Вы здесь: Дом / Продукты / Линия по производству МДФ / Полное оборудование для производства МДФ / Линия по производству звукоизоляционного МДФ толщиной 16 мм, производительность 120 000 м³ в год

Линия по производству звукоизоляционного МДФ толщиной 16 мм объемом 120 000 м³ в год

Предварительный пресс для линии по производству МДФ производительностью 120 000 м³ в год

Линия шлифовальной машины производительностью 120 000 м³ в год

Линия по производству шлифовальных машин мощностью 120 000 м³ в год

Вибрационный грохот для линии по производству МДФ

Линия по производству звукоизоляционного МДФ толщиной 16 мм объемом 120 000 м³ в год

Эта производственная линия специально предназначена для производства звукоизоляционных плит МДФ толщиной 16 мм, годовая производительность составляет до 120 000 кубических метров. Он сочетает в себе автоматизацию, высокую эффективность и энергосберегающие технологии для обеспечения превосходных звукоизоляционных характеристик плит. Линия подходит для требований по снижению шума в строительной, мебельной и декоративной промышленности и включает в себя системы обработки сырья, подготовки волокна, формирования матов, горячего прессования и отделки. Доступны настраиваемые конфигурации для поддержки высококачественного и крупномасштабного производства для клиентов.


Доступность:



Запросить Добавить в корзину

Модель:
МХ
Бренд:
МИНХУН

Описание продукта

Линия по производству звукоизоляционного МДФ толщиной 16 мм, 120 000 м⊃3; Ежегодный

Китайское оборудование для производства древесных плит

Эта производственная линия представляет собой технологически продвинутый, высокоавтоматизированный проект «под ключ», специально разработанный для крупномасштабного производства высококачественной звукоизоляционной древесноволокнистой плиты средней плотности (МДФ) толщиной 16 мм. Вся линия спроектирована на основе концепций эффективности, стабильности и энергосбережения, обеспечивая достижение годовой производительности в 120 000 кубических метров.

Производственное оборудование

I. Секция подготовки сырья

1. Система измельчения и сортировки: используется крупногабаритная барабанная дробилка для переработки необработанных бревен, веток или щепы. За ним следует качающееся сито и повторная дробилка для отделения качественной стружки от негабаритных частиц, обеспечивая одинаковый размер стружки для следующего этапа.

2. Система хранения и дозирования стружки: оснащена большими бункерами и точными конвейерными весами для непрерывной и стабильной подачи стружки, обеспечивая основу данных для последующего составления рецептур.

барабанная дробилка

II. Секция подготовки волокна (основная часть)

1. Система дефибратора: сердце производственной линии. Большой дефибратор непрерывного действия (рафинер) используется для размягчения стружки высокотемпературным паром под высоким давлением перед ее измельчением в высококачественное древесное волокно с помощью прецизионных шлифовальных дисков. Этот этап имеет решающее значение для определения качества волокна и свойств конечной плиты.

Системы варки и рафинирования волокна для линий по производству МДФ

2. Система смешивания и сушки смол:

Смешивание: Высокоскоростная пневматическая система смешивания в трубопроводе обеспечивает тщательное и равномерное смешивание волокон с экологически чистой карбамидоформальдегидной (УФ) или МДИ смолой, а также со специализированными звукоизоляционными добавками (например, минеральными наполнителями, демпфирующими материалами).

Сушка: большая сушилка с вращающимся барабаном использует горячий воздух для быстрого снижения содержания влаги в волокнах до уровня, необходимого для формования.

Система определения размеров клея МДФ MINGHUNG

блендер

сушилка

III. Секция формования и предварительного прессования

1. Станция формования: использует современную механическую или пневматическую машину для формования волокон для равномерного распределения смолированных и высушенных волокон в непрерывный мат одинаковой толщины. Точность этого оборудования напрямую определяет однородность плотности и допуск по толщине готовой плиты.

2. Предварительная прессовка: мат поступает в непрерывный ленточный предварительный пресс для первоначального уплотнения, что увеличивает его прочность при транспортировке и удаляет захваченный воздух, чтобы предотвратить образование пузырей во время горячего прессования.

