1. Eficiência e capacidade de produção extremamente altas: A produção contínua de placas elimina o tempo ocioso, resultando em velocidades de produção que excedem em muito as das prensas de abertura múltipla. A capacidade anual de linha única pode atingir mais de 200.000 metros cúbicos, estendendo-se até 300.000-500.000 metros cúbicos.

2. Qualidade superior do produto:

      Uniformidade de densidade excepcional: A ação de pressão contínua e o sistema preciso de controle de espessura garantem variação mínima de densidade ao longo e através da placa.

     Qualidade de superfície perfeita: A superfície da placa é lisa e plana, exigindo lixamento mínimo, fornecendo um substrato ideal para laminação, impressão e outros processos de acabamento subsequentes.

      Excelentes propriedades internas: As propriedades físicas e mecânicas (como módulo de ruptura e resistência de ligação interna) são maiores e mais consistentes.

3. Economia significativa de energia e recursos:

      Baixo consumo de energia térmica: O design da placa de prensa fechada garante alta eficiência térmica; sistemas avançados de recuperação de calor (por exemplo, usando óleo térmico e vapor em conjunto) podem ser implementados.

      Baixo Consumo Elétrico: O motor de acionamento principal opera a um nível de potência relativamente estável, evitando os picos de corrente associados à abertura/fechamento frequente de prensas de múltiplas aberturas.

      Baixo consumo de matéria-prima: A conformação precisa e o controle estável da espessura reduzem a margem de lixamento, aumentando o rendimento do material.

4. Alta Automação e Inteligência: Toda a linha é controlada por sistemas avançados DCS/PLC, integrados com detecção de qualidade online (por exemplo, QCS), permitindo monitoramento de processos em tempo real, ajuste automático e diagnóstico de falhas, reduzindo a dependência de operadores qualificados.

5. Alta flexibilidade: permite mudanças rápidas e suaves na espessura da placa durante a produção sem parar, tornando-a ideal para produção flexível de múltiplas especificações e pequenos lotes.

1. Seção de Preparação de Matérias-Primas:

  Lascas: Matérias-primas como toras de pequeno diâmetro, galhos e resíduos de madeira são cortadas em lascas de madeira uniformes.

  Lavagem e peneiramento: Remove impurezas (areia, metais) dos cavacos e peneira para aceitar cavacos.

2. Seção de Preparação de Fibra (Desfibração):

  Pré-cozimento de chips: Os chips são cozidos no vapor em uma caixa de pré-aquecimento para amolecê-los.

  Desfibração no Refinador: Os cavacos amolecidos são alimentados em um Refinador, onde são separados em fibras de madeira individuais sob alta temperatura e pressão. Este é um processo central na produção de MDF.

  Mistura e secagem de resina: Na tubulação após o refino, resina (normalmente Ureia-Formaldeído UF ou Melamina-Ureia-Formaldeído MUF), cera e outros aditivos são aplicados uniformemente às fibras por meio de um Misturador de Linha de Sopro. As fibras são então rapidamente secas até atingir um teor de umidade de 8% a 12% em um secador pneumático usando ar quente.

3. Seção Formadora:

  Formação de Fibra: As fibras secas são distribuídas através de uma Estação de Formação (muitas vezes formação de ar ou formação mecânica) para criar uma esteira uniforme e solta em um transportador em movimento.

  Pré-prensagem e digitalização: O tapete é primeiro compactado levemente por uma pré-impressão para ganhar resistência para o manuseio. Em seguida, ele passa por scanners on-line (por exemplo, medidores de umidade por micro-ondas, medidores de densidade de raios X) que detectam a uniformidade e o peso do tapete, fornecendo feedback para o ajuste automático do primeiro.

4. Seção de Prensagem e Cura (Seção Central):

  Prensagem a Quente Contínua: Este é o “coração” de toda a linha. A folha pré-prensada entra na Prensa Plana Contínua. A prensa, composta por dezenas ou até centenas de cilindros, aplica pressão segmentada (seção de alta pressão, seção de respiração, seção de cura) e controle preciso de temperatura. Isto cura a resina à medida que a manta se desloca continuamente entre as cintas de aço, formando uma placa sólida.

