1. Người gỡ vỏ:

      Chức năng: Sử dụng bộ truyền động thủy lực hoặc thiết kế quay nhiều đầu để loại bỏ hiệu quả vỏ cây, cát và các tạp chất khác khỏi gỗ tròn, đảm bảo bề mặt veneer mịn và bảo vệ lưỡi bóc.

      Đặc điểm: Thích ứng với các khúc gỗ có đường kính khác nhau, giúp gỗ bong tróc sạch sẽ với mức độ hư hại gỗ tối thiểu.

2. Máy cưa gỗ Buck:

      Chức năng: Cưa các khúc gỗ bóc vỏ thành các chiều dài chính xác theo yêu cầu của máy tiện veneer (thường là 2,6m hoặc 2,85m).

      Tính năng: Động cơ công suất cao, cắt chính xác, sai số chiều dài tối thiểu.

3. Đăng nhập ao/thùng hấp:

      Chức năng: Làm mềm phôi gỗ bằng cách đun nóng bằng nước nóng hoặc hơi nước, phá vỡ độ dai của sợi gỗ để tạo điều kiện cho việc bóc lớp veneer mỏng chất lượng cao, không bị nứt.

      Tính năng: Cách nhiệt tiết kiệm năng lượng, nhiệt độ có thể kiểm soát được, đảm bảo ngay cả lõi cũng đạt đến nhiệt độ tối ưu để bong tróc.

4. Máy tiện veneer chính xác:

      Chức năng: Một trong những máy cốt lõi. Kẹp phôi đã hấp và quay ở tốc độ cao, đồng thời một lưỡi dao sắc sẽ bóc một tấm veneer liên tục ở độ dày xác định trước.

      Các tính năng: Được tối ưu hóa để sản xuất veneer mỏng, sử dụng công nghệ Lột tốc độ tuyến tính không đổi và truyền động servo có độ chính xác cao để đảm bảo độ dày veneer cực kỳ ổn định (dung sai ± 0,05mm) và bề mặt mịn, không có mảnh vụn. Đây chính là nền tảng cho ván ép mỏng chất lượng cao.

5. Máy sấy đai lưới/con lăn:

      Chức năng: Làm khô veneer xanh (MC ~30-60%) sau khi bóc vỏ đến độ ẩm thích hợp (8-12%).

      Đặc điểm: Kiểm soát vùng nhiệt độ, độ ẩm và tốc độ không khí giúp ván mỏng không bị cong hoặc nứt do khô nhanh. Hệ thống thu hồi nhiệt làm giảm tiêu thụ năng lượng.

6. Máy cắt veneer:

      Chức năng: Cắt dải băng veneer liên tục đã khô thành các tấm có chiều rộng và chiều dài xác định, tự động loại bỏ các phần có khuyết tật lớn.

      Các tính năng: Tốc độ cắt cao, định vị quang điện, độ chính xác cắt cao.

7. Máy ghép veneer:

      Chức năng: Nối các tấm veneer nhỏ hơn (đặc biệt là veneer lõi) thành các tấm có kích thước đầy đủ bằng cách sử dụng sợi keo, băng keo hoặc nối không cần băng (dựa trên chốt).

      Đặc điểm: Vận hành tự động, tạo ra các mối nối chắc chắn và phẳng không để lại vết sẹo, đảm bảo độ bền tấm đồng nhất và tránh tình trạng chồng chéo hoặc hở sau khi ép.

8. Máy rải keo chính xác hai mặt bốn con lăn:

      Chức năng: Bôi keo đều lên cả hai mặt của veneer (thường là lớp lõi và lớp trung tâm).

      Tính năng: Thiết bị dán lõi. Bao gồm một con lăn lấy, con lăn ứng dụng và hai con lăn bác sĩ chính xác. Việc điều chỉnh núm kẹp chính xác cho phép kiểm soát chính xác độ lan truyền keo trên mỗi mặt (ví dụ: ±5g/m²), đảm bảo ứng dụng đồng đều không có vệt hoặc trượt ngang, tiết kiệm đáng kể chất kết dính. Tương thích với nhiều loại keo thân thiện với môi trường có độ nhớt thấp.

9. Dây chuyền bố trí tự động:

      Chức năng: Xếp chồng các veneer đã dán với các veneer mặt/mặt sau không dán keo theo số lớp đặt trước và hướng thớ (các lớp liền kề vuông góc) để tạo thành một tấm thảm.

      Các tính năng: Sử dụng cánh tay robot hoặc bàn lắp ráp so le để bố trí hoàn toàn hoặc bán tự động, cải thiện đáng kể hiệu quả, giảm nhân công, tránh sự không khớp và đảm bảo cấu trúc thảm đối xứng và ổn định.