формовочная машина

MINGHUNG MDF OSB машина для предварительного прессования

машина для предварительного прессования МДФ

IV. Секция горячего прессования и отделки

1. Плоский пресс непрерывного действия: основная и наиболее значительная инвестиция в линию. В плоском прессе непрерывного действия с несколькими отверстиями используются точно контролируемые профили температуры, давления и времени, чтобы превратить мат в твердую плиту при непрерывном движении. Он характеризуется высокой производительностью, гладкой поверхностью, точной толщиной и равномерным распределением плотности, что делает его идеальным для производства стандартных плит большого формата.

2. Система охлаждения и обрезки: Прессованные доски проходят через звездчатый охладитель для равномерного охлаждения и закрепления. Затем они точно разрезаются до необходимых размеров с помощью торцовочных и торцовочных пил.

3. Шлифовальная система: мощная калибровочная шлифовальная машина с несколькими головками (обычно 6-8 головок) выполняет тонкую шлифовку верхней и нижней поверхностей доски. Это обеспечивает точную толщину и идеально гладкую поверхность, обеспечивая идеальную основу для последующего ламинирования или прямого использования.

ленточный пресс непрерывного действия

MINGHUNG Станок для обрезки и резки кромок MDF PB OSB

кромкорез

Шлифовальная машина МДФ

V. Система автоматизации и управления

Вся линия контролируется центральным ПЛК (программируемым логическим контроллером) и компьютерной системой, интегрированной в диспетчерскую. Оно позволяет автоматически контролировать и регулировать весь процесс — от соотношения сырья, параметров очистки, дозировки смолы и плотности мата до циклов прессования — гарантируя стабильность производства и стабильное качество продукции.

Сводка характеристик линии

Конструкция с высокой производительностью: Основное оборудование (рафинер, сушилка, пресс) выбрано и адаптировано для производительности 120 000 м⊃3;/год.

Отличная звукоизоляция: специальная система смешивания обеспечивает равномерное добавление звукоизоляционных добавок, что является технической гарантией превосходных акустических характеристик (высокой звукоизоляции) плит толщиной 16 мм.

Высокая автоматизация: снижает затраты на рабочую силу и повышает эффективность производства и стабильность продукции.

Энергоэффективность и экологичность: Включает системы рекуперации энергии (например, рекуперация тепла пресса, очистка выхлопных газов сушилки), соответствующие экологическим стандартам.

Как производятся звукоизоляционные панели?

Процесс производства звукоизоляционного МДФ толщиной 16 мм основан на стандартном процессе производства МДФ, с основным добавлением применения звукоизоляционных добавок и корректировок оборудования и процесса для удовлетворения требований к более высокой плотности и производительности. Весь процесс высокоавтоматизирован и состоит из следующих этапов:

Этап 1: Подготовка сырья

1. Измельчение: древесина (бревна, ветки, переработанная древесина и т. д.) подается в крупногабаритную барабанную дробилку для получения однородной технологической щепы.

2. Просеивание и промывка. Щепа проходит через сортировочное оборудование для удаления негабаритных кусков (которые отправляются обратно на повторное измельчение) и мелких частиц (которые можно использовать в качестве топлива). Квалифицированная щепа промывается для удаления примесей, таких как песок и металлы, что обеспечивает качество последующей обработки и безопасность оборудования.

Этап 2: Подготовка волокна — 【Основной этап звукоизоляции】

3. Рафинирование: Чистая щепа отправляется в предварительный нагреватель, смягчается паром под высоким давлением, а затем поступает в дефибратор (рафинер). Здесь щепа разделяется на грубые волокна, а затем перерабатывается в тонкие древесные волокна.

4. Смешивание смолы и добавок: это основной этап производства звукоизоляционных плит. Высушенные волокна равномерно смешиваются в высокоскоростной пневматической системе трубопроводов со следующими материалами:

Связующее вещество: экологически чистая карбамидоформальдегидная (UF) или метилдифенилдиизоцианатная (MDI) смола.

Добавки: такие как отвердители и водоотталкивающие средства.

