|

 Opis produktu

Linia do produkcji płyt pilśniowych o średniej i dużej gęstości to wysoce zintegrowany i zautomatyzowany system produkcji przemysłowej przeznaczony do produkcji płyt pilśniowych o gęstościach od 450 kg/m³ do 880 kg/m³ (i nie tylko). W szczególności płyty pilśniowe o średniej gęstości zwykle wahają się od 450-880 kg/m⊃3, podczas gdy płyty pilśniowe o dużej gęstości zazwyczaj przekraczają 800 kg/m⊃3. Dzięki precyzyjnym procesom kontroli mechanicznej, termicznej i zautomatyzowanej linia ta przekształca surowce lignocelulozowe w płyty o jednolitej strukturze, gładkiej powierzchni i doskonałych właściwościach. Płyty te są szeroko stosowane w produkcji mebli, dekoracji wnętrz, podłożach podłogowych, poszyciach drzwi i opakowaniach.

Podstawowe funkcje i zalety

1. Szeroki zakres gęstości produktu i wysoka elastyczność: Dobrze zaprojektowana linia może elastycznie produkować zarówno płyty MDF, jak i HDF, dostosowując parametry procesu (np. Grubość maty, nacisk prasy), spełniając różnorodne wymagania rynku.

2. Wyjątkowa jakość produktu: Dzięki technologii ciągłego tłoczenia i precyzyjnej kontroli procesu, produkowane płyty posiadają jednorodną strukturę wewnętrzną, dużą siłę wiązania wewnętrznego oraz idealnie gładką powierzchnię, idealną do późniejszego laminowania, malowania i frezowania.

3. Wysoka automatyzacja i inteligencja: Cała linia wykorzystuje centralny system sterowania oparty na sterownikach PLC i SCADA, umożliwiający w pełni zautomatyzowane monitorowanie i regulację od podawania surowca po pakowanie produktu. Zapewnia to stabilną pracę, stałą jakość i niskie koszty pracy.

4. Znakomita efektywność energetyczna i ochrona środowiska:

      Odzysk energii: Intensywny odzysk i ponowne wykorzystanie pary z gorącej prasy oraz ciepła odpadowego z systemu oleju termicznego do suszenia włókien, znacznie zmniejszając zużycie energii.

      Oczyszczanie emisji: Wyposażone w wydajne systemy odpylania (cyklony + filtry workowe) i jednostki oczyszczania gazów spalinowych (np. RTO), zapewniające zgodność emisji pyłów i LZO z międzynarodowymi normami środowiskowymi.

      Kompleksowe wykorzystanie zasobów: możliwość wykorzystania mieszanych surowców, takich jak przerzedzenie lasu, kłody o małej średnicy, pozostałości po obróbce drewna i drewno pochodzące z recyklingu, promując obieg zamknięty.

5. Realizacja projektu pod klucz: Doświadczeni dostawcy zapewniają kompletny pakiet usług, obejmujący konsultacje projektowe, projektowanie procesów, doradztwo w zakresie robót budowlanych, produkcję i integrację sprzętu, instalację i uruchomienie, szkolenie personelu i wsparcie posprzedażne, zapewniając płynne rozpoczęcie projektu i szybki zwrot z inwestycji.

Szczegółowe wyjaśnienie sprzętu do produkcji rdzenia

1. Sprzęt do transportu surowców

      Korowarka: Usuwa korę z surowca, aby zapewnić jakość wiązania i wygląd ostatecznej deski.

     Rębak: Tnie surowiec o różnej wielkości na jednolite zrębki spełniające wymagania procesu.

      System przesiewania i ponownego kruszenia wiórów: sortuje wióry za pomocą przesiewaczy (np. przesiewacza obrotowego); przenosi akceptowalne wióry, ponownie kruszy nadwymiary i odrzuca zanieczyszczenia.

      Chip Washer: Skutecznie usuwa kamienie, metale, piasek i inne zanieczyszczenia z wiórów za pomocą wody (flotacja) lub powietrza (aspiracja).

