1. Überlegene akustische Leistung:

      Proprietäres akustisches Formulierungssystem: Verfügt über ein spezielles System für die präzise Dosierung, Mischung und Anwendung von Klebstoffen und akustischen Modifikatoren. Durch den Einsatz von Harzen mit hohen Dämpfungseigenschaften oder die Zugabe spezieller Mikrofüllstoffe werden die Plattendichte und die innere Reibung effektiv erhöht, mechanische Energie (Schallwellen) in Wärme umgewandelt und so eine effiziente Schalldämmung und -absorption erreicht.

     Optimierte mehrschichtige Gradientenstruktur: Die Kernformstation ist speziell für die Erzeugung einer „Dichtegradienten“- oder „Funktionsschicht“-Struktur konzipiert. Beispielsweise werden durch die Verwendung feiner Oberflächenschichten für Glätte und eines Kerns mit spezifischer Stranggeometrie und Akustikmaterialien wirksame Schallwellenreflexions- und Dämpfungsschichten gebildet, wodurch die akustische Leistung deutlich verbessert wird (z. B. hohe Schallübertragungsklasse (STC) und Stoßschutzklasse (IIC)).

2. Großserienfertigung und hocheffiziente Produktion:

      Hochleistungsdesign: Die Kapazität von 150.000 m³/Jahr spiegelt die hohe Geschwindigkeit und Stabilität der Linie wider, die in der Lage ist, große Projektaufträge abzuwickeln und Skaleneffekte zu erzielen.

      Kontinuierlicher und automatisierter Betrieb: Verwendet fortschrittliche Prozesse wie kontinuierliche Trommeltrocknung, kontinuierliche Formung und (optional) kontinuierliches Pressen, gekoppelt mit einem kompletten SPS-Zentralsteuerungssystem, das einen reibungslosen Arbeitsablauf und optimale Personaleffizienz gewährleistet.

3. Hohe Intelligenz und Stabilität:

      Intelligente Prozesssteuerung: Ein SPS- und SCADA-System (Supervisory Control and Data Acquisition) ermöglicht eine Echtzeitüberwachung und Parameteroptimierung vom Holzplatz bis zur Verpackung und garantiert so eine gleichbleibende und stabile Produktqualität.

      Online-Qualitätsprüfung: Integrierte Sensoren (z. B. NIR-Feuchtigkeitsmesser, Online-Dichtemessgeräte, Dickenmonitore) liefern Echtzeit-Feedback für die Prozessanpassung und stellen sicher, dass jede akustische OSB-Platte voreingestellte akustische und physikalische Standards erfüllt.

4. Energieeinsparung und Nachhaltigkeit:

     Energierückgewinnungssysteme: Wärmerückgewinnungseinheiten, die in Phasen mit hohem Energieverbrauch (Trocknen, Pressen) installiert werden, nutzen Abwärme wieder, um Verbrennungsluft oder Prozesswasser vorzuwärmen, wodurch der Gesamtenergieverbrauch erheblich gesenkt wird.

      Umweltkonformität: Effiziente Beutelstaubabscheider und Abgasbehandlungssysteme (z. B. RTO) stellen sicher, dass die Staub- und VOC-Emissionen weit unter den internationalen Umweltstandards liegen, und ermöglichen so eine saubere Produktion.

Hauptprozessablauf und Kernkomponenten  

Eine komplette Akustik-OSB-Anlage mit einer Kapazität von 150.000 m³/Jahr besteht im Wesentlichen aus den folgenden Systemen:

1. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung:

      Entrindung und Hacken: Die Stämme werden von einem Trommelentrinder und einem Scheiben- oder Trommelhacker zu verarbeitbaren Hackschnitzeln verarbeitet.

Schälmaschine

Häcksler

      Verseilen und Sieben: Die Späne werden durch Ringverseilmaschinen zu Strängen zerkleinert und anschließend durch Mehrdeck-Vibrationssiebe sortiert. Akzeptable Stränge werden vorwärts gefördert, während übergroße Stränge erneut gebrochen werden.

2. Trocknungs-, Misch- und Additivbereich:

      Rotationstrockner: Verwendet einen effizienten und sicheren Rotationstrockner mit drei Durchgängen oder einem Durchgang, um den Feuchtigkeitsgehalt der Stränge gleichmäßig auf das erforderliche Niveau zu reduzieren.

      Precision Blending System: Eine Kernkomponente für akustische Funktionalität. Hochgeschwindigkeitsmischer tragen Harz und Wachs präzise auf, und, was entscheidend ist, ein unabhängiges Dosiersystem integriert spezielle Akustikmodifikatoren/Dämpfungsmaterialien gleichmäßig in die Stränge.

