1. Ekstremt høj produktionseffektivitet og kapacitet: Kontinuerlig printoutput eliminerer tomgangstid, hvilket resulterer i produktionshastigheder, der langt overstiger dem for multi-åbningspresser. Single-line årlig kapacitet kan nå over 200.000 kubikmeter, endda strækker sig til 300.000-500.000 kubikmeter.

2. Overlegen produktkvalitet:

      Enestående densitetsensartethed: Den kontinuerlige pressehandling og præcise tykkelseskontrolsystem sikrer minimal densitetsvariation langs og på tværs af brættet.

     Perfekt overfladekvalitet: Pladens overflade er glat og flad og kræver minimal slibning, hvilket giver et ideelt underlag til efterfølgende laminering, trykning og andre efterbehandlingsprocesser.

      Fremragende interne egenskaber: Fysiske og mekaniske egenskaber (såsom brudmodul og intern bindingsstyrke) er højere og mere konsistente.

3. Betydelige energi- og ressourcebesparelser:

      Lavt termisk energiforbrug: Det lukkede trykpladedesign sikrer høj termisk effektivitet; avancerede varmegenvindingssystemer (f.eks. anvendelse af termisk olie og damp i fællesskab) kan implementeres.

      Lavt elektrisk forbrug: Hoveddrivmotoren arbejder på et relativt stabilt effektniveau, og undgår de spidsstrømme, der er forbundet med hyppig åbning/lukning af fleråbningspresser.

      Lavt råmaterialeforbrug: Præcis formning og stabil tykkelseskontrol reducerer slibegodtgørelsen, hvilket øger materialeudbyttet.

4. Høj automatisering og intelligens: Hele linjen styres af avancerede DCS/PLC-systemer, integreret med online kvalitetsdetektion (f.eks. QCS), hvilket muliggør procesovervågning i realtid, automatisk justering og fejldiagnose, hvilket reducerer afhængigheden af ​​dygtige operatører.

5. Høj fleksibilitet: Giver mulighed for hurtige og jævne ændringer i pladetykkelsen under produktionen uden at stoppe, hvilket gør den ideel til fleksibel produktion af flere specifikationer og små partier.

1. Sektion for forberedelse af råvarer:

  Flisning: Råmaterialer som træstammer med lille diameter, grene og trærester skæres til ensartede træflis.

  Vask og screening: Fjerner urenheder (sand, metaller) fra spånerne og skærmer for acceptspåner.

2. Fiberforberedelsessektion (defibrering):

  Spånfordampning: Chips dampes i en forvarmningsbeholder for at blødgøre dem.

  Defibrering i Raffiner: Blødgjorte spåner føres ind i en Raffiner, hvor de separeres i individuelle træfibre under høj temperatur og tryk. Dette er en kerneproces i MDF-produktion.

  Harpiksblanding og -tørring: I rørledningen efter raffinering påføres harpiks (typisk Urea-Formaldehyd UF eller Melamin-Urea-Formaldehyd MUF), voks og andre additiver ensartet på fibrene via en blæserlinjeblender. Fibrene tørres derefter hurtigt til 8%-12% fugtindhold i en pneumatisk tørretumbler ved hjælp af varmluft.

3. Formationssektion:

  Fiberformning: Tørrede fibre fordeles gennem en formningsstation (ofte luftformning eller mekanisk formning) for at skabe en ensartet, løs måtte på en bevægelig transportør.

  Forpresning og scanning: Måtten komprimeres først let af en Pre-press for at opnå styrke til håndtering. Den passerer derefter gennem online-scannere (f.eks. mikrobølge fugtmålere, røntgen-tæthedsmålere), der registrerer måttens ensartethed og vægt, hvilket giver feedback til automatisk justering af førstnævnte.

4. Presse- og hærdningssektion (kernesektion):

  Kontinuerlig varmpresning: Dette er 'hjertet' af hele linjen. Den forpressede måtte kommer ind i Continuous Flat Press. Pressen, der omfatter snesevis eller endda hundredvis af cylindre, anvender segmenteret tryk (højtrykssektion, åndedrætssektion, hærdningssektion) og præcis temperaturkontrol. Dette hærder harpiksen, da måtten bevæger sig kontinuerligt mellem stålbåndene og danner et massivt bræt.

