1. Изключително висока производствена ефективност и капацитет: Непрекъснатото извеждане на дъската елиминира времето на престой, което води до производствени скорости, далеч надвишаващи тези на пресите с много отваряния. Годишният капацитет на една линия може да достигне над 200 000 кубични метра, дори да достигне до 300 000-500 000 кубични метра.

2. Превъзходно качество на продукта:

      Изключителна еднородност на плътността: Непрекъснатото притискащо действие и прецизната система за контрол на дебелината осигуряват минимални промени в плътността по дължина и напречно на дъската.

     Перфектно качество на повърхността: Повърхността на дъската е гладка и равна, изискваща минимално шлайфане, осигурявайки идеален субстрат за последващо ламиниране, печат и други довършителни процеси.

      Отлични вътрешни свойства: Физическите и механични свойства (като модул на разкъсване и сила на вътрешна връзка) са по-високи и по-последователни.

3. Значителни спестявания на енергия и ресурси:

      Ниска консумация на топлинна енергия: Затвореният дизайн на пресовата плоча осигурява висока топлинна ефективност; Могат да се внедрят усъвършенствани системи за възстановяване на топлината (напр. съвместно използване на термично масло и пара).

      Ниска консумация на електричество: Главният задвижващ мотор работи на относително стабилно ниво на мощност, като се избягват пиковите токове, свързани с честото отваряне/затваряне на преси с няколко отваряния.

      Нисък разход на суровини: Прецизното формоване и стабилният контрол на дебелината намаляват допуските за шлайфане, увеличавайки добива на материала.

4. Висока автоматизация и интелигентност: Цялата линия се управлява от усъвършенствани DCS/PLC системи, интегрирани с онлайн откриване на качеството (напр. QCS), позволяващи мониторинг на процеса в реално време, автоматична настройка и диагностика на грешки, намалявайки зависимостта от квалифицирани оператори.

5. Висока гъвкавост: Позволява бързи и плавни промени в дебелината на дъската по време на производство без спиране, което го прави идеален за гъвкаво производство на множество спецификации и малки партиди.

1. Секция за подготовка на суровините:

  Нарязване: Суровини като трупи с малък диаметър, клони и дървесни остатъци се нарязват на еднакви дървени стърготини.

  Измиване и пресяване: Отстранява примесите (пясък, метали) от чиповете и ситата за приемане на чипове.

2. Секция за подготовка на влакна (дефибриране):

  Предварително задушаване на чипс: Чипсът се задушава в съд за предварително загряване, за да омекне.

  Дефибриране в рафинер: Омекотените стърготини се подават в рафинер, където се разделят на отделни дървесни влакна при висока температура и налягане. Това е основен процес в производството на MDF.

  Смесване и сушене на смола: В тръбопровода след рафиниране, смолата (обикновено карбамид-формалдехид UF или меламин-карбамид-формалдехид MUF), восък и други добавки се нанасят равномерно върху влакната чрез смесител с продухваща линия. След това влакната се изсушават бързо до 8%-12% съдържание на влага в пневматична сушилня с горещ въздух.

3. Секция за формиране:

  Формоване на влакна: Изсушените влакна се разпределят през формоваща станция (често въздушно формоване или механично формоване), за да се създаде равномерна, рохкава подложка върху движещ се конвейер.

  Предварително пресоване и сканиране: Подложката първо се уплътнява леко чрез предпечат, за да придобие здравина за работа. След това преминава през онлайн скенери (напр. микровълнови влагомери, рентгенови уреди за измерване на плътността), които откриват еднородността и теглото на постелката, осигурявайки обратна връзка за автоматично регулиране на първото.

4. Секция за пресоване и втвърдяване (основна секция):

  Непрекъснато горещо пресоване: Това е 'сърцето' на цялата линия. Предварително пресованата подложка влиза в непрекъснатата плоска преса. Пресата, състояща се от десетки или дори стотици цилиндри, прилага сегментирано налягане (секция за високо налягане, секция за дишане, секция за втвърдяване) и прецизен контрол на температурата. Това втвърдява смолата, докато постелката се движи непрекъснато между стоманените ленти, образувайки солидна дъска.

