1. Надзвычай высокая вытворчая эфектыўнасць і магутнасць: бесперапынны выпуск дошкі пазбаўляе часу прастою, што прыводзіць да хуткасці вытворчасці, значна перавышаючай хуткасць прэсаў з некалькімі адкрыццямі. Гадавая магутнасць адной лініі можа дасягаць больш за 200 000 кубаметраў, нават дасягаючы 300 000-500 000 кубаметраў.

2. Найвышэйшая якасць прадукцыі:

      Выключная аднастайнасць шчыльнасці: бесперапыннае націсканне і сістэма дакладнага кантролю таўшчыні забяспечваюць мінімальнае змяненне шчыльнасці ўздоўж і папярок дошкі.

     Ідэальная якасць паверхні: паверхня дошкі гладкая і роўная, патрабуе мінімальнай шліфоўкі, забяспечваючы ідэальную падкладку для наступнага ламінавання, друку і іншых працэсаў аздаблення.

      Выдатныя ўнутраныя ўласцівасці: фізічныя і механічныя ўласцівасці (напрыклад, модуль разрыву і трываласць унутранага злучэння) больш высокія і стабільныя.

3. Значная эканомія энергіі і рэсурсаў:

      Нізкае спажыванне цеплавой энергіі: закрытая канструкцыя прэс-валіка забяспечвае высокую цеплавую эфектыўнасць; могуць быць рэалізаваны перадавыя сістэмы рэкуперацыі цяпла (напрыклад, з выкарыстаннем тэрмічнага алею і пара).

      Нізкае спажыванне электраэнергіі: рухавік галоўнага прывада працуе на адносна стабільным узроўні магутнасці, пазбягаючы пікавых токаў, звязаных з частым адкрыццём/закрыццём прэсаў з некалькімі адкрыццямі.

      Нізкае спажыванне сыравіны: Дакладнае фармаванне і стабільны кантроль таўшчыні памяншаюць прыпуск на шліфаванне, павялічваючы выхад матэрыялу.

4. Высокая аўтаматызацыя і інтэлект: уся лінейка кіруецца ўдасканаленымі сістэмамі DCS/PLC, інтэграванымі з онлайн-вызначэннем якасці (напрыклад, QCS), што забяспечвае маніторынг працэсу ў рэжыме рэальнага часу, аўтаматычную наладу і дыягностыку няспраўнасцей, зніжаючы залежнасць ад кваліфікаваных аператараў.

5. Высокая гнуткасць: Дазваляе хутка і плыўна змяняць таўшчыню дошкі падчас вытворчасці без прыпынку, што робіць яго ідэальным для гнуткай вытворчасці некалькіх спецыфікацый і невялікіх партый.

1. Секцыя падрыхтоўкі сыравіны:

  Драбленне: сыравіну, такую ​​як бярвёны малога дыяметра, галіны і драўняныя рэшткі, наразаюць на аднастайную дранку.

  Мыйка і прасейванне: выдаляе прымешкі (пясок, металы) са дробкі і сітаў для прыёму дробкі.

2. Секцыя падрыхтоўкі валакна (дэфібрацыя):

  Папярэдняя падрыхтоўка чыпсаў на пару: чыпсы рыхтуюць на пару ў ёмістасці для папярэдняга разагрэву, каб яны сталі мяккімі.

  Дэфібрацыя ў рафінеры: размякчаная дранка падаецца ў рафінер, дзе пад высокай тэмпературай і ціскам падзяляецца на асобныя драўняныя валокны. Гэта асноўны працэс вытворчасці МДФ.

  Змешванне смалы і сушка: у трубаправодзе пасля рафінавання смала (звычайна мачавінна-фармальдэгідная UF або меламін-карбамідна-фармальдэгідная MUF), воск і іншыя дадаткі раўнамерна наносяцца на валокны з дапамогай змяшальніка з прадзімнай лініяй. Затым валакна хутка сушаць да вільготнасці 8%-12% у пнеўматычнай сушылцы з выкарыстаннем гарачага паветра.