  Aparamento e corte: A placa contínua que sai da prensa é resfriada em um dispositivo de resfriamento e rotação e depois cortada nos tamanhos necessários por serras de corte transversal e de corte.

5. Seção de Acabamento:

  Lixamento: As placas são calibradas para espessura precisa e acabadas em uma superfície lisa usando uma lixadeira de cinta larga de múltiplas cabeças.

 Empilhamento e embalagem: As placas lixadas são empilhadas automaticamente por um empilhador, inspecionadas e embaladas.

I. Seção de Preparação de Matérias-Primas

O objetivo desta seção é processar matérias-primas em cavacos de madeira qualificados.

1. Descascador: Usado para remover a casca das toras, pois a casca afeta o desempenho da colagem e a aparência do painel.

2. Picador: corta toras, madeira de pequeno diâmetro ou resíduos de processamento de madeira em lascas de madeira que atendem às especificações do processo.

3. Peneira de cavacos: Uma peneira vibratória usada para peneirar cavacos, separando cavacos grandes (devolvidos para re-lascamento) e partículas finas.

4. Caixa/Silo de cavacos: Grande equipamento de armazenamento para armazenamento e tamponamento de cavacos de madeira, garantindo alimentação contínua e estável para processos subsequentes.

5. Separador Magnético/Detector de Metais: Instalado na linha transportadora para remover impurezas metálicas dos cavacos, protegendo os equipamentos a jusante (especialmente o refinador).

II. Seção de Preparação de Fibra

Esse é um dos núcleos da produção de MDF, que tem como objetivo separar cavacos de madeira em fibras e aplicar resina.

1. Caixa de pré-aquecimento de cavacos: Os cavacos são pré-aquecidos e amolecidos por vapor de baixa pressão aqui, reduzindo o consumo de energia de refino subsequente e melhorando a qualidade da fibra.

2. Refinador: O equipamento mais crítico desta seção. Separa lascas de madeira amolecidas em fibras de madeira individuais sob alta temperatura e pressão entre os discos de desbaste.

3. Sistema de mistura de resina:

      Sistema de Preparação de Resina: Para armazenamento, preparação e maturação de adesivos como resina Ureia-Formaldeído.

      Sistema Cera: Fornece o agente impermeabilizante.

      Unidade de Aplicação de Resina (Blowline Blender): Localizada na tubulação de descarga após o refinador, pulveriza de forma precisa e uniforme resina, cera, etc., sobre as fibras dispersas.

4. Secador de fibra: Normalmente um secador de tubo pneumático (ou flash). As fibras úmidas são sopradas em um tubo longo por ar quente em alta temperatura e rapidamente secas até um teor de umidade adequado (normalmente 8%-12%) durante o transporte da suspensão.

5. Sistema de triagem de fibra e transporte pneumático: As fibras secas passam através de telas para remover pedaços de resina e grandes feixes de fibras e, em seguida, são transportadas através de um sistema pneumático para o recipiente de fibra seca antes da formação.

III. Seção Formadora

O objetivo desta seção é formar uma esteira uniforme com as fibras secas.

1. Caixa de Fibra Seca: Utilizada para armazenar fibras resinadas e secas, proporcionando tamponamento e estabilização.

2. Estação/Formadora de Formação: Equipamento chave que determina a uniformidade da esteira. Existem dois tipos principais:

      Formador Mecânico: Utiliza rolos espalhadores e espalhadores para conformação, adequados para a produção de placas mais espessas.

      Estação de formação de ar: Utiliza princípios aerodinâmicos, permitindo que as fibras se assentem uniformemente sob vácuo. Oferece precisão de conformação extremamente alta e uma superfície fosca muito lisa, tornando-o a escolha preferida para a produção de MDF de alta qualidade.

3. Pré-prensagem: Compacta inicialmente a manta de fibra fofa para aumentar sua resistência e densidade, formando uma 'manta de esteira' coerente para facilitar o transporte e reduzir o choque ao entrar na prensa a quente.

4. Sistema de digitalização de tapete:

      Balança de pesagem on-line/scanner de raios X: detecta continuamente o peso por unidade de área do tapete e fornece feedback ao primeiro para ajustar a quantidade de fornecimento.