  Trimning og skæring: Det kontinuerlige bræt, der kommer ud af pressen, afkøles på en køle- og omsætningsanordning og skæres derefter til i de nødvendige størrelser med krydssave og rivesave.

5. Efterbehandlingssektion:

  Slibning: Brædderne er kalibreret til præcis tykkelse og afsluttet til en glat overflade ved hjælp af en Multi-Head Wide-Belt Sander.

 Stabling og emballering: De slebne brædder stables automatisk af en stabler, inspiceres og pakkes.

I. Sektion for forberedelse af råvarer

Formålet med dette afsnit er at forarbejde råvarer til kvalificeret træflis.

1. Afbarker: Bruges til at fjerne bark fra træstammer, da bark påvirker bindingsevnen og panelets udseende.

2. Flishugger: Skærer træstammer, træ med lille diameter eller træforarbejdningsrester til træflis, der opfylder processpecifikationerne.

3. Spånskærm: En vibrerende skærm, der bruges til at sigte spåner, separere overdimensionerede spåner (returneret til genhugning) og fine partikler.

4. Flisspand/Silo: Stort lagerudstyr til opbevaring og buffering af flis, der sikrer kontinuerlig og stabil fodring til efterfølgende processer.

5. Magnetisk separator/metaldetektor: Installeret på transportbåndet for at fjerne metalurenheder fra spånerne, hvilket beskytter nedstrømsudstyret (især raffinøren).

II. Afsnit om fiberpræparering

Dette er en af ​​kerneafsnittene i MDF-produktionen, der sigter mod at adskille træflis til fibre og påføre harpiks.

1. Spånforvarmningsbeholder: Spåner forvarmes og blødgøres af lavtryksdamp her, hvilket reducerer efterfølgende raffineringsenergiforbrug og forbedrer fiberkvaliteten.

2. Raffiner: Det mest kritiske udstyr i dette afsnit. Separerer blødgjort træflis til individuelle træfibre under høj temperatur og tryk mellem slibeskiverne.

3. Harpiksblandingssystem:

      Resin Preparation System: Til opbevaring, klargøring og modning af klæbemidler som Urea-Formaldehyd harpiks.

      Vokssystem: Giver vandtætningsmidlet.

      Resin Application Unit (Blowline Blender): Placeret i udledningsrørledningen efter raffinøren, sprøjter den præcist og ensartet harpiks, voks osv. på de dispergerede fibre.

4. Fibertørrer: Typisk en pneumatisk (eller flash) rørtørrer. Våde fibre blæses ind i et langt rør af højtemperatur varmluft og tørres hurtigt til et passende fugtindhold (typisk 8%-12%) under suspensionstransport.

5. Fiberscreening og pneumatisk transportsystem: Tørrede fibre passerer gennem skærme for at fjerne harpiksklumper og store fiberbundter, og transporteres derefter via et pneumatisk system til den tørre fiberbeholder før formning.

III. Dannende Sektion

Formålet med dette afsnit er at forme de tørrede fibre til en ensartet måtte.

1. Dry Fiber Bin: Bruges til at opbevare resinerede og tørrede fibre, hvilket giver buffering og stabilisering.

2. Forming Station/Former: Nøgleudstyr, der bestemmer måttens ensartethed. Der er to hovedtyper:

      Mekanisk form: Bruger sprede- og sprederuller til formning, velegnet til fremstilling af tykkere brædder.

      Air Forming Station: Udnytter aerodynamiske principper, der tillader fibre at sætte sig ensartet under vakuum. Den tilbyder ekstrem høj formningspræcision og en meget glat mat overflade, hvilket gør den til det foretrukne valg til high-end MDF-produktion.

3. Pre-press: Komprimerer i starten den fluffy fibermåtte for at øge dens styrke og tæthed og danner et sammenhængende 'måtte-tæppe' for lettere transport og for at reducere stød, når man går ind i den varme presse.

4. Måttescanningssystem:

      Online vejevægt/røntgenscanner: Detekterer kontinuerligt vægten pr. arealenhed af måtten og giver feedback til førstnævnte for at justere mængden af ​​materiale.

