1. Extrem hohe Produktionseffizienz und -kapazität: Die kontinuierliche Kartonausgabe eliminiert Leerlaufzeiten, was zu Produktionsgeschwindigkeiten führt, die die von Mehretagenpressen bei weitem übertreffen. Die jährliche Kapazität einer Einzellinie kann über 200.000 Kubikmeter erreichen, sogar 300.000 bis 500.000 Kubikmeter.

2. Überlegene Produktqualität:

      Außergewöhnliche Gleichmäßigkeit der Dichte: Der kontinuierliche Pressvorgang und das präzise Kontrollsystem für die Dicke sorgen für minimale Dichteschwankungen entlang und über die gesamte Fläche.

     Perfekte Oberflächenqualität: Die Plattenoberfläche ist glatt und flach, erfordert nur minimales Schleifen und bietet einen idealen Untergrund für nachfolgende Laminierungs-, Druck- und andere Veredelungsprozesse.

      Hervorragende innere Eigenschaften: Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften (wie Bruchmodul und innere Bindungsfestigkeit) sind höher und gleichmäßiger.

3. Erhebliche Energie- und Ressourceneinsparungen:

      Geringer thermischer Energieverbrauch: Das geschlossene Pressplattendesign sorgt für einen hohen thermischen Wirkungsgrad; Es können fortschrittliche Wärmerückgewinnungssysteme (z. B. die gemeinsame Nutzung von Thermoöl und Dampf) implementiert werden.

      Geringer Stromverbrauch: Der Hauptantriebsmotor arbeitet mit einem relativ stabilen Leistungsniveau, wodurch Spitzenströme vermieden werden, die beim häufigen Öffnen/Schließen von Mehretagenpressen auftreten.

      Geringer Rohstoffverbrauch: Präzise Formung und stabile Dickenkontrolle reduzieren die Schleifzugabe und erhöhen so die Materialausbeute.

4. Hohe Automatisierung und Intelligenz: Die gesamte Linie wird durch fortschrittliche DCS/PLC-Systeme gesteuert, die in eine Online-Qualitätserkennung (z. B. QCS) integriert sind, was eine Echtzeit-Prozessüberwachung, automatische Anpassung und Fehlerdiagnose ermöglicht und die Abhängigkeit von qualifizierten Bedienern verringert.

5. Hohe Flexibilität: Ermöglicht schnelle und reibungslose Änderungen der Plattendicke während der Produktion ohne Unterbrechung und ist somit ideal für die flexible Produktion mehrerer Spezifikationen und kleiner Chargen.

1. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung:

  Hacken: Rohstoffe wie kleine Baumstämme, Äste und Holzreste werden in gleichmäßige Hackschnitzel geschnitten.

  Waschen und Sieben: Entfernt Verunreinigungen (Sand, Metalle) von den Spänen und siebt nach Akzept-Spänen.

2. Faservorbereitungsabschnitt (Defibration):

  Vordämpfen von Chips: Chips werden in einem Vorwärmbehälter gedämpft, um sie weicher zu machen.

  Zerfaserung im Refiner: Erweichte Späne werden einem Refiner zugeführt, wo sie unter hoher Temperatur und hohem Druck in einzelne Holzfasern getrennt werden. Dies ist ein Kernprozess in der MDF-Produktion.

  Mischen und Trocknen von Harzen: Nach dem Raffinieren werden in der Pipeline Harz (typischerweise Harnstoff-Formaldehyd UF oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd MUF), Wachs und andere Additive über einen Blaslinienmischer gleichmäßig auf die Fasern aufgetragen. Anschließend werden die Fasern in einem pneumatischen Trockner mit Heißluft schnell auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 8–12 % getrocknet.

3. Formungsabschnitt:

  Faserformung: Getrocknete Fasern werden durch eine Formstation (häufig Luftformung oder mechanische Formung) verteilt, um auf einem laufenden Förderband eine gleichmäßige, lockere Matte zu erzeugen.

  Vorpressen und Scannen: Die Matte wird zunächst durch eine Vorpresse leicht verdichtet, um Festigkeit für die Handhabung zu gewinnen. Anschließend durchläuft es Online-Scanner (z. B. Mikrowellen-Feuchtigkeitsmessgeräte, Röntgendichtemessgeräte), die die Gleichmäßigkeit und das Gewicht der Matte erkennen und Rückmeldungen für die automatische Anpassung des Formers liefern.

4. Abschnitt „Pressen und Aushärten“ (Kernabschnitt):

  Kontinuierliches Heißpressen: Dies ist das „Herzstück“ der gesamten Linie. Die vorgepresste Matte gelangt in die kontinuierliche Flachpresse. Die Presse besteht aus Dutzenden oder sogar Hunderten von Zylindern und übt segmentierten Druck (Hochdruckabschnitt, Atmungsabschnitt, Härtungsabschnitt) und eine präzise Temperaturkontrolle aus. Dadurch härtet das Harz aus, während sich die Matte kontinuierlich zwischen den Stahlbändern bewegt, und bildet eine feste Platte.

