Етап 1: Секция за подготовка на суровината

Целта на този етап е да се преработят суровини като смесена твърда дървесина в квалифициран дървесен чипс.

1. Декоратор (по избор):

     Ако смесената твърда дървесина има дебела кора или съдържа много пясък/чакъл, се препоръчва машина за обелване, за да се намали отрицателното въздействие на кората върху качеството на плочата и консумацията на лепило.

      Икономически съображения: Тази стъпка може да бъде опростена или пропусната, ако суровината има ниско съдържание на кора или ако изискванията за външния вид на дъските не са екстремни. Недостатъците могат да бъдат отстранени в следващите стъпки на почистване и пресяване.

2. Чипър:

      Нарязва трупи, дървесина с малък диаметър и остатъци от дървопреработване на технологични стърготини с еднакъв размер. Това е първото ключово оборудване за производство на квалифицирани нишки.

      Тип: Обикновено се използва дисков дробилка заради големия си капацитет и стабилна работа.

3. Сито за чипове и повторно раздробяване:

      Пресява чиповете. Извънгабаритните чипове се изпращат обратно в повторно трошачката за допълнителна обработка, а фините частици могат да се използват като гориво. Само квалифицирани чипове с еднакъв размер преминават към следващия етап. Това е основно за осигуряване на качество на нишката.

Етап 2: Секция за навиване, сушене и сортиране

Целта на този етап е да се произведат сухи, чисти и правилно оразмерени нишки.

4. Strander (Flaker):

      Рендосва технологичните чипове на тънки, тесни нишки, които отговарят на изискванията за проектиране. Това е основата на 'ориентираната' структура на OSB.

      Ключов момент: Трябва да осигури еднородност на дължината, дебелината и формата на нишката.

5. Система за сушене:

       Намалява съдържанието на влага на нишките от 40%-60% до прецизно и стабилно ниско ниво (обикновено 2%-4%), за да отговори на изискванията на процесите на смесване и пресоване.

      Основно оборудване: Обикновено използва ефективни и зрели трипроходни или еднопроходни въртящи се барабанни сушилни.

      Източник на топлина: Икономичното решение често използва пещ с горещ въздух, работеща с биомаса (дървесни стърготини, прах от шлифовъчни машини), което значително намалява разходите за гориво.

6. Система за скрининг и класификация на нишки:

          Пресяване: Отстранява финия прах, генериран по време на сушенето.

          Класификация: Използва многоетажни вибриращи сита за разделяне на нишки на фини нишки с лицевия слой, груби нишки със сърцевинен слой и големи нишки (които се изпращат обратно в мелница за повторна обработка). Това е ключова стъпка за постигане на структурата 'фина повърхност, груба сърцевина', която оптимизира качеството на повърхността и механичните свойства.

Етап 3: Секция за смесване, формоване и предварително пресоване

Това е основният технически етап от производството на OSB.

7. Система за смесване (нанасяне на лепило):

      Прецизно и равномерно пръска лепило (обикновено MDI изоцианат) и добавки (восък, водоотблъскващо средство и др.) върху повърхността на нишките.

      Основно оборудване: Включва системи за приготвяне на смола и високоскоростни ротационни смесители. Оборудването изисква добро запечатване и лесно почистване за MDI лепило.

     Икономическо значение: Въпреки че MDI лепилото е сравнително скъпо, неговата ниска степен на използване, липсата на формалдехид и пригодността за смесена твърда дървесина предлагат предимства по отношение на общата цена и ефективността на производството.

8. Ориентирана машина за формоване:

       Това е характерното оборудване за производството на OSB. Той използва механични или електростатични методи за ориентиране на нишките на лицевия слой по дължината на дъската (надлъжна посока), докато нишките на основния слой се полагат произволно или в напречна посока, образувайки три- или многослойна структура.

      Тип: Икономичните производствени линии обикновено използват механични ориентиращи глави, които са зряла технология и лесни за поддръжка.

9. Предпечат:

      Прилага стъпка на студено предварително пресоване към насипната подложка, преди да влезе в горещата преса. Това дава на постелката първоначална здравина за по-лесно транспортиране и зареждане в горещата преса, като същевременно намалява височината на отваряне на горещата преса, като по този начин подобрява ефективността.

Етап 4: Секция за горещо пресоване и последваща обработка

Това е етапът, на който дъската е финализирана.

10. Непрекъснато горещо пресоване:

     Подлага постелката на висока температура и натиск, втвърдява лепилото и здраво свързва нишките заедно, за да образуват плътна плоскост.

     Икономичен избор: За капацитет от 250 000 m³ непрекъснатата плоска преса е оптималният избор. Въпреки че единичната инвестиция е висока, неговата висока производствена ефективност, стабилно качество на плочата и намаленото допустимо шлайфане го правят по-икономичен в дългосрочен план. Това е 'сърцето' на производствената линия, където намаляването на разходите не е препоръчително.

11. Охладител и Turner:

    Равномерно охлажда високотемпературните плоскости (>100°C) на излизане от горещата преса до температурата на околната среда. Това предотвратява изкривяването на дъската и завършва последващото втвърдяване.

12. Система за рязане по размер и подреждане:

      Реже непрекъснатата плоскост в крайни размери според спецификациите на поръчката (напр. 1220x2440 mm, 1250x2500 mm) и ги подрежда автоматично.

Етап 5: Секция за шлайфане и опаковане

13. Зона за съхранение и кондициониране (по избор, но важно):

      Позволява на дъските да почиват 24-48 часа в естествена среда. Това позволява вътрешните напрежения да се изравнят и съдържанието на влага да се стабилизира, което подобрява качеството и стабилността на последващото шлайфане. Икономичната линия може да използва просто място за съхранение за тази цел.

