Een complete, volautomatische productielijn voor multiplex van 12 x 2,5 meter is een complexe systeemtechniek die alle processen integreert, van stam tot afgewerkt multiplex.

Fase 1: Sectie voor logboekverwerking

Het doel van deze sectie is om ruwe houtblokken te bewerken tot blokken die geschikt zijn om te pellen.

1. Ontschorser van houtblokken

      Functie: Verwijdert de schors van de stam. Schors kan niet worden gebruikt voor de productie van multiplex en moet worden verwijderd, omdat dit de daaropvolgende afpelkwaliteit en de sterkte van de lijmverbinding beïnvloedt.

      Typen: Veel voorkomende typen zijn onder meer trommel-, ring- (mes-ring) en hydraulische ontschorsers. Ringontschorsers zijn zeer efficiënt en worden veel gebruikt.

2. Afkortzaag voor houtblokken

      Functie: Snijdt de ontschorste boomstammen in blokken van specifieke lengtes (vaak veelvouden van 1,20 meter, bijvoorbeeld 2,5 meter) op basis van de vereisten.

      Typen: Typisch grote portaalzagen of kettingzagen, met geautomatiseerde lijnen met automatische meet- en positioneringssystemen.

3. Transportsysteem voor boomstammen/blokken

     Functie: Verbindt verschillende processen, waarbij houtblokken/blokken automatisch naar de volgende apparatuur (bijvoorbeeld het vat of de draaibank) worden getransporteerd via rollenbanen, bandtransporteurs of kettingtransporteurs.

Fase 2: Fineervoorbereiding en drooggedeelte

Dit is het kerngedeelte waar houtblokken worden omgezet in gedroogd fineer.

1. Boomstamvat / warmwatervijver

      Functie: Onderwerpen ondergaan een hydrothermische behandeling (koken) om de lignine zachter te maken, waardoor de blokken buigzaam worden voor het afpellen van hoogwaardig, continu fineer zonder scheuren.

2. Fineerdraaibank / dunschiller

      Functie: Houdt het verzachte houtblok vast en roteert het met hoge snelheid tegen een precisiemessenslede om een ​​doorlopend fineerlint met uniforme dikte af te pellen. Dikte kan nauwkeurig worden aangepast via CNC-systemen.

      Legenda: Dit is een van de meest kritische apparaten die de kwaliteit en het rendement van fineer bepalen.

3. Fineertondeuse

      Functie: Snijdt het doorlopende fineerlint in afzonderlijke vellen volgens de vooraf ingestelde breedte en lengte (bijv. 4ft, 8ft). Moderne lijnen zijn uitgerust met automatische defectdetectiesystemen om defecten zoals knopen te identificeren en te verwijderen.

4. Fineerdroger

     Functie: Droogt het natte fineer met een hoog vochtgehalte na het afpellen, waardoor het vochtgehalte wordt verlaagd tot 8% -12% om aan de lijmvereisten te voldoen.

      Typen: De meest voorkomende is de rollendroger, waarbij fineer door meerdere lagen rollen beweegt en wordt gedroogd door hete lucht. De lengte en het aantal lagen bepalen de droogcapaciteit.

5. Apparatuur voor het stapelen en sorteren van fineer

      Functie: Gedroogd fineer wordt automatisch gestapeld en vervolgens handmatig of door machinevisiesystemen op kwaliteit gesorteerd (bijv. A-, B-, C-klasse) om te worden gebruikt als vlak-, kern- of rugfineer.

Fase 3: Lijm- en lay-upsectie

In dit gedeelte wordt lijm aangebracht en het fineer tot een mat samengevoegd.

1. Lijmstrooier

      Functie: Brengt een uniforme laag van een specifieke hoeveelheid lijm (bijv. UF-, PF-hars) aan op het fineeroppervlak.

      Typen: Inclusief vier-rollenstrooiers en twee-rollenstrooiers, gekozen op basis van fineerruwheid om een ​​gelijkmatige applicatie te garanderen.