  Besäumen und Schneiden: Das Endlosbrett, das die Presse verlässt, wird auf einer Kühl- und Wendevorrichtung gekühlt und dann mit Kapp- und Längsschnittsägen auf die erforderlichen Größen geschnitten.

5. Abschlussabschnitt:

  Schleifen: Die Platten werden auf die genaue Dicke kalibriert und mit einem Mehrkopf-Breitbandschleifer zu einer glatten Oberfläche bearbeitet.

 Stapeln und Verpacken: Die geschliffenen Bretter werden automatisch von einem Stapler gestapelt, geprüft und verpackt.

I. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung

Der Zweck dieses Abschnitts besteht darin, Rohstoffe zu qualifizierten Hackschnitzeln zu verarbeiten.

1. Entrinder: Wird zum Entfernen der Rinde von Baumstämmen verwendet, da die Rinde die Klebeleistung und das Aussehen der Platten beeinträchtigt.

2. Häcksler: Schneidet Stämme, Holz mit kleinem Durchmesser oder Holzverarbeitungsrückstände in Holzspäne, die den Prozessspezifikationen entsprechen.

3. Spänesieb: Ein Vibrationssieb, das zum Sieben von Spänen verwendet wird und übergroße Späne (zur erneuten Zerkleinerung zurückgeführt) und feine Partikel trennt.

4. Hackschnitzelbehälter/Silo: Große Lagerausrüstung zur Lagerung und Pufferung von Hackschnitzeln, die eine kontinuierliche und stabile Zufuhr für nachfolgende Prozesse gewährleistet.

5. Magnetabscheider/Metalldetektor: Wird auf der Förderstrecke installiert, um Metallverunreinigungen aus den Spänen zu entfernen und so nachgeschaltete Geräte (insbesondere den Refiner) zu schützen.

II. Abschnitt zur Faservorbereitung

Dies ist einer der Kernbereiche der MDF-Produktion, bei dem Holzspäne in Fasern zerlegt und Harz aufgetragen werden.

1. Chip-Vorwärmbehälter: Hier werden die Chips durch Niederdruckdampf vorgewärmt und erweicht, wodurch der Energieverbrauch beim anschließenden Raffinieren reduziert und die Faserqualität verbessert wird.

2. Refiner: Die wichtigste Ausrüstung in diesem Abschnitt. Zerlegt aufgeweichte Holzspäne unter hoher Temperatur und hohem Druck zwischen den Mahlscheiben in einzelne Holzfasern.

3. Harzmischsystem:

      Harzvorbereitungssystem: Zur Lagerung, Vorbereitung und Reifung von Klebstoffen wie Harnstoff-Formaldehydharz.

      Wachssystem: Bietet das Imprägniermittel.

      Harzauftragseinheit (Blowline Blender): Sie befindet sich in der Austragsleitung nach dem Refiner und sprüht präzise und gleichmäßig Harz, Wachs usw. auf die dispergierten Fasern.

4. Fasertrockner: Typischerweise ein pneumatischer (oder Blitz-)Röhrentrockner. Nasse Fasern werden mit Heißluft hoher Temperatur in ein langes Rohr geblasen und während des Suspensionstransports schnell auf einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt (typischerweise 8–12 %) getrocknet.

5. Fasersiebung und pneumatisches Fördersystem: Getrocknete Fasern passieren Siebe, um Harzklumpen und große Faserbündel zu entfernen, und werden dann vor der Formung über ein pneumatisches System zum Trockenfaserbehälter gefördert.

III. Formungsabschnitt

Der Zweck dieses Abschnitts besteht darin, die getrockneten Fasern zu einer gleichmäßigen Matte zu formen.

1. Trockenfaserbehälter: Wird zur Lagerung von harzhaltigen und getrockneten Fasern verwendet und sorgt für Pufferung und Stabilisierung.

2. Formstation/Former: Schlüsselausrüstung zur Bestimmung der Mattengleichmäßigkeit. Es gibt zwei Haupttypen:

      Mechanischer Former: Verwendet Spreiz- und Streuwalzen zum Formen, geeignet für die Herstellung dickerer Platten.

      Luftformstation: Nutzt aerodynamische Prinzipien und ermöglicht eine gleichmäßige Ablagerung der Fasern unter Vakuum. Es bietet eine extrem hohe Formpräzision und eine sehr glatte, matte Oberfläche und ist damit die erste Wahl für die High-End-MDF-Produktion.

3. Vorpressen: Verdichtet zunächst die flauschige Fasermatte, um ihre Festigkeit und Dichte zu erhöhen und eine zusammenhängende „Mattendecke“ zu bilden, die den Transport erleichtert und Stöße beim Eintritt in die Heißpresse reduziert.

4. Mattenscansystem:

      Online-Waage/Röntgenscanner: Erkennt kontinuierlich das Gewicht pro Flächeneinheit der Matte und gibt Rückmeldung an die Matte, um die Materialmenge anzupassen.

