|

  Główny przepływ pracy

Ta linia produkcyjna jest w pełni zautomatyzowanym, ciągłym systemem produkcji przemysłowej. Podstawowy przepływ pracy został zaprojektowany tak, aby zmaksymalizować wydajność i stabilność, z następującymi konkretnymi krokami:

1. Przygotowanie i obróbka surowca: Materiały drzewne (kłody, gałęzie, drewno z recyklingu) są rozdrabniane, płatkowane i mielone na kwalifikowane cząstki. Następnie są one przesiewane w celu usunięcia zbyt drobnych lub grubych cząstek, zapewniając jednorodność surowca.

2. Suszenie i klasyfikacja: Cząstki wprowadza się do energooszczędnej obrotowej suszarki bębnowej, gdzie zawartość wilgoci jest dokładnie kontrolowana w celu spełnienia wymagań procesu (zwykle 1-3%). Wysuszone cząstki są następnie precyzyjnie klasyfikowane za pomocą systemu klasyfikacji powietrznej.

3. Mieszanie i mieszanie kleju: Wysuszone cząstki są w sposób ciągły podawane do wysokoobrotowego blendera, gdzie są równomiernie i dokładnie mieszane z precyzyjnie odmierzonymi klejami (np. żywicą UF, MDI), środkami hydroizolacyjnymi (wosk), utwardzaczami i innymi dodatkami.

4. Formowanie maty i wstępne prasowanie: Zżywicowane cząstki są formowane za pomocą zaawansowanej mechanicznej lub pneumatycznej maszyny do formowania luźnej, jednolitej i symetrycznej maty na ruchomym stalowym pasie. Matę tę następnie lekko ściska się za pomocą prasy wstępnej, aby zwiększyć jej wytrzymałość i ułatwić transport.

5. Prasowanie na gorąco (utwardzanie): Jest to etap formowania rdzenia. Mata jest podawana do wysoce precyzyjnej, wielootworowej prasy na gorąco o dużej sztywności lub prasy ciągłej. Pod precyzyjnie kontrolowaną temperaturą, ciśnieniem i czasem klej szybko utwardza ​​się, wiążąc luźne cząstki w płytę o wysokiej wytrzymałości.

6. Chłodzenie i przycinanie: Płyta prasowana na gorąco jest równomiernie chłodzona za pomocą układu chłodnicy gwiazdowej w celu uwolnienia naprężeń wewnętrznych. Następnie jest przycinany na odpowiednią długość, a jego krawędzie są wyrównywane za pomocą szybkich pił poprzecznych i przycinających.

7. Szlifowanie i kontrola: Przycięta „zielona” płyta jest poddawana obróbce powierzchniowej za pomocą wielogłowicowej, wytrzymałej szlifierki kalibracyjnej w celu uzyskania precyzyjnej grubości i gładkości. Na koniec płyty są automatycznie sprawdzane (pod względem grubości, gęstości, wad), sortowane, pakowane i układane w stosy.

|

 Lista głównych urządzeń produkcyjnych

Kompletna linia do produkcji płyt wiórowych to złożona inżynieria systemów, składająca się ze specjalistycznego sprzętu z wielu sekcji połączonych szeregowo. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do głównego sprzętu produkcyjnego:

I. Sekcja Przygotowania Surowców

1. Korowarka: Służy do usuwania kory z kłód.

2. Rębak: przetwarza kłody, gałęzie itp. na określone zrębki drzewne.

3. Płatkownica: Przetwarza zrębki drzewne na cienkie, jednolite zrębki (odpowiednie do materiału warstwy wierzchniej).

4. Rozdrabniacz/rafinator: Dalsze rozbija duże płatki lub wióry na drobniejsze płatki lub włókna (odpowiednie dla materiału warstwy rdzeniowej).

5. Maszyna przesiewająca: wielopokładowy przesiewacz wibracyjny lub sito wahadłowe stosowane do klasyfikacji płatków według wielkości. Płatki ponadgabarytowe kierowane są z powrotem do rafinacji, natomiast drobne mogą zostać wykorzystane do wytwarzania energii lub produktów specjalnych.

II. Sekcja Suszenia i Klasyfikacji

6. Suszarka bębnowa rotacyjna: Najpopularniejszy typ, skutecznie suszy płatki za pomocą obracającego się bębna i gorącego medium (gorące powietrze lub spaliny).

III. Sekcja Mieszania i Dodatków

7. System przygotowania kleju: Obejmuje magazynowanie żywicy, zbiorniki katalizatora/mieszalnika, jednostki kontroli temperatury.

8. System nakładania kleju:

      Blender pierścieniowy: podstawowe wyposażenie. Płatki są dokładnie i równomiernie mieszane z rozpylonym klejem i dodatkami (np. woskiem) wewnątrz szybkoobrotowego bębna mieszającego.

      System natryskiwania: Precyzyjne dysze rozpylające i systemy kontroli przepływu.

IV. Sekcja formowania mat i wstępnego prasowania

9. Były:

      Forma pneumatyczna: wykorzystuje przepływ powietrza do rozprowadzania płatków na pasie formującym. Wysoka dokładność formowania, odpowiednia do ultracienkich płyt lub płyt o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni.

10. Prasowanie wstępne: Stosuje wstępne ściskanie luźnej maty, aby zwiększyć wytrzymałość podczas transportu do prasy i usunąć trochę powietrza.