  Подстригване и рязане: Непрекъснатата плоскост, излизаща от пресата, се охлажда в устройство за охлаждане и обръщане и след това се нарязва до необходимите размери с триони за напречно рязане и нарязване.

5. Довършителна секция:

  Шлайфане: Плочите се калибрират до прецизна дебелина и се завършват до гладка повърхност с помощта на широколентов шлайф с много глави.

 Подреждане и опаковане: шлифованите плоскости се подреждат автоматично от стекер, проверяват се и се опаковат.

I. Секция за подготовка на суровините

Целта на този раздел е да преработи суровините в квалифициран дървесен чипс.

1. Декоратор: Използва се за премахване на кора от трупи, тъй като кората влияе върху ефективността на свързване и външния вид на панела.

2. Дробилка: Нарязва трупи, дървесина с малък диаметър или остатъци от обработката на дървесина на дървени стърготини, които отговарят на спецификациите на процеса.

3. Сито за чипове: Вибриращо сито, използвано за пресяване на чипове, отделяне на големи чипове (върнати за повторно чипване) и фини частици.

4. Бункер/Силоз за чипове: Голямо складово оборудване за съхранение и буфериране на дървесен чипс, осигуряващо непрекъснато и стабилно подаване за последващи процеси.

5. Магнитен сепаратор/метален детектор: Инсталиран на конвейерната линия за отстраняване на метални примеси от чиповете, защитавайки оборудването надолу по веригата (особено рафинера).

II. Секция за подготовка на влакна

Това е една от основните секции на производството на MDF, чиято цел е разделяне на дървесен чипс на влакна и нанасяне на смола.

1. Контейнер за предварително загряване на чипове: чиповете се загряват предварително и омекотяват тук с пара под ниско налягане, намалявайки последващото потребление на енергия за рафиниране и подобрявайки качеството на влакната.

2. Рафинер: Най-критичното оборудване в този раздел. Разделя омекотените дървесни стърготини на отделни дървесни влакна при висока температура и налягане между смилащите дискове.

3. Система за смесване на смола:

      Система за приготвяне на смола: За съхранение, подготовка и узряване на лепила като урея-формалдехидна смола.

      Wax System: Осигурява хидроизолационния агент.

      Единица за нанасяне на смола (смесител с продухваща линия): Разположен в изпускателния тръбопровод след рафинера, той прецизно и равномерно пръска смола, восък и др. върху диспергираните влакна.

4. Сушилня за влакна: Обикновено пневматична (или бърза) тръбна сушилня. Мокрите влакна се издухват в дълга тръба чрез горещ въздух с висока температура и бързо се изсушават до подходящо съдържание на влага (обикновено 8%-12%) по време на транспортиране на суспензията.

5. Пресяване на влакна и пневматична система за транспортиране: Изсушените влакна преминават през сита за отстраняване на бучки смола и големи снопове влакна, след което се транспортират чрез пневматична система към контейнера за сухи влакна преди формоване.

III. Секция за формиране

Целта на тази секция е да оформи изсушените влакна в еднородна рогозка.

1. Контейнер за сухи влакна: Използва се за съхранение на смолисти и изсушени влакна, като осигурява буфериране и стабилизиране.

2. Формираща станция/Формер: Ключово оборудване, определящо еднородността на постелката. Има два основни вида:

      Механичен формовчик: Използва ролки за разпръскване и разпръскване за формоване, подходящи за производство на по-дебели плоскости.

      Станция за формиране на въздух: Използва аеродинамични принципи, позволявайки на влакната да се утаят равномерно под вакуум. Предлага изключително висока прецизност на формоване и много гладка матова повърхност, което го прави предпочитан избор за производство на MDF от висок клас.

3. Предварителна подготовка: Първоначално уплътнява пухкавия влакнест мат, за да увеличи неговата здравина и плътност, образувайки кохерентно 'мат одеяло' за по-лесно транспортиране и за намаляване на удара при влизане в горещата преса.

4. Система за сканиране на мат:

      Онлайн кантар за претегляне/рентгенов скенер: Непрекъснато открива теглото на единица площ на постелката и предоставя обратна връзка на първия, за да коригира количеството на масата.