2. Automatische lay-upmachine

      Functie: Dit is de kenmerkende uitrusting van een volautomatische lijn. Het selecteert en plaatst automatisch verschillende soorten fineer (voorkant, kern, achterkant) en stapelt ze in een mat volgens vooraf ingestelde lagen en vezelrichting (aangrenzende lagen loodrecht). Het verhoogt de efficiëntie aanzienlijk, vermindert de arbeid en zorgt voor consistentie in de lay-out.

3. Voorpersen

     Functie: Oefent koude druk uit op de geassembleerde mat, waardoor deze een initiële integriteit krijgt, de interne lucht wordt verminderd, de hantering wordt vergemakkelijkt en een snellere warmte- en drukoverdracht tijdens heet persen mogelijk wordt gemaakt, waardoor de algehele efficiëntie wordt verbeterd.

Fase 4: Heetperssectie

Dit is het kernvormende gedeelte van de productielijn.

 Multi-opening hete pers

     Functie: Perst de voorgeperste matten onder hoge temperatuur (130-180°C) en hoge druk (100-200 kg/cm²) gedurende een bepaalde tijd, waardoor de lijm snel uithardt en de meerdere fineerlagen permanent worden verbonden tot massief multiplex.

      Kenmerken: Het 'multi-opening'-ontwerp maakt het gelijktijdig indrukken van meerdere panelen mogelijk en is de meest kritische apparatuur die de lijnuitvoer bepaalt. Het bestaat uit een hoofdpers, een hydraulisch systeem, een verwarmingssysteem (thermische olie of stoom) en een automatisch laad-/lossysteem.

Fase 5: Afwerking en schuurgedeelte

In deze sectie worden de geperste ruwe panelen afgewerkt tot verkoopbare producten.

1. Koelrek

     Functie: Zorgt ervoor dat de warmgeperste panelen een tijdje op natuurlijke wijze kunnen afkoelen om interne spanning te verminderen en kromtrekken te voorkomen.

2. Afkortzaag met twee uiteinden

     Functie: Snijdt nauwkeurig de gekoelde panelen met ruwe randen tot de uiteindelijke standaardafmetingen van 12,5 x 2,5 meter.

3. Schuurmachine kalibreren

      Functie: Schuurt het oppervlak van de bijgesneden panelen om dikteafwijkingen te elimineren, waardoor een glad, vlak oppervlak en uniforme dikte ontstaat, waardoor een oppervlaktekwaliteit wordt bereikt die klaar is voor overlay of directe verkoop.

      Configuratie: Bestaat meestal uit grove en fijne schuurunits.

  Gestandaardiseerde productie: Ontworpen voor 's werelds meest universele maat van 1,2 x 2,5 meter, waardoor een hoge marktacceptatie wordt gegarandeerd.

  Hoge mate van automatisering: Hoge mate van automatisering van het laden van houtblokken tot het verpakken van producten, waardoor de afhankelijkheid van handarbeid drastisch wordt verminderd en een stabiel productietempo wordt gegarandeerd.

  Hoge efficiëntie en output: Lijnproductie en het gebruik van hete persen met meerdere openingen maken een continue werking van 24 uur mogelijk, met een dagelijkse output van honderden tot duizenden vellen.

  Uitstekende productkwaliteit: Nauwkeurige apparatuurcontrole zorgt voor een hoge consistentie in fineerdikte, lijmspreiding, hete perstemperatuur, druk en tijd, waardoor de sterkte, vlakheid en stabiliteit van het afgewerkte multiplex wordt gegarandeerd.

  Energiebesparing en milieubescherming: Moderne lijnen zijn vaak uitgerust met warmteterugwinningssystemen (bijvoorbeeld het recyclen van afvalwarmte van drogers en hete persen), efficiënte stofverwijderingssystemen en lijmtechnologieën met lage formaldehyde-emissie, die voldoen aan de milieunormen.

  Flexibiliteit: Door het aanpassen van de afpelparameters, de stapelstapels en de recepten voor warmpersen kan de lijn multiplex van verschillende diktes (bijv. 6 mm, 12 mm, 18 mm) en kwaliteiten (bijv. MR, WBP) produceren.