      Detector de metais: Garante que o tapete que entra na prensa esteja livre de metal, protegendo a dispendiosa prensa contínua.

4. Seção de prensagem e cura a quente

Este é o “coração” de toda a linha de produção, determinando a qualidade e o rendimento final da placa.

1. Prensa plana contínua: O equipamento principal e mais valioso da linha de produção. Suas principais estruturas e características incluem:

      Sistema de correias de aço: Duas correias de aço sem fim e resistentes ao calor que transportam a esteira continuamente através da prensa.

      Sistema de prensa aquecida: Dezenas a centenas de prensas aquecidas formam o longo corpo da prensa, proporcionando alta temperatura (normalmente 180-220°C).

      Sistema Hidráulico: Compreende numerosos cilindros hidráulicos que aplicam a pressão necessária através de tecnologia de prensagem segmentada (seção de alta pressão, seção de respiração/ventilação, seção de cura).

      Sistema de controle de espessura: Garante desvio mínimo de espessura da placa através de servoválvulas precisas que controlam a folga em diferentes zonas de prensagem.

      Sistema de aquecimento: Um grande aquecedor de óleo térmico ou sistema de vapor que fornece uma fonte de calor estável para a prensa.

2. Unidade de alimentação e descarga da esteira: Alimenta suavemente a esteira pré-prensada nas correias de aço e conduz a placa prensada contínua para fora da prensa.

V. Seção de Acabamento

Esta seção realiza processamento de precisão nas placas prensadas.

1. Dispositivo de resfriamento e rotação: resfria as placas quentes (aproximadamente 80-100°C) que saem da prensa por ar forçado e as vira para garantir resfriamento e ajuste uniformes, evitando empenamento.

2. Aparador de bordas e serras de corte transversal/rasgo:

      Aparador de bordas: corta as bordas irregulares da fita da placa.

      Serras de corte transversal e de corte: Corte automaticamente a fita de cartão contínuo nos tamanhos necessários de acordo com as especificações do pedido.

3. Sistema de armazenamento intermediário (opcional): Sistema automatizado de armazenamento e recuperação (ASRS) para armazenamento de placas não lixadas, fornecendo buffer e conexão flexível entre a linha de lixamento e a linha principal.

4. Linha de lixamento: Equipamento principal para agregar valor ao produto. Normalmente, uma lixadeira de cinta larga com múltiplas cabeças (por exemplo, 4 cabeças, 6 cabeças), realizando calibração de espessura e acabamento superficial para garantir que a tolerância de espessura e a suavidade da superfície atendam aos padrões.

5. Empilhador: Equipamento totalmente automático que empilha as placas acabadas ou lixadas de acordo com os requisitos predefinidos.

6. Sistema de embalagem: Embrulha, amarra ou envolve as pilhas de forma automática ou semiautomática para formar o produto final.

VI. Sistema de controle central

1. Sistema de Controle Distribuído/Controladores Lógicos Programáveis: Fornece controle centralizado e intertravamento para toda a linha, permitindo a produção automatizada.

2. Sistema de controle de qualidade: Integra dados de scanners online para ajustar os parâmetros do processo em tempo real, garantindo qualidade estável do produto.

3. Interface Homem-Máquina: Permite monitorar e operar todo o processo a partir da sala de controle central.

A linha de produção de MDF com Prensa Plana Contínua é um sistema de grande escala com uso intensivo de tecnologia e altamente integrado. Sua principal vantagem competitiva decorre das fibras de alta qualidade fornecidas pelo Refinador, da manta uniforme formada pela Estação de Formação e da alta eficiência, qualidade superior e baixo consumo de energia fornecidos pela Prensa Plana Contínua. Este conjunto de equipamentos é a base para a construção de fábricas de MDF modernas e de grande porte.

O MDF de alta qualidade produzido por esta linha é amplamente utilizado em:

  Fabricação de Móveis: Como substrato para móveis em painel.

  Decoração e construção de interiores: Para pisos laminados, revestimentos de portas, divisórias, rodapés, etc.

  Equipamento de áudio: Como gabinetes para alto-falantes.

 Prateleiras de artesanato e exibição: fáceis de usinar e modelar.