      Метален детектор: Гарантира, че постелката, влизаща в пресата, е без метал, предпазвайки скъпата непрекъсната преса.

IV. Секция за горещо пресоване и втвърдяване

Това е 'сърцето' на цялата производствена линия, определящо крайното качество на дъската и продукцията.

1. Непрекъсната плоска преса: Основното и най-ценното оборудване на производствената линия. Основните му структури и характеристики включват:

      Система от стоманени ленти: Две безкрайни, топлоустойчиви стоманени ленти, които пренасят постелката непрекъснато през пресата.

      Система с нагрята плоча: Десетки до стотици нагрети плочи образуват дългото тяло на пресата, осигурявайки висока температура (обикновено 180-220°C).

      Хидравлична система: Състои се от множество хидравлични цилиндри, прилагащи необходимото налягане чрез технология за сегментирано пресоване (секция за високо налягане, секция за дишане/вентилация, секция за втвърдяване).

      Система за контрол на дебелината: Осигурява минимално отклонение в дебелината на плочата чрез прецизни сервоклапи, контролиращи празнината в различните пресови зони.

      Отоплителна система: Голям нагревател с термично масло или парна система, осигуряваща стабилен източник на топлина за пресата.

2. Устройство за подаване и изхвърляне на мат: Внимателно подава предварително пресования мат в стоманените ленти и извежда непрекъснато пресованата плоскост от пресата.

V. Довършителен участък

Тази секция извършва прецизна обработка на пресованите плоскости.

1. Устройство за охлаждане и обръщане: Охлажда горещите плочи (приблизително 80-100°C), излизащи от пресата, чрез принудителен въздух и ги обръща, за да осигури равномерно охлаждане и втвърдяване, предотвратявайки деформация.

2. Тример за ръбове и триони за напречно рязане/разкъсване:

      Тример за ръбове: Отрязва неравните ръбове на панделката.

      Триони за напречно рязане и нарязване: Автоматично изрязване на лентата за непрекъсната плоскост в необходимите размери според спецификациите на поръчката.

3. Междинна система за съхранение (по избор): Автоматизирана система за съхранение и извличане (ASRS) за съхранение на нешлайфани плоскости, осигуряваща буфериране и гъвкава връзка между линията за шлайфане и основната линия.

4. Шлифовъчна линия: Основно оборудване за добавяне на стойност на продукта. Обикновено широколентов шлайф с много глави (напр. 4 глави, 6 глави), извършващ калибриране на дебелината и довършване на повърхността, за да гарантира, че толерансът на дебелината и гладкостта на повърхността отговарят на стандартите.

5. Подреждане: Напълно автоматично оборудване, което подрежда готовите или шлифовани дъски спретнато според предварително зададените изисквания.

6. Опаковъчна система: Автоматично или полуавтоматично опаковане, ремъци или разтегливо опаковане на купчините, за да оформят крайния продукт.

VI. Централна система за управление

1. Разпределена система за управление / програмируеми логически контролери: Осигурява централизирано управление и блокиране за цялата линия, което позволява автоматизирано производство.

2. Система за контрол на качеството: Интегрира данни от онлайн скенери, за да коригира параметрите на процеса в реално време, като гарантира стабилно качество на продукта.

3. Интерфейс човек-машина: Позволява наблюдение и управление на целия процес от централната контролна зала.

Производствената линия за непрекъснато плоско пресоване на MDF е технологично интензивна, силно интегрирана широкомащабна система. Неговото основно конкурентно предимство произтича от висококачествените влакна, осигурени от рафинера, равномерната подложка, образувана от формиращата станция, и високата ефективност, превъзходно качество и ниската консумация на енергия, осигурени от непрекъснатата плоска преса. Този набор от оборудване е крайъгълният камък за изграждането на модерни, мащабни заводи за MDF.

Висококачественият MDF, произведен от тази линия, намира широко приложение в:

  Производство на мебели: Като основа за плоскостни мебели.

  Вътрешна декорация и конструкция: За ламиниран паркет, кори на врати, прегради, первази и др.

  Аудио оборудване: Като кутии за високоговорители.

 Рафтове за занаяти и витрини: Лесни за обработка и оформяне.