      Metalldetektor: Stellt sicher, dass die in die Presse eintretende Matte frei von Metall ist und schützt so die teure kontinuierliche Presse.

IV. Abschnitt zum Heißpressen und Aushärten

Dies ist das „Herzstück“ der gesamten Produktionslinie und bestimmt die endgültige Plattenqualität und -leistung.

1. Kontinuierliche Flachpresse: Das Herzstück und die wertvollste Ausrüstung der Produktionslinie. Zu seinen Hauptstrukturen und Merkmalen gehören:

      Stahlbandsystem: Zwei endlose, hitzebeständige Stahlbänder, die die Matte kontinuierlich durch die Presse transportieren.

      Beheiztes Plattensystem: Dutzende bis Hunderte von beheizten Platten bilden den langen Pressenkörper und sorgen für eine hohe Temperatur (typischerweise 180–220 °C).

      Hydrauliksystem: Besteht aus zahlreichen Hydraulikzylindern, die den erforderlichen Druck durch segmentierte Presstechnologie aufbringen (Hochdruckabschnitt, Belüftungs-/Entlüftungsabschnitt, Aushärtungsabschnitt).

      Dickenkontrollsystem: Gewährleistet eine minimale Abweichung der Plattendicke durch präzise Servoventile, die den Abstand in verschiedenen Presszonen steuern.

      Heizsystem: Eine große Thermoölheizung oder ein Dampfsystem, das eine stabile Wärmequelle für die Presse bietet.

2. Mattenzuführ- und -austragseinheit: Führt die vorgepresste Matte vorsichtig den Stahlbändern zu und führt die fortlaufend gepresste Platte aus der Presse.

V. Abschlussabschnitt

Dieser Abschnitt führt eine Präzisionsbearbeitung der gepressten Platten durch.

1. Kühl- und Wendegerät: Kühlt die heißen Bretter (ca. 80–100 °C), die die Presse verlassen, durch Druckluft und dreht sie um, um eine gleichmäßige Kühlung und Aushärtung zu gewährleisten und so ein Verziehen zu verhindern.

2. Kantenschneider und Kappsägen:

      Kantenschneider: Säget die unebenen Kanten des Brettbandes ab.

      Kapp- und Längssägen: Schneiden Sie das durchgehende Brettband automatisch in die erforderlichen Größen gemäß den Auftragsspezifikationen.

3. Zwischenlagersystem (optional): Automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem (ASRS) zur Lagerung ungeschliffener Bretter, das Pufferung und flexible Verbindung zwischen der Schleiflinie und der Hauptlinie bietet.

4. Schleiflinie: Kernausrüstung zur Steigerung des Produktwerts. In der Regel handelt es sich um einen Mehrkopf-Breitbandschleifer (z. B. 4-Kopf, 6-Kopf), der die Dickenkalibrierung und Oberflächenbearbeitung durchführt, um sicherzustellen, dass Dickentoleranz und Oberflächenglätte den Standards entsprechen.

5. Stapler: Vollautomatische Anlage, die die fertigen oder geschliffenen Bretter nach voreingestellten Anforderungen sauber stapelt.

6. Verpackungssystem: Verpackt, umreift oder dehnt die Stapel automatisch oder halbautomatisch, um das Endprodukt zu bilden.

VI. Zentrales Kontrollsystem

1. Verteiltes Steuerungssystem/speicherprogrammierbare Steuerungen: Bietet eine zentrale Steuerung und Verriegelung für die gesamte Linie und ermöglicht so eine automatisierte Produktion.

2. Qualitätskontrollsystem: Integriert Daten von Online-Scannern, um Prozessparameter in Echtzeit anzupassen und so eine stabile Produktqualität sicherzustellen.

3. Mensch-Maschine-Schnittstelle: Ermöglicht die Überwachung und Bedienung des gesamten Prozesses vom zentralen Kontrollraum aus.

Die MDF-Produktionslinie Continuous Flat Press ist eine technologieintensive, hochintegrierte Großanlage. Sein zentraler Wettbewerbsvorteil ergibt sich aus den hochwertigen Fasern des Refiners, der gleichmäßigen Matte, die von der Formstation geformt wird, und der hohen Effizienz, überlegenen Qualität und dem niedrigen Energieverbrauch der kontinuierlichen Flachpresse. Diese Ausstattung ist der Grundstein für den Bau moderner MDF-Großanlagen.

Das in dieser Linie hergestellte hochwertige MDF wird häufig verwendet in:

  Möbelherstellung: Als Substrat für Plattenmöbel.

  Innendekoration und Bauwesen: Für Laminatböden, Türverkleidungen, Trennwände, Fußleisten usw.

  Audiogeräte: Als Gehäuse für Lautsprecher.

 Regale für Kunsthandwerk und Ausstellungen: Einfach zu bearbeiten und zu formen.