      Metaldetektor: Sikrer, at måtten, der kommer ind i pressen, er fri for metal, hvilket beskytter den dyre kontinuerlige presse.

IV. Varmpresning og hærdningssektion

Dette er 'hjertet' af hele produktionslinjen, der bestemmer den endelige bordkvalitet og -output.

1. Kontinuerlig flad presse: Kernen og det mest værdifulde udstyr i produktionslinjen. Dens vigtigste strukturer og funktioner omfatter:

      Stålbæltesystem: To endeløse, varmebestandige stålremme, der fører måtten kontinuerligt gennem pressen.

      Opvarmet pladesystem: Dusinvis til hundredvis af opvarmede plader danner det lange presselegeme, hvilket giver høj temperatur (typisk 180-220°C).

      Hydrauliksystem: Omfatter adskillige hydrauliske cylindre, der påfører det nødvendige tryk gennem segmenteret presseteknologi (Højtrykssektion, Åndedræts-/udluftningssektion, Hærdningssektion).

      Tykkelseskontrolsystem: Sikrer minimal pladetykkelsesafvigelse gennem præcise servoventiler, der kontrollerer spalten i forskellige pressezoner.

      Varmesystem: En stor termisk olievarmer eller dampsystem, der giver en stabil varmekilde til pressen.

2. Måtteføde- og afgangsenhed: Fører forsigtigt den forpressede måtte ind i stålbåndene og fører det kontinuerligt pressede bræt ud af pressen.

V. Afslutningsafsnit

Denne sektion udfører præcisionsbehandling på de pressede brædder.

1. Køle- og omsætningsanordning: Køler de varme plader (ca. 80-100°C), der forlader pressen med tvungen luft, og vender dem om for at sikre ensartet afkøling og hærdning, hvilket forhindrer vridning.

2. Kantklipper og krydssave:

      Kantklipper: Saver de ujævne kanter af brætbåndet af.

      Cross-Cut og Rip Save: Skær automatisk det kontinuerlige pladebånd i de nødvendige størrelser i henhold til ordrespecifikationerne.

3. Mellemlagersystem (valgfrit): Automatiseret opbevarings- og genfindingssystem (ASRS) til opbevaring af uslebne plader, der giver buffering og fleksibel forbindelse mellem slibelinjen og hovedlinjen.

4. Slibelinje: Kerneudstyr til at tilføje produktværdi. Typisk en Multi-Head Wide-Belt Sander (f.eks. 4-hoved, 6-hoved), der udfører tykkelseskalibrering og overfladefinishing for at sikre tykkelsestolerance og overfladeglathed opfylder standarderne.

5. Stabler: Fuldautomatisk udstyr, der stabler de færdige eller slebne brædder pænt efter forudindstillede krav.

6. Emballagesystem: Vikler, stropper eller stræk-ompakker stablerne automatisk eller semi-automatisk for at danne det endelige produkt.

VI. Central kontrolsystem

1. Distribueret kontrolsystem / programmerbare logiske controllere: Giver centraliseret kontrol og sammenlåsning for hele linjen, hvilket muliggør automatiseret produktion.

2. Kvalitetskontrolsystem: Integrerer data fra online scannere for at justere procesparametre i realtid, hvilket sikrer stabil produktkvalitet.

3. Human-Machine Interface: Tillader overvågning og drift af hele processen fra det centrale kontrolrum.

Continuous Flat Press MDF produktionslinjen er et teknologisk intensivt, højt integreret system i stor skala. Dens kernekonkurrencefordel stammer fra de højkvalitetsfibre, der leveres af Refiner, den ensartede måtte, der dannes af Forming Station, og den høje effektivitet, overlegne kvalitet og lave energiforbrug leveret af Continuous Flat Press. Dette sæt udstyr er hjørnestenen til at bygge moderne, storstilede MDF-anlæg.

Den højkvalitets MDF produceret af denne linje er meget udbredt i:

  Møbelfremstilling: Som underlag for panelmøbler.

  Indretning og konstruktion: Til laminatgulve, dørbeklædninger, skillevægge, fodpaneler osv.

  Lydudstyr: Som kabinetter til højttalere.

 Håndværk og displayhylder: Let at bearbejde og forme.