3. Раздзел фарміравання:

  Фармаванне валокнаў: высушаныя валакна размяркоўваюцца праз фармовачную станцыю (часта паветраная фармоўка або механічная фармоўка) для стварэння аднастайнага друзлага мата на рухомым канвееры.

  Папярэдняе адцісканне і сканіраванне: мат спачатку злёгку ўшчыльняецца з дапамогай папярэдняга адціску, каб атрымаць трываласць для працы. Затым ён праходзіць праз онлайн-сканеры (напрыклад, мікрахвалевыя датчыкі вільготнасці, рэнтгенаўскія датчыкі шчыльнасці), якія вызначаюць аднастайнасць і вагу мата, забяспечваючы зваротную сувязь для аўтаматычнай карэкціроўкі першага.

4. Секцыя прэсавання і отвержденія (асноўная секцыя):

  Бесперапыннае гарачае адцісканне: гэта 'сэрца' усёй лініі. Папярэдне адціснуты мат паступае ў бесперапынны плоскі прэс. Прэс, які складаецца з дзясяткаў ці нават сотняў цыліндраў, прымяняе сегментаваны ціск (секцыя высокага ціску, секцыя дыхання, секцыя отвержденія) і дакладны кантроль тэмпературы. Гэта отверждает смалу, калі мат бесперапынна рухаецца паміж сталёвымі стужкамі, утвараючы суцэльную дошку.

  Абрэзка і рэзка: бесперапынная дошка, якая выходзіць з прэса, астуджаецца на прыладзе для астуджэння і перавароту, а затым разразаецца да неабходных памераў пры дапамозе папярочнай і разрэзнай піл.

5. Фінішная частка:

  Шліфоўка: дошкі адкалібраваны да дакладнай таўшчыні і апрацаваны да атрымання гладкай паверхні з дапамогай шырокастужачнай шліфавальнай машыны з некалькімі галоўкамі.

 Укладка і ўпакоўка: адшліфаваныя дошкі аўтаматычна ўкладваюцца штабелёрам, правяраюцца і пакуюцца.

I. Участак падрыхтоўкі сыравіны

Мэта гэтай секцыі - перапрацоўка сыравіны ў кваліфікаваную дранку.

1. Акорка: выкарыстоўваецца для выдалення кары з бярвення, так як кара ўплывае на якасць склейвання і знешні выгляд панэлі.

2. Драбнілка: рэжа бярвёны, драўніну малога дыяметра або рэшткі дрэваапрацоўкі на дранку, якая адпавядае спецыфікацыям працэсу.

3. Сіта для габлюшкі: вібрасіта, які выкарыстоўваецца для прасейвання габлюшкі, аддзялення габарытнай габлюшкі (вяртаецца для паўторнай драбнення) і дробных часціц.

4. Бункер для габлюшкі/Бункеры: вялікае сховішча для захоўвання і буферызацыі драўнянай дранкі, забяспечваючы бесперапынную і стабільную падачу для наступных працэсаў.

5. Магнітны сепаратар/металадэтэктар: усталяваны на канвеернай лініі для выдалення металічных прымешак са стружкі, абароны наступнага абсталявання (асабліва рафінатара).

II. Участак падрыхтоўкі валакна

Гэта адзін з асноўных раздзелаў вытворчасці МДФ, накіраваны на раздзяленне дранкі на валакна і нанясенне смалы.

1. Бункер для папярэдняга разагрэву чыпсаў: тут чыпсы папярэдне награваюцца і размякчаюцца парай пад нізкім ціскам, што зніжае спажыванне энергіі пры наступнай ачыстцы і паляпшае якасць валакна.

2. Рафінер: самае важнае абсталяванне ў гэтым раздзеле. Падзяляе размякчаную драўняную габлюшку на асобныя драўняныя валакна пад дзеяннем высокай тэмпературы і ціску паміж шліфавальнымі дыскамі.

3. Сістэма змешвання смалы:

      Сістэма падрыхтоўкі смалы: для захоўвання, падрыхтоўкі і паспявання клеяў, такіх як карбамідна-фармальдэгідная смала.