      Silos do przechowywania wiórów: Przechowuje i homogenizuje akceptowalne wióry, zapewniając ciągłe i stabilne dostawy do kolejnych sekcji.

2. Sprzęt do przygotowania włókien

      Pojemnik do wstępnego gotowania na parze: Wstępnie podgrzewa i zmiękcza zrębki drzewne za pomocą pary nasyconej, zmniejszając zużycie energii podczas oddzielania włókien.

      Defibrator (rafinator): Podstawowe wyposażenie linii produkcyjnej. Rozdziela zmiękczone wióry na pojedyncze włókna pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia pomiędzy tarczami rozdrabniającymi.

      System mieszania żywicy: Składa się z pierścienia mieszającego, precyzyjnych pomp dozujących i układu sterowania. Jednolicie nakłada kleje, środki antyadhezyjne itp. na włókna w momencie ich opuszczenia przez rafiner.

      Suszarka do włókien: Zazwyczaj pneumatyczna suszarka rurowa błyskawiczna, która wykorzystuje gorące powietrze do szybkiego odparowania wilgoci z włókien podczas transportu.

3. Sprzęt do formowania i prasowania

      Maszyna do formowania: kluczowy element wyposażenia. Rozprowadza suche włókna metodami mechanicznymi lub formowaniem powietrznym, tworząc wyjątkowo jednolitą matę na poruszającym się stalowym pasie.

      Prasowanie wstępne: Początkowo ściska puszystą matę za pomocą rolek, nadając jej wystarczającą wytrzymałość do przenoszenia i usuwania uwięzionego powietrza.

      Prasa ciągła: Znak rozpoznawczy nowoczesnej linii produkcyjnej. Mata jest w sposób ciągły wciskana pomiędzy stalowe pasy pod precyzyjnie kontrolowanym profilem prasowania, utwardzając żywicę i wiążąc włókna w solidną płytę. Jego wydajność bezpośrednio określa gęstość, jakość i wydajność produktu.

4. Wyposażenie sekcji wykańczającej

     Gwiazda chłodząca/chłodnica obrotowa: równomiernie i stopniowo chłodzi gorące płyty, aby uwolnić naprężenia wewnętrzne i zapobiec wypaczeniu.

      Piły do ​​cięcia poprzecznego i przycinania: Zawiera piły do ​​cięcia poprzecznego i wzdłużnego używane do cięcia płyty ciągłej na wymagane wymiary i odcinania zagęszczonych, nierównych krawędzi.

      Szlifierka: Zwykle wielogłowicowa (4-8 głowic) szlifierka szerokotaśmowa służąca do kalibracji grubości i wykańczania powierzchni desek, zapewniając precyzyjną grubość i gładką powierzchnię.

  System automatycznego układania i łączenia w wiązki: obejmuje rolki przenośników, roboty układające, maszyny wiążące i sprzęt do etykietowania, umożliwiający automatyczne układanie w stosy, wiązanie w wiązki i identyfikację gotowych paneli.

Zastosowanie płyt pilśniowych

Płyty pilśniowe średniej i dużej gęstości nie są produktami końcowymi, ale doskonałymi „podłożami”. Ich wartość polega na zapewnieniu doskonałej platformy do późniejszego laminowania, powlekania, malowania i obróbki skrawaniem. Ich zastosowania różnią się w zależności od gęstości i właściwości.

Podstawowe zastosowania płyt MDF

MDF jest najczęściej stosowanym rodzajem ze względu na zrównoważone właściwości fizyczne i doskonałą obrabialność.

1. Produkcja mebli

      Meble gotowe do montażu (RTA): używane do szafek, drzwi i półek szaf, regałów, stojaków pod telewizor i szafek kuchennych. Jest podstawowym materiałem dla światowych marek takich jak IKEA.

      Meble biurowe: używane do przegród biurowych, biurek komputerowych i szafek na dokumenty.

      Szafki kuchenne i łazienkowe: Odporne na wilgoć (MR-MDF) są stosowane w skrzynkach szafek w kuchniach i łazienkach, pod warunkiem, że krawędzie są odpowiednio uszczelnione.