V. Sekcja prasowania na gorąco (utwardzania).

11. Prasa na gorąco (rdzeń linii produkcyjnej):

      Prasa na gorąco z wieloma otwieraniami: Wyposażona w urządzenie do jednoczesnego zamykania i system załadunku/rozładunku. Nadaje się do wieloformatowej, elastycznej produkcji.

      Ciągłe prasowanie: Mata przechodzi w sposób ciągły pomiędzy dwoma podgrzewanymi stalowymi pasami, gdzie jest prasowana i utwardzana. Wysoka wydajność, minimalna tolerancja grubości, niskie zużycie energii. Nadaje się do produkcji wielkoseryjnej w jednym formacie.

12. Układ hydrauliczny: zapewnia mocne i stabilne ciśnienie prasy, włączając pompy olejowe, bloki zaworów, akumulatory itp.

VI. Sekcja tłoczenia i wykańczania

13. Chłodnica i obracarka deski: Zapewnia równomierne i szybkie chłodzenie prasowanej na gorąco płyty w celu uwolnienia naprężeń i zapobiegania wypaczeniu.

14. System pił do cięcia poprzecznego i przycinania: Zawiera piły pośrednie, piły do ​​cięcia poprzecznego i przycinarki krawędziowe do przycinania zielonej deski do wymaganych ostatecznych wymiarów.

15. Szlifierka: Wielogłowicowa (zwykle 4-8 głowicowa) szlifierka szerokotaśmowa do kalibracji grubości i wykończenia powierzchni desek.

VII. Systemy pomocnicze i wspierające

16. Centralny system sterowania: system sterowania automatyką PLC i komputerem przemysłowym monitorujący całą linię.

17. Centrum Energetyczne: Może obejmować kotły, jednostki odzysku ciepła (np. ze spalin z suszarni), dostarczające energię cieplną do suszenia i prasowania.

|

 Podstawowe zalety linii produkcyjnej

1. Najwyższa niezawodność, wyjątkowo niski wskaźnik awaryjności: Dzięki konstrukcji konstrukcyjnej klasy wojskowej, podstawowym komponentom marki premium i nadmiarowym konfiguracjom krytycznych systemów zasadniczo eliminuje typowe przyczyny nieplanowanych przestojów. Roczne nieplanowane przestoje można skrócić o ponad 70% w porównaniu z liniami konwencjonalnymi.

2. Inteligentne zarządzanie stanem na potrzeby konserwacji predykcyjnej: Wbudowana sieć czujników i platforma analizy danych mogą zapewniać wczesne ostrzeżenia o potencjalnych awariach, takich jak zużycie łożysk, wycieki hydrauliczne lub niewspółosiowość przekładni, przesuwając konserwację z „reaktywnego gaszenia pożarów” na „aktywne planowanie”, zapobiegając przestojom w produkcji.

3. Znacząco obniżone koszty operacyjne:

      Niskie koszty konserwacji: Wyjątkowa trwałość zmniejsza częstotliwość wymiany części zamiennych; modułowa konstrukcja zmniejsza złożoność napraw i koszty pracy.

      Wysoka efektywność energetyczna: Wydajne systemy zgrzewania pras i odzyskiwania ciepła, wraz z wykorzystaniem ciepła odpadowego z suszarki, znacznie zmniejszają zużycie energii na jednostkę produktu.

      Stabilna jakość, niski wskaźnik odrzutów: Precyzyjna kontrola w całym procesie zapewnia bardzo stałą jakość produktu, praktycznie eliminując duże partie odrzutów z powodu wahań sprzętu.

4. Elastyczność produkcji i wysoka wydajność: Stabilna wydajność pozwala linii na długoterminową pracę z zaprojektowaną maksymalną prędkością bez konieczności zwalniania do „zmniejszania” sprzętu. Możliwość szybkiej zmiany rozmiaru zapewnia również wydajność w produkcji wielu produktów.

5. Wysoki zwrot z inwestycji (ROI): Chociaż początkowa inwestycja może być nieco wyższa, drastycznie niższe koszty związane ze stratami w czasie przestojów, konserwacją i zużyciem energii – w połączeniu z wyższą jakością produktu i wydajnością – skutkują znacznie niższym całkowitym kosztem posiadania (TCO) w całym cyklu życia linii w porównaniu z liniami standardowymi, co prowadzi do krótszego okresu zwrotu.

|

 Zastosowania gotowych płyt wiórowych

Wysokiej jakości, jednolita i niezawodna płyta wiórowa produkowana przez tę stabilną linię jest szeroko stosowana w następujących sektorach:

  Produkcja mebli: Podstawowy materiał do produkcji mebli panelowych, stosowany w szafach, szafach, regałach, stołach i krzesłach na korpusy, półki i tylne panele.

  Budownictwo i wykończenie wnętrz: Stosowane do wewnętrznych ścianek działowych, paneli sufitowych, podkładów podłogowych (szczególnie do podłoży laminowanych), rdzeni drzwiowych oraz jako podłoże do ścian charakterystycznych podczas renowacji.

  Przemysł opakowaniowy i logistyczny: używany do produkcji solidnych i trwałych skrzyń do pakowania, palet i przegród półek magazynowych, zapewniając ekonomiczne rozwiązanie w zakresie ochrony transportu.

  Ekspozycje komercyjne i produkty niestandardowe: używane do witryn sklepowych, stoisk wystawowych, przegród biurowych oraz do produkcji określonych produktów, takich jak obudowy głośników, zabawki i modele.

Skontaktuj się z nami, aby uzyskać bezpłatną wycenę już dziś!

Nasze kontakty:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com