Звукоизоляционные добавки: специализированные минеральные наполнители (например, кварцевый порошок, сульфат бария), демпфирующие материалы или другие полимерные соединения. Эти наполнители высокой плотности эффективно увеличивают массу плиты, блокируют передачу звуковых волн и улучшают акустические характеристики.

5. Сушка волокон. Волокна, покрытые смолой и добавками, поступают в конвейер вращающейся сушки, где они быстро высушиваются горячим воздухом до соответствующего содержания влаги для формования.

Этап 3: Формирование мата и предварительное прессование

6. Формование: высушенные волокна равномерно распределяются с помощью современной механической или пневматической формовочной машины на движущейся стальной ленте, образуя непрерывный «пушистый» мат одинаковой толщины. Точность формовки имеет решающее значение для плиты толщиной 16 мм.

7. Предварительное прессование: пушистый мат сначала поступает в предварительный пресс, где при комнатной температуре он первоначально уплотняется в полосу мата определенной прочности. Предварительное прессование удаляет воздух, уменьшает толщину для облегчения транспортировки и предотвращает выбросы во время горячего прессования.

Этап 4: горячее прессование и отверждение

8. Горячее прессование: это ключевой этап процесса формования. Полоса мата разрезается на необходимую длину и подается в плоский пресс непрерывного действия. При высокой температуре (200-250°С) и высоком давлении (несколько десятков МПа) смола в волокнах быстро затвердевает, прочно связывая древесные волокна и звукоизоляционные добавки в твердую плиту. Точно контролируемые профили давления, температуры и скорости обеспечивают высокую точность толщины и равномерную плотность по всей плите толщиной 16 мм.

Этап 5: Отделка и обработка

9. Охлаждение и обрезка: прессованная плита очень горячая, и ее необходимо поместить в охладитель/укладчик для равномерного охлаждения, чтобы снять внутреннее напряжение и стабилизировать размеры. Охлажденные доски затем разрезаются на стандартные размеры с помощью торцовочных и кромкообрезных пил.

10. Шлифование: доски проходят через мощную калибровочную шлифовальную машину с несколькими головками (обычно 6-8 головок). Шлифование удаляет предварительно отвержденный слой, корректирует отклонения по толщине и создает чрезвычайно гладкую и ровную поверхность, обеспечивая идеальную основу для последующего ламинирования, окраски или непосредственного использования.

11. Проверка и упаковка. Наконец, плиты проходят строгий контроль качества (толщина, плотность, плоскостность, MOR, выбросы формальдегида и выборочная проверка звукоизоляционных характеристик). Соответствующие продукты автоматически укладываются, упаковываются, маркируются и хранятся для продажи.

Процесс производства МДФ

Какое сырье используется для производства звукоизоляционных панелей?

Система сырья для производства звукоизоляционного МДФ основана на стандартном МДФ с добавлением звукоизоляционных наполнителей высокой плотности и высокого весового коэффициента. Основное сырье делится на следующие категории:

I. Материал сердцевинного волокна (древесное волокно)

Это формирует матрицу доски, обеспечивающую базовую механическую прочность и структуру.

1. Древесное сырье:

Типы: хвойные породы (например, сосна, пихта), лиственные породы (например, эвкалипт, тополь, дуб) или смесь того и другого. Обычно используются быстрорастущая плантационная древесина, отходы деревообработки (например, обрезки, стружка) или переработанная древесина.

Характеристики:

Мягкая древесина: более длинные волокна обеспечивают лучшую внутреннюю прочность сцепления, в результате чего доски становятся более прочными.

Лиственные породы: более короткие волокна создают более тонкую структуру доски с более гладкой поверхностью и более высокой плоскостностью.

Смешанное использование: балансирует прочность плиты, качество поверхности и стоимость.

Переработанная древесина: низкая стоимость, экологичность, но для обеспечения качества требуется строгий контроль содержания примесей.

попла

сосна

эвкалипт

2. Недревесные растительные волокна:

Типы: Бамбук, остатки сахарного тростника, солома, стебли хлопка и т. д.

Характеристики:

Экологически чистый и возобновляемый, он является хорошей альтернативой древесным ресурсам.