      Szafki nocne i dna szuflad: zapewniają jednolitą strukturę i dobrą nośność.

2. Dekoracja wnętrz i drzwi

      Rdzeń do podłóg laminowanych: Służy jako podłoże podstawowe do podłóg laminowanych, zapewniając stabilne wsparcie.

      Listwy przypodłogowe, opaski, parapety: Łatwe do frezowania i kształtowania w różne profile dekoracyjne.

      Rdzeń drzwi wewnętrznych: używany jako materiał rdzeniowy do drzwi z drewna konstrukcyjnego, które są następnie fornirowane lub laminowane, w wyniku czego powstają płaskie, stabilne płyty drzwiowe.

      Podłoże ścienne: Można malować lub laminować w celu tworzenia niestandardowych ścian funkcjonalnych.

3. Urządzenia wystawowe i komercyjne

      Witryny i regały: Powierzchnie można laminować lub malować, co zapewnia estetyczny wygląd przy kontrolowanych kosztach.

      Panele wystawowe muzeów, wyposażenie sklepów: Łatwe cięcie w różne kształty, aby spełnić niestandardowe potrzeby projektowe.

4. Inne aplikacje

      Obudowy głośników: Jednolita gęstość pomaga zredukować rezonans i poprawić jakość dźwięku.

      Pudełka na prezenty, zabawki: używane do wysokiej klasy opakowań i elementów zabawek.

Podstawowe zastosowania HDF

HDF, znany ze swojej bardzo dużej gęstości i twardości, jest stosowany przede wszystkim w zastosowaniach wymagających ekstremalnej odporności na zużycie, nośności i wytrzymałości.

1. Sektor podłóg

      Rdzeń do podłóg laminowanych: Jest to najważniejsze zastosowanie płyt HDF. Wysoka gęstość zapewnia doskonałą odporność na uderzenia i nośność, zapewniając trwałość systemu blokującego.

      Podstawa ze sztywnym rdzeniem (LVT/SPC): Służy jako sztywna warstwa rdzenia, zapewniając stabilność wymiarową i wsparcie.

2. Wysokiej klasy drzwi i meble

      Wysokiej jakości poszycia drzwi: stosowane jako panel powierzchniowy do drzwi, które są następnie fornirowane, dzięki czemu płyta drzwiowa jest mocniejsza, cięższa i bardziej odporna na zarysowania.

      Wysokowydajne drzwi szafy: szczególnie odpowiednie do drzwi o dużej wytrzymałości, które są często używane.

3. Zastosowania specjalistyczne

      Panele ścienne do dużych obciążeń: stosowane na ścianach wymagających zawieszenia ciężkich przedmiotów (np. telewizorów, szafek) ze względu na doskonałą zdolność trzymania śrub.

      Podłoże stołu warsztatowego i blatu laboratoryjnego: Po pokryciu odporną powierzchnią można go stosować do blatów wymagających dużej płaskości i wytrzymałości.

Streszczenie

  MDF: wszechstronny materiał do mebli i dekoracji wnętrz, z podstawowymi zaletami w postaci gładkości powierzchni i obrabialności do rzeźbienia.

  HDF: specjalista w zakresie podłóg i konstrukcji nośnych, którego podstawowe zalety to odporność na zużycie, odporność na uderzenia i wysoka wytrzymałość.

|

 Opakowanie produktu

|

 Wideo aplikacji

|

Komentarze i często zadawane pytania

P: Co możesz u nas kupić?

Odp.: Linia do produkcji płyt wiórowych, linia do produkcji kierunkowych płyt wiórowych, linia do produkcji płyt o średniej/wysokiej zawartości, prasa na gorąco, prasa do wstępnego formowania, linia do produkcji sklejki, automatyczna linia produkcyjna do prasy na gorąco, suszarki do forniru, prasy na gorąco, maszyny do tłoczenia na zimno i inne maszyny do obróbki drewna.