14. Двуразмерна широколентова шлайфмашина:

      Прецизно шлайфа горната и долната повърхност на дъската, за да осигури равномерна дебелина и гладка, равна повърхност по цялата плоскост, осигурявайки отлична основа за по-нататъшна обработка или директна продажба.

15. Система за автоматично опаковане и палетизиране:

     Автоматично пакетира готовите плоскости (напр. опаковане в термосвиваемо опаковане или пакетиране) и ги палетизира спретнато за удобно съхранение и транспортиране.

I. Класификация по вид дърво

1. Иглолистна дървесина

Иглолистните дървета обикновено имат дълги влакна и по-малко плътна структура, което ги прави лесни за навиване и отлична суровина за OSB.

  Бор: като Masson Pine, Slash Pine, Loblolly Pine. Това е една от най-често използваните суровини за OSB в световен мащаб, известна с доброто си представяне.

  Смърч: Има прави влакна и добра здравина, също идеална суровина.

  Ела, лиственица: Може също да се използва. Имайте предвид, че лиственицата е по-плътна и може да причини малко по-голямо износване на режещите инструменти.

2. Твърда дървесина

Твърдата дървесина има по-къси влакна и по-висока плътност, но може да се използва напълно в производството на OSB с подходящи процеси, често смесени с иглолистна дървесина.

  Топола: Висококачествена твърда дървесина за производство на OSB. Тополата расте бързо, има относително мека дървесина, която е лесна за обработка и дава нишки с добра морфология. Използва се широко в много региони (напр. Северна Америка, Европа, Китай).

  Евкалипт: Бързорастящ вид с добри влакна, но високата плътност и твърдост може да доведе до повишено износване на оборудването. Параметрите на процеса за навиване и сушене се нуждаят от корекция. Често се смесва с по-меки дървета.

  Бреза, бук, клен: Това са обичайни смесени твърди дървесини, подходящи за OSB, но съотношението им в сместа обикновено се поддържа умерено, за да се избегне прекомерното износване на оборудването и повишената консумация на лепило.

  Други твърди дървета с малък диаметър: като елша, върба, пауловния и др.

II. Класификация по източник на суровина

Това е ядрото на концепцията за 'смесена твърда дървесина'. Производствената линия на OSB може да използва дървесина от различни източници.

1. Дърво с малък диаметър

Отнася се за малки трупи, които не отговарят на спецификациите за нарязан дървен материал. Това е основната суровина за OSB.

  Изтъняване на дървесина: Малки или слаби дървета, отстранени от насажденията, за да се направи място за растеж на други дървета.

  Грижа за дървесина: Дърво, генерирано по време на операции за грижа за гората.

2. Грижа за остатъци

Клони, върхове и други остатъци след дърводобив и грижа за горите.

3. Остатъци от обработка

Странични продукти от дървообработващи предприятия, достъпни на много ниска цена.

  Плочи, кантове: Странични продукти, генерирани, когато дъскорезниците обработват трупи.

  Ядра от шперплат: Централната сърцевина, останала след обелването на фурнира.

4. Нетрадиционни лигноцелулозни суровини

В някои случаи може да се използва дори следното:

  Бамбук: С дълги влакна и висока якост може да се използва за производство на високопроизводителни бамбукови OSB.

  Селскостопански остатъци: като пшенична слама, оризова слама и т.н. Това обаче изисква напълно различна производствена линия и лепила (обикновено MDI), което води до 'сламена плоскост', която се различава по процес и производителност от традиционните OSB.

Как да използвате сместа 'разни дърва'.

Въпреки че OSB могат да се справят с 'смесени фуражи', поддържането на стабилно качество на продукцията изисква внимание към следните точки:

1. Съотношение на смесване на видове: Производствената линия изисква относително стабилно съотношение на смесване на суровини. Не може да работи със 100% иглолистна дървесина един ден и 100% твърда дървесина на следващия. Обикновено се установява основно съотношение на смесване на видовете (напр. 70% иглолистна дървесина + 30% твърда дървесина) и се поддържа възможно най-стабилно.

2. Плътност и съдържание на влага: Различните видове имат различна плътност и първоначално съдържание на влага, което влияе върху навиването, параметрите на сушене и условията на пресоване. Производствената линия се нуждае от известна способност за корекция на процеса.

3. Съдържание на кора: Кората може да повлияе на механичните свойства и външния вид на плочата и да увеличи консумацията на лепило. Икономичната производствена линия обикновено определя приемлива горна граница за съдържание на кора (напр. 5%-10%) и го контролира чрез операции по отстраняване на кората и/или пресяване.

4. Съвместимост с лепило: За щастие MDI лепилото, основната смола, използвана за OSB, има широка съвместимост с различни дървесни видове и се свързва добре с различни смесени твърди дървесини. Това е ключов технологичен фактор, който позволява на OSB широко да използва смесена дървесина.

Обобщена таблица

Категория	Конкретни примери	Характеристики и бележки
Висококачествени обикновени видове	Бор, смърч, топола	Добро качество на влакната, лесни за обработка, идеални първични суровини.
Добри видове за смесване	Евкалипт, бреза, елша	Подходящ за употреба, но може да изисква корекции на процеса; често се смесват с първични видове.
Суровини с ниска стойност	Дървесина с малък диаметър, Разреждане на дървесина, Остатъци от преработка (плочи, кантове)	Основната стойност на OSB технологията; значително намалява разходите за суровини.