1. Чрезвычайно высокая эффективность и производительность производства. Непрерывный выпуск картона исключает время простоя, в результате чего скорость производства намного превышает скорость прессов с несколькими отверстиями. Однолинейная годовая мощность может достигать более 200 000 кубических метров и даже достигать 300 000-500 000 кубических метров.

2. Превосходное качество продукции:

      Исключительная однородность плотности: непрерывное прессование и точная система контроля толщины обеспечивают минимальное изменение плотности вдоль и поперек плиты.

     Идеальное качество поверхности: поверхность плиты гладкая и ровная, требует минимальной шлифовки и представляет собой идеальную основу для последующего ламинирования, печати и других процессов отделки.

      Отличные внутренние свойства: физические и механические свойства (например, модуль разрыва и прочность внутренней связи) выше и более стабильны.

3. Значительная экономия энергии и ресурсов:

      Низкое потребление тепловой энергии: закрытая конструкция прессовой плиты обеспечивает высокую тепловую эффективность; могут быть реализованы усовершенствованные системы рекуперации тепла (например, совместное использование термомасла и пара).

      Низкое энергопотребление: главный приводной двигатель работает на относительно стабильном уровне мощности, избегая пиковых токов, связанных с частым открытием/закрытием прессов с несколькими отверстиями.

      Низкий расход сырья: точная формовка и стабильный контроль толщины уменьшают припуск на шлифование, увеличивая выход материала.

4. Высокий уровень автоматизации и интеллекта. Вся линия контролируется передовыми системами DCS/PLC, интегрированными с системой онлайн-контроля качества (например, QCS), что обеспечивает мониторинг процесса в реальном времени, автоматическую регулировку и диагностику неисправностей, снижая зависимость от квалифицированных операторов.

5. Высокая гибкость: позволяет быстро и плавно изменять толщину плит во время производства без остановки, что делает его идеальным для гибкого производства небольших партий и различных спецификаций.

1. Секция подготовки сырья:

  Щепа: сырье, такое как бревна небольшого диаметра, ветки и древесные остатки, разрезается на однородную древесную щепу.

  Мойка и сортировка: удаляет примеси (песок, металлы) из стружки и сортирует ее для приема.

2. Секция подготовки волокна (дефибрация):

  Предварительное пропаривание чипсов: Чипсы пропариваются в емкости для предварительного нагрева, чтобы они стали мягче.

  Разделение на волокна в рафинере: Размягченная щепа подается в рафинер, где под воздействием высокой температуры и давления разделяется на отдельные древесные волокна. Это основной процесс производства МДФ.

  Смешивание и сушка смолы: В трубопроводе после рафинирования смола (обычно мочевино-формальдегидная UF или меламин-мочевино-формальдегидная MUF), воск и другие добавки равномерно наносятся на волокна с помощью выдувного блендера. Затем волокна быстро сушат до влажности 8-12% в пневматической сушилке горячим воздухом.

3. Формирующая секция:

  Формирование волокон: высушенные волокна распределяются через станцию ​​формования (часто воздушную формовку или механическую формовку) для создания однородного рыхлого мата на движущемся конвейере.

  Предварительное прессование и сканирование: коврик сначала слегка уплотняется с помощью предварительного прессования, чтобы придать ему прочность при обращении с ним. Затем он проходит через онлайн-сканеры (например, микроволновые измерители влажности, рентгеновские измерители плотности), которые определяют однородность и вес мата, обеспечивая обратную связь для автоматической регулировки первого.

4. Секция прессования и отверждения (основная секция):

  Непрерывное горячее прессование: это «сердце» всей линии. Предварительно спрессованный мат поступает в непрерывный плоский пресс. Пресс, состоящий из десятков или даже сотен цилиндров, обеспечивает сегментированное давление (секция высокого давления, секция дыхания, секция отверждения) и точный контроль температуры. Это затвердевает, поскольку мат непрерывно перемещается между стальными лентами, образуя прочную плиту.