P: Jak długi jest czas produkcji?

Odp.: jeśli jedna ustawiona maszyna, 3-4 miesiące; jeśli pełna linia produkcyjna 6-8 miesięcy.

P: Jakie metody płatności oferujecie?

Odp.: Zwykle T/T i LC. Jeśli masz inne metody płatności, możemy to również rozważyć.

|

 Profil firmy

MINGHUNG OSB i MDF Machinery Equipment Manufacture Co., Ltd. Znajduje się w strefie przemysłowej Xiaogezhuang, miasto Yitang, dystrykt Lanshan, miasto Linyi.

Firma MINGHUNG zapewnia kompletny zestaw procesów projektowania, projektowania elektrycznego i produkcji. Możemy zapewnić kompleksowe rozwiązania fabryczne dla klientów zajmujących się panelami drewnopochodnymi. Seria produktów MINGHUNG obejmuje płytę pilśniową średniej gęstości (MDF), płytę pilśniową wysokiej gęstości (HDF), płytę wiórową (PB), płytę o wiórach zorientowanych (OSB), linię do wielowarstwowej prasy termoutwardzalnej fornirowanej super mocnej płyty wiórowej (LSB), dwustronną szerokopasmową szlifierkę o stałej grubości, piłę pomiarową, układarkę mechaniczną, maszynę do układania nawierzchni z przepływem powietrza, suszarkę kanałową, super przesiewacz, system przetwarzania końcowego, system chłodzenia sztucznego panelu, tokarkę, układarkę, wózek do przechowywania i transportu. itp. Do urządzeń ze sztucznych paneli, głównie do płyt wiórowych, płyt pilśniowych średniej gęstości, płyt o wiórach zorientowanych, maszyn do sklejki wielowarstwowej.

|

 Proces produkcyjny

Produkcja płyt pilśniowych o średniej i dużej gęstości jest procesem ciągłym, zautomatyzowanym. Podstawowy przepływ pracy można podzielić na następujące odrębne etapy:

1. Sekcja Przygotowania Surowców

Cel: Przetwarzanie surowców o różnych kształtach na czyste, standardowe wióry o jednakowej wielkości.

Proces: Surowiec (drewno mieszane itp.) → (Opcjonalnie) Korowanie → Odpryskiwanie → Przesiewanie (oddzielanie akceptowalnych wiórów, nadwymiarów i zanieczyszczeń) → Mycie (Usuwanie kamieni, metalu za pomocą wody/powietrza) → Przechowywanie akceptowalnych wiórów.

2. Sekcja Przygotowania Włókna

Cel: Aby rozdzielić wióry na poszczególne włókna, należy je równomiernie wymieszać z żywicą i dodatkami, a następnie wysuszyć włókna.

Proces: Zrębki drzewne → Wstępne parowanie (zmiękczanie) → Rozwłóknianie (rozdzielanie na włókna) → Precyzyjne mieszanie żywicy (mieszanie żywicy, wosku itp.) → Suszenie włókien (Redukcja do docelowej zawartości wilgoci).

3. Sekcja formowania i prasowania

Cel: Uformowanie żywicy z włókien w matę i utwardzenie jej w litą płytę pod wpływem ciepła i ciśnienia.

Proces: Włókna suche → Formowanie maty (tworzenie jednolitej maty) → Prasowanie wstępne (wstępne zagęszczenie i odpowietrzenie) → Ciągłe prasowanie na gorąco (utwardzanie pod kontrolowaną temperaturą, ciśnieniem i czasem).

4. Sekcja Wykańczająca

Cel: Wymiarowanie, wykańczanie i kontrola jakości prasowanych desek.

Proces: Gorąca płyta → Chłodzenie (stabilizacja naprężeń wewnętrznych) → Przycinanie (przycinanie na długość/szerokość, usuwanie gęstych krawędzi) → Szlifowanie (Kalibracja grubości i wykończenia powierzchni) → Kontrola i pakowanie.

|

 Certyfikaty

|

 Zdjęcia z wystawy