      Васковая сістэма: забяспечвае гідраізаляцыю.

      Блок нанясення смалы (змяшальнік з раздувной лініяй): размешчаны ў выпускным трубаправодзе пасля рафінера, ён дакладна і раўнамерна распыляе смалу, воск і г.д. на дысперсныя валакна.

4. Сушылка для валакна: звычайна гэта пнеўматычная сушылка з трубкай (або флэш). Вільготныя валакна ўдзімаюцца ў доўгую трубу гарачым паветрам з высокай тэмпературай і хутка сушаць да адпаведнага ўтрымання вільгаці (звычайна 8%-12%) падчас транспарціроўкі завісі.

5. Сістэма скрынінга валакна і пнеўматычнай транспарціроўкі: высушаныя валакна праходзяць праз сіты для выдалення камякоў смалы і вялікіх пучкоў валокнаў, затым праз пнеўматычную сістэму транспартуюцца ў бункер для сухога валакна перад фарміраваннем.

III. Фарміруючы раздзел

Мэта гэтай секцыі - сфармаваць высушаныя валакна ў аднастайны мат.

1. Бункер для сухіх валокнаў: выкарыстоўваецца для захоўвання смаляваных і высушаных валокнаў, забяспечваючы буферызацыю і стабілізацыю.

2. Станцыя фармавання/фарміравальнік: асноўнае абсталяванне, якое вызначае аднастайнасць мата. Ёсць два асноўных тыпу:

      Механічная фармовачная машына: для фармоўкі выкарыстоўваюцца накладныя і рассейвальныя валкі, прыдатныя для вырабу больш тоўстых дошак.

      Станцыя фарміравання паветра: выкарыстоўвае аэрадынамічныя прынцыпы, дазваляючы валокнам раўнамерна асядаць пад вакуумам. Ён забяспечвае надзвычай высокую дакладнасць фармавання і вельмі гладкую матыраваную паверхню, што робіць яго пераважным выбарам для вытворчасці МДФ высокага класа.

3. Папярэдняе адцісканне: першапачаткова ўшчыльняе пухнаты валакнасты кілімок для павышэння яго трываласці і шчыльнасці, утвараючы цэласнае «коўдру для дыванка» для палягчэння транспарціроўкі і памяншэння ўдараў пры ўваходзе ў гарачы прэс.

4. Сістэма сканавання матаў:

      Інтэрнэт-шалі/рэнтгенаўскі сканер: бесперапынна вызначае вагу на адзінку плошчы мата і забяспечвае зваротную сувязь з першым для рэгулявання колькасці матэрыялу.

      Дэтэктар металу: гарантуе, што мат, які паступае ў прэс, не змяшчае металу, абараняючы дарагую бесперапынную прэсу.

IV. Аддзел гарачага прэсавання і отвержденія

Гэта «сэрца» ўсёй вытворчай лініі, якое вызначае канчатковую якасць дошкі і выхад.

1. Плоскі прэс бесперапыннага дзеяння: асноўнае і самае каштоўнае абсталяванне вытворчай лініі. Яго асноўныя структуры і асаблівасці ўключаюць у сябе:

      Сістэма сталёвых рамянёў: дзве бясконцыя тэрмаўстойлівыя сталёвыя стужкі, якія бесперапынна пераносяць мат праз прэс.

      Сістэма валікаў з падагрэвам: ад дзесяткаў да сотняў валікаў з нагрэвам утвараюць корпус доўгага прэса, забяспечваючы высокую тэмпературу (звычайна 180-220°C).

      Гідраўлічная сістэма: уключае мноства гідраўлічных цыліндраў, якія аказваюць неабходны ціск з дапамогай тэхналогіі сегментаванага прэсавання (секцыя высокага ціску, секцыя дыхання/вентыляцыі, секцыя отвержденія).

      Сістэма кантролю таўшчыні: забяспечвае мінімальнае адхіленне таўшчыні дошкі з дапамогай дакладных серваклапанаў, якія кантралююць зазор у розных зонах прэса.