3. Form- und Pressbereich:

      Multifunktionaler orientierter Former: Spezielle mechanische oder mechanische Airformer ermöglichen die mehrschichtige Mattenbildung mit Dichtegradienten und sorgen so für eine optimale akustische Struktur.

      Vorpressen und Heißpressen: Eine kontinuierliche Vorpresse verleiht der flauschigen Matte anfängliche Festigkeit, die dann in einer Mehretagenpresse mit hoher Tonnage oder einer fortschrittlichen kontinuierlichen Presse ausgehärtet wird. Unter genau kontrollierter Temperatur, Druck und Zeit wird die Matte verfestigt und die akustischen Eigenschaften bleiben dauerhaft in der Platte verankert.

Vorpressmaschine

kontinuierliche Bandpresse

4. Bereich Endbearbeitung und Verpackung:

      Kühlen und Besäumen: Die Bretter werden auf einem Sternkühler ausreichend gekühlt und dann mit Kapp- und Besäumsägen auf Standardgrößen (z. B. 1220 x 2440 mm, 1250 x 2500 mm) zugeschnitten.

Kühlmaschine

Kappsäge

      Schleifen und Inspektion: Ein Hochleistungs-Kalibrierschleifer sorgt für eine präzise Dicke und eine glatte Oberfläche. Online-Inspektionsgeräte führen abschließende Qualitätsprüfungen durch.

      Automatisches Stapeln und Verpacken: Vollautomatische Stapler und Verpackungslinien übernehmen die Produktstapelung, Folienverpackung und Umreifung und machen das Produkt versandfertig.

Anwendungen des Akustik-OSB  

  Strukturelle Anwendungen: Wird in schalldämmenden Wänden, Böden, schwimmenden Bodenunterlagen und Dachsystemen für Hochhäuser, Hotels und Krankenhäuser verwendet und blockiert effektiv Luft- und Trittschall.

  Innenausbau: Ein idealer Untergrund für Wandverkleidungen und Decken in Räumen, die eine akustische Behandlung erfordern oder in ruhigen Umgebungen, wie Heimkinos, Aufnahmestudios, Konferenzräumen, Hotelzimmern und KTVs.

  Modularer Aufbau: Dient als Wand- und Bodenkomponente für Containerhäuser und Fertighäuser und bietet eine hervorragende Wärme- und Schalldämmung.

  Spezialanwendungen: Verwendung als schalldämmende Füllplatten in Leichtstahlkonstruktionen und Akustikgehäusen für Technikräume.

Technische Parameter  

Artikel	Parameter/Beschreibung
Jährliche Kapazität	150.000 Kubikmeter (anpassbar je nach Betriebsstunden)
Plattendickenbereich	8 mm - 40 mm (Fokus auf 10 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm)
Rohstoff	Kiefer, Pappel, Eukalyptus und andere Arten unter Verwendung von Stämmen oder Hackschnitzeln mit kleinem Durchmesser
Boardgröße	1220 x 2440 mm, 1250 x 2500 mm oder individuell nach Kundenwunsch
Board-Qualität	Erfüllt oder übertrifft die OSB/3-Standards mit hervorragenden akustischen Eigenschaften
Akustische Leistung	Kann die angestrebten STC- und IIC-Bewertungen basierend auf der Formulierung und dem Strukturdesign erreichen
Kontrollsystem	Vollautomatische zentrale SPS-Steuerung, die Fernüberwachung und Datenerfassung unterstützt
Installation und Schulung	Umfassende schlüsselfertige Projektdienstleistungen, einschließlich Installation, Inbetriebnahme und Bedienerschulung

Unser Unternehmen  

Shandong MingHung OSB&MDF Machinery Equipment ist eine professionelle Fabrik in China, die sich auf die Herstellung und den Vertrieb von Holzplattenmaschinen spezialisiert hat, darunter OSB-Herstellungsmaschinen, MDF-Herstellungsmaschinen und Spanplatten-/PB-Herstellungsmaschinen.

Zu den Maschinen, die wir anbieten können, gehören: Holzhacker, Ringzerkleinerer, Strander, Nasssilo, Trommeltrockner, Trockensilo, Leimdosier- und -auftragssystem / Leimmischer, Mattenformung, kontinuierliche Mehrwalzen-Vorpresse, Mehrfach-Heißpresse und kontinuierliche Presse, automatische Kantenschneidemaschinenlinie, Schleifmaschinenlinie, Arten verwandter Förderbänder und so weiter.

Produktionsabteilung  

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