Характеристики разных волокон сильно различаются, и параметры производственного процесса необходимо корректировать.

бамбук

кукурузный стебель

тростник

II. связующее

Его роль состоит в том, чтобы прочно скрепить свободные волокна вместе, создавая прочность доски.

1. Карбамидоформальдегидная (УФ) смола:

Характеристики: Самый дешевый и наиболее широко используемый клей. Быстрая скорость отверждения и хорошие характеристики склеивания.

2. Изоцианатная (MDI) смола:

Характеристики:

Без добавления формальдегида: не содержит формальдегида, что обеспечивает отличные экологические характеристики. Это предпочтительный выбор для высококачественных, экологически чистых плит МДФ.

Высокая прочность склеивания: отличная адгезия как к древесине, так и к наполнителям, особенно подходит для звукоизоляционных плит, содержащих большое количество минеральных наполнителей, предотвращает образование пыли.

Хорошая водостойкость: значительно повышает влагостойкость доски.

III. Звукоизоляционные добавки - 【Основные функциональные материалы】

Это ключ к обеспечению отличных звукоизоляционных характеристик плит МДФ. Основной принцип заключается в увеличении поверхностной плотности (массы на единицу площади) плиты, следуя «закону массы»: большая масса приводит к лучшей звукоизоляции.

1. Минеральные наполнители:

Типы: Сульфат бария (баритовый порошок), кварцевый песок, известняковый порошок (карбонат кальция), каолин и т.д.

Характеристики:

Высокая плотность: это наиболее важная характеристика. Например, плотность сульфата бария (4,5 г/см⊃3;) значительно выше, чем у древесного волокна (~1,5 г/см⊃3;), что позволяет при небольшом его количестве значительно увеличить вес доски.

Инертный: химически стабилен, не влияет на отверждение клея.

Наполнение: эффективно заполняет пустоты между волокнами, создавая более плотную структуру плиты и уменьшая пути передачи звуковых волн.

Баланс затрат и производительности. Сульфат бария наиболее эффективен, но дорог; кварцевый песок и известняковый порошок — более дешевый и распространенный компромисс.

2. Демпфирующие материалы:

Типы: резиновый порошок, материалы на основе асфальта, полимеры и т. д.

Характеристики:

Поглощение вибрации: эффективно преобразует звуковую энергию в тепло, рассеивая энергию звуковых волн средней и низкой частоты, уменьшая вибрацию платы, вызванную звуковыми волнами и шумом вторичного излучения.

Композитный эффект: часто используется в сочетании с минеральными наполнителями для одновременного улучшения звукоизоляционных (блокирующих) и звукопоглощающих (рассеивающих) характеристик.

IV. Другие добавки

1. Водоотталкивающее средство: обычно парафиновая эмульсия, используемая для улучшения водо- и влагостойкости доски.

2. Отвердитель: используется для ускорения отверждения УФ-смолы, что повышает эффективность производства.

3. Антипирены: такие как гидроксид алюминия и гидроксид магния, используемые для производства плит МДФ, обладающих как звукоизоляционными, так и огнезащитными функциями.

Краткое содержание:

В основе рецептуры сырья для производства высококачественного звукоизоляционного МДФ лежат:

Древесное волокно в качестве базовой структуры.

Смола MDI как гарантия экологичности и высокой эффективности склеивания.

Минеральные наполнители высокой плотности (например, сульфат бария) как ключ к достижению высоких потерь при передаче звука (STL).

Кто мы

Шаньдунская компания по производству машинного оборудования OSB и MDF MINGHUNG, Ltd. была основана в 1983 году и более 40 лет специализируется на решениях для непрерывного прессования.

MINGHUNG — ведущая компания в производстве оборудования для производства OSB и MDF. Уделяя особое внимание производству высококачественного оборудования, мы специализируемся на производстве полной производственной линии древесноволокнистых плит средней плотности (MDF), древесноволокнистых плит высокой плотности (HDF), древесностружечных плит (PB), ориентированно-стружечных плит (OSB), шпонированных сверхпрочных древесностружечных плит (LSB), ламинированных плит и шпона.

Линия по производству МДФ MINGHUNG