  Обрезка и резка: Непрерывная плита, выходящая из пресса, охлаждается на устройстве охлаждения и переворачивания, а затем разрезается на необходимые размеры с помощью поперечно-пилильных и продольных пил.

5. Отделочная часть:

  Шлифование: доски калибруются по точной толщине и доводятся до гладкой поверхности с помощью широколенточной шлифовальной машины с несколькими головками.

 Укладка и упаковка: Отшлифованные доски автоматически укладываются укладчиком, проверяются и упаковываются.

I. Секция подготовки сырья

Целью данного раздела является переработка сырья в качественную древесную щепу.

1. Окорочный станок: используется для удаления коры с бревен, поскольку кора влияет на качество склеивания и внешний вид панели.

2. Измельчитель: измельчает бревна, древесину малого диаметра или отходы деревообработки на щепу, соответствующую технологическим спецификациям.

3. Сито для стружки: вибрационное сито, используемое для просеивания стружки, отделения негабаритной стружки (возвращаемой на переизмельчение) и мелких частиц.

4. Бункер/силос для щепы: большое складское оборудование для хранения и буферизации древесной щепы, обеспечивающее непрерывную и стабильную подачу для последующих процессов.

5. Магнитный сепаратор/металлодетектор: устанавливается на конвейерной линии для удаления металлических примесей из стружки, защищая последующее оборудование (особенно нефтеперерабатывающий завод).

II. Секция подготовки волокна

Это один из основных разделов производства МДФ, целью которого является разделение древесной щепы на волокна и нанесение смолы.

1. Бункер для предварительного нагрева щепы. Здесь щепа предварительно нагревается и смягчается паром низкого давления, что снижает потребление энергии на последующую рафинацию и улучшает качество волокна.

2. Рафинер: самое важное оборудование в этом разделе. Разделяет размягченную древесную щепу на отдельные древесные волокна под воздействием высокой температуры и давления между шлифовальными дисками.

3. Система смешивания смол:

      Система подготовки смолы: для хранения, подготовки и созревания клеев, таких как карбамидоформальдегидная смола.

      Восковая система: обеспечивает гидроизоляцию.

      Блок нанесения смолы (выдувной блендер): Расположен на выпускном трубопроводе после рафинера, он точно и равномерно распыляет смолу, воск и т. д. на диспергированные волокна.

4. Волокнистая сушилка: обычно это пневматическая (или мгновенная) трубчатая сушилка. Влажные волокна выдуваются в длинную трубку высокотемпературным горячим воздухом и быстро сушатся до подходящего содержания влаги (обычно 8–12%) во время транспортировки суспензии.

5. Система сортировки волокна и пневматической транспортировки: высушенные волокна проходят через сита для удаления комков смолы и больших пучков волокон, затем перед формованием транспортируются с помощью пневматической системы в бункер для сухого волокна.

III. Формирующая секция

Целью этого раздела является формирование из высушенных волокон однородного мата.

1. Контейнер для сухого волокна: используется для хранения смолированных и высушенных волокон, обеспечивая буферизацию и стабилизацию.

2. Станция формования/формовочная машина: основное оборудование, определяющее однородность мата. Существует два основных типа:

      Механический формовочный станок: для формования используются разбрасывающие и разбрасывающие валки, подходящие для производства более толстых плит.

      Станция воздушной формовки: использует аэродинамические принципы, позволяющие волокнам равномерно оседать в вакууме. Он обеспечивает чрезвычайно высокую точность формования и очень гладкую матовую поверхность, что делает его предпочтительным выбором для производства высококачественного МДФ.

3. Предварительная печать: первоначально уплотняет рыхлый волокнистый мат, чтобы увеличить его прочность и плотность, образуя однородное «матовое одеяло» для облегчения транспортировки и уменьшения ударов при входе в горячий пресс.

4. Система сканирования матов:

      Онлайн-весы/рентгеновский сканер: непрерывно определяют вес на единицу площади мата и предоставляют обратную связь для регулировки количества смеси.

      Металлодетектор: гарантирует, что мат, поступающий в пресс, не содержит металла, защищая дорогую печатную машину непрерывного действия.