      Сістэма ацяплення: вялікі тэрмамасляны абагравальнік або паравая сістэма, якая забяспечвае стабільную крыніцу цяпла для прэса.

2. Блок падачы і разгрузкі мата: асцярожна падае папярэдне адціснуты мат у сталёвыя рамяні і выводзіць бесперапынна адціснутую дошку з прэса.

V. Фінішная частка

Гэты ўчастак выконвае прэцызійную апрацоўку прэсаваных дошак.

1. Астуджальная і пераўтваральная прылада: астуджае гарачыя дошкі (прыблізна 80-100°C), якія выходзяць з прэса, з дапамогай прымусовага паветра і пераварочвае іх, каб забяспечыць раўнамернае астуджэнне і схопліванне, прадухіляючы дэфармацыю.

2. Трымер для краёў і папярочныя/разрэзныя пілы:

      Трымер для краёў: адпілоўвае няроўныя краю стужкі дошкі.

      Папярочныя і нарэзныя пілы: Аўтаматычна разразайце бесперапынную стужку дошкі неабходных памераў у адпаведнасці са спецыфікацыямі замовы.

3. Сістэма прамежкавага захоўвання (дадаткова): аўтаматызаваная сістэма захоўвання і пошуку (ASRS) для захоўвання нешліфаваных дошак, забяспечваючы буферызацыю і гнуткае злучэнне паміж шліфавальнай лініяй і асноўнай лініяй.

4. Шліфавальная лінія: асноўнае абсталяванне для павышэння кошту прадукту. Як правіла, шырокастужачная шліфавальная машына з некалькімі галоўкамі (напрыклад, з 4 галоўкамі, 6 галоўкамі), якая выконвае каліброўку таўшчыні і аздабленне паверхні, каб гарантаваць, што допуск па таўшчыні і гладкасць паверхні адпавядаюць стандартам.

5. Укладчык: цалкам аўтаматычнае абсталяванне, якое акуратна ўкладвае гатовыя або адшліфаваныя дошкі ў адпаведнасці з зададзенымі патрабаваннямі.

6. Сістэма ўпакоўкі: аўтаматычна або паўаўтаматычна абгортвае, абвязвае або расцягвае пакеты для фарміравання канчатковага прадукту.

VI. Цэнтральная сістэма кіравання

1. Размеркаваная сістэма кіравання / Праграмуемыя лагічныя кантролеры: забяспечвае цэнтралізаванае кіраванне і блакіроўку для ўсёй лініі, дазваляючы аўтаматызаваную вытворчасць.

2. Сістэма кантролю якасці: аб'ядноўвае дадзеныя з онлайн-сканераў для карэкціроўкі параметраў працэсу ў рэжыме рэальнага часу, забяспечваючы стабільную якасць прадукцыі.

3. Чалавека-машынны інтэрфейс: дазваляе кантраляваць і кіраваць усім працэсам з цэнтральнай дыспетчарскай.

Вытворчая лінія бесперапыннага плоскага прэсавання МДФ - гэта тэхналагічна інтэнсіўная, высокаінтэграваная буйнамаштабная сістэма. Яе асноўная канкурэнтная перавага звязана з высакаякаснымі валокнамі, якія забяспечваюцца рафінатарам, аднастайным матам, утвораным фармовачнай станцыяй, і высокай эфектыўнасцю, найвышэйшай якасцю і нізкім спажываннем энергіі, якія забяспечваюцца бесперапынным плоскім прэсам. Гэты комплекс абсталявання з'яўляецца краевугольным каменем для будаўніцтва сучасных буйных заводаў МДФ.

Высакаякасны МДФ, выраблены на гэтай лініі, шырока выкарыстоўваецца ў:

  Вытворчасць мэблі: Як падкладка для шчытавой мэблі.

  Унутранае аздабленне і будаўніцтва: для ламінату, дзвярных ашалёўак, перагародак, ліштвы і г.д.

  Аўдыёабсталяванне: у якасці карпусоў для калонак.

 Стэлажы для рукадзелля і дэманстрацыі: лёгка апрацоўвацца і фармавацца.