10. Bấm trước:

      Chức năng: Áp dụng áp suất trung bình-thấp ở nhiệt độ phòng lên tấm thảm đã lắp ráp để đạt được độ bám dính ban đầu và 'độ bền xanh'.

      Tính năng: Ngăn thảm bị xẹp hoặc dịch chuyển trong quá trình vận chuyển sang máy ép nóng, giảm thời gian nạp máy ép nóng, nâng cao hiệu quả ép nóng.

11. Máy ép nóng nhiều lần mở:

      Chức năng: Thiết bị cốt lõi của dây chuyền sản xuất. Ép các tấm thảm đã được ép trước dưới nhiệt độ cao (thường là 130-180°C) và áp suất cao (thường là 5-20MPa) để nhanh chóng xử lý chất kết dính, tạo thành liên kết vĩnh viễn.

      Các tính năng: Để sản xuất ván ép mỏng, sử dụng ứng dụng/giải phóng áp suất từng bước và điều khiển nhiệt độ vùng (gia nhiệt dầu nhiệt mang lại nhiệt độ đồng đều hơn) với điều khiển chương trình PLC. Đảm bảo nhiệt và áp suất thấm đều vào từng lớp veneer đồng thời kiểm soát hoàn hảo dung sai độ dày cuối cùng và tránh hiện tượng 'cạnh mềm' hoặc 'phồng rộp'.

12. Máy làm mát:

      Chức năng: Làm mát đồng đều các tấm nóng từ máy ép và tự động lật chúng lại để tránh cong vênh do ứng suất không đồng đều.

13. Máy cưa cắt ngang & cắt cạnh:

      Chức năng: Cắt tất cả bốn cạnh thô của bảng điều khiển để đạt được kích thước chiều dài/chiều rộng và các cạnh vuông chính xác.

      Đặc điểm: Thiết kế nhóm cưa kép (đầu tiên theo chiều dọc, sau đó cắt ngang), truyền động bằng động cơ servo, định vị chính xác.

14. Máy chà nhám định cỡ:

      Chức năng: Chà nhám chính xác các bề mặt trên và dưới của tấm để loại bỏ độ lệch độ dày, lớp được xử lý trước và các khuyết tật bề mặt, thu được bề mặt mịn, phẳng và độ dày cuối cùng nhất quán.

      Tính năng: Thiết bị chính để sản xuất tấm mỏng. Thông thường là sự kết hợp 3 hoặc 4 đầu (ví dụ: thô, mịn, hoàn thiện). Khung có độ cứng cao, hệ thống cấp liệu chính xác và miếng đệm áp suất thích ứng cho phép chà nhám các tấm mỏng ở mức micron, loại bỏ ván giặt và đảm bảo không xuyên qua cát.

15. Hệ thống điều khiển trung tâm:

      Chức năng: Dựa trên PLC công nghiệp và HMI/PC công nghiệp, tích hợp điều khiển toàn bộ dây chuyền sản xuất.

      Tính năng: Theo dõi trạng thái thiết bị và các thông số quy trình (nhiệt độ, áp suất, tốc độ, độ lan truyền keo, v.v.) trong thời gian thực. Cho phép thu thập dữ liệu, cảnh báo lỗi, lưu trữ công thức và hỗ trợ từ xa, đảm bảo sản xuất liên tục, ổn định và hiệu quả.

Độ chính xác tối đa: Dung sai độ dày của sản phẩm cuối cùng có thể được kiểm soát trong phạm vi ± 0,1mm, đáp ứng các tiêu chuẩn cao cấp quốc tế.

  Tự động hóa cao: Mức độ tự động hóa cao từ cấp veneer đến chà nhám thành phẩm, giảm đáng kể chi phí và cường độ lao động.

  Tiết kiệm năng lượng & thân thiện với môi trường: Tích hợp công nghệ sấy hiệu quả, hệ thống thu hồi nhiệt và thiết kế tiêu thụ keo thấp, tuân thủ các tiêu chuẩn môi trường.

  Thích ứng linh hoạt: Dây chuyền sản xuất có thể dễ dàng thích ứng với các loại gỗ khác nhau (cây dương, bạch đàn, gỗ cứng hỗn hợp, v.v.) và các yêu cầu về độ dày (3mm, 6mm, 9mm, 12mm, 15mm, 18mm) thông qua việc điều chỉnh các thông số.

  Điều khiển thông minh: Phòng điều khiển trung tâm giám sát toàn bộ dây chuyền, hiển thị dữ liệu sản xuất theo thời gian thực và đưa ra chẩn đoán và cảnh báo lỗi tự động, đảm bảo hoạt động liên tục và ổn định.