IV. Секция горячего прессования и отверждения

Это «сердце» всей производственной линии, определяющее конечное качество и производительность доски.

1. Плоский пресс непрерывного действия: основное и наиболее ценное оборудование производственной линии. Его основные структуры и особенности включают в себя:

      Система стальных лент: две бесконечные термостойкие стальные ленты, непрерывно проносящие мат через пресс.

      Система подогрева плит: десятки или сотни нагретых плит образуют длинный корпус пресса, обеспечивая высокую температуру (обычно 180–220°C).

      Гидравлическая система: Состоит из многочисленных гидравлических цилиндров, создающих необходимое давление посредством технологии сегментированного прессования (секция высокого давления, секция дыхания/вентиляции, секция отверждения).

      Система контроля толщины: обеспечивает минимальное отклонение толщины плиты с помощью точных сервоклапанов, контролирующих зазор в различных зонах прессования.

      Система отопления: большой термомасляный нагреватель или паровая система, обеспечивающая стабильный источник тепла для пресса.

2. Устройство подачи и разгрузки мата: Аккуратно подает предварительно прессованный мат на стальные ленты и выводит непрерывную прессованную плиту из пресса.

V. Отделочная часть

На этом участке выполняется прецизионная обработка прессованных досок.

1. Устройство охлаждения и переворачивания: охлаждает горячие плиты (около 80-100°C), выходящие из пресса, с помощью принудительного воздуха и переворачивает их, чтобы обеспечить равномерное охлаждение и схватывание, предотвращая коробление.

2. Кромкообрезной станок и поперечно-продольные пилы:

      Обрезчик кромок: отпиливает неровные края ленты картона.

      Торцовочные и продольные пилы: автоматически разрезают непрерывную ленту картона на необходимые размеры в соответствии со спецификациями заказа.

3. Промежуточная система хранения (опция): Автоматизированная система хранения и извлечения (ASRS) для хранения нешлифованных досок, обеспечивающая буферизацию и гибкое соединение между шлифовальной линией и основной линией.

4. Линия шлифования: основное оборудование для повышения ценности продукта. Обычно это широколенточная шлифовальная машина с несколькими головками (например, с 4 или 6 головками), выполняющая калибровку толщины и чистовую обработку поверхности, чтобы обеспечить соответствие стандартам допусков по толщине и гладкости поверхности.

5. Укладчик: Полностью автоматическое оборудование, которое аккуратно укладывает готовые или отшлифованные доски в соответствии с заданными требованиями.

6. Система упаковки: автоматически или полуавтоматически упаковывает, обвязывает или растягивает стопки для формирования конечного продукта.

VI. Центральная система управления

1. Распределенная система управления/программируемые логические контроллеры: обеспечивает централизованное управление и блокировку всей линии, что позволяет автоматизировать производство.

2. Система контроля качества: объединяет данные онлайн-сканеров для корректировки параметров процесса в режиме реального времени, обеспечивая стабильное качество продукции.

3. Человеко-машинный интерфейс: позволяет контролировать и управлять всем процессом из центральной диспетчерской.

Линия по производству МДФ с непрерывным плоским прессом представляет собой технологически интенсивную, высокоинтегрированную крупномасштабную систему. Ее основное конкурентное преимущество заключается в высококачественных волокнах, получаемых на рафинере, однородном мате, формируемом на формовочной станции, а также в высокой эффективности, превосходном качестве и низком энергопотреблении, обеспечиваемых плоским прессом непрерывного действия. Этот комплект оборудования является краеугольным камнем при строительстве современных крупнотоннажных заводов по производству МДФ.

Высококачественный МДФ, производимый на этой линии, широко используется в:

  Производство мебели: В качестве подложки для панельной мебели.

  Внутренняя отделка и строительство: Для ламината, дверных обшивок, перегородок, плинтусов и т. д.

  Аудиооборудование: В качестве корпусов для динамиков.

 Стеллажи для поделок и витрин: легко обрабатывать и придавать форму.