1. Extrémne vysoká efektivita a kapacita výroby: Nepretržitý výstup dosky eliminuje prestoje, výsledkom čoho je rýchlosť výroby ďaleko presahujúca rýchlosť lisov s viacerými otvormi. Ročná kapacita jednej linky môže dosiahnuť viac ako 200 000 metrov kubických, dokonca až 300 000 až 500 000 metrov kubických.

2. Vynikajúca kvalita produktu:

      Výnimočná rovnomernosť hustoty: Nepretržité lisovanie a presný systém riadenia hrúbky zaisťujú minimálne kolísanie hustoty pozdĺž a naprieč doskou.

     Perfektná kvalita povrchu: Povrch dosky je hladký a rovný, vyžaduje minimálne brúsenie a poskytuje ideálny substrát pre následné laminovanie, tlač a iné dokončovacie procesy.

      Vynikajúce vnútorné vlastnosti: Fyzikálne a mechanické vlastnosti (ako modul pretrhnutia a pevnosť vnútorného spojenia) sú vyššie a konzistentnejšie.

3. Významné úspory energie a zdrojov:

      Nízka spotreba tepelnej energie: Uzavretá konštrukcia lisovacej dosky zaisťuje vysokú tepelnú účinnosť; môžu byť implementované pokročilé systémy rekuperácie tepla (napr. použitie termálneho oleja a pary spoločne).

      Nízka spotreba elektrickej energie: Hlavný hnací motor pracuje na relatívne stabilnej úrovni výkonu, čím sa vyhýba špičkovým prúdom spojeným s častým otváraním/zatváraním lisov s viacerými otváraniami.

      Nízka spotreba suroviny: Presné tvarovanie a stabilná kontrola hrúbky znižujú prídavok na brúsenie, čím sa zvyšuje výťažnosť materiálu.

4. Vysoká automatizácia a inteligencia: Celá linka je riadená pokročilými systémami DCS/PLC, integrovanými s online detekciou kvality (napr. QCS), ktoré umožňujú monitorovanie procesov v reálnom čase, automatické nastavenie a diagnostiku porúch, čím sa znižuje závislosť na kvalifikovaných operátoroch.

5. Vysoká flexibilita: Umožňuje rýchle a plynulé zmeny hrúbky dosky počas výroby bez zastavenia, vďaka čomu je ideálny pre flexibilnú výrobu viacerých špecifikácií a malých sérií.

1. Sekcia prípravy surovín:

  Štiepkovanie: Suroviny ako polená s malým priemerom, konáre a zvyšky dreva sa režú na jednotné drevené štiepky.

  Umývanie a preosievanie: Odstraňuje nečistoty (piesok, kovy) z triesok a sitá na prijímanie triesok.

2. Sekcia prípravy vlákna (defibrácia):

  Predparenie čipsov: Čipsy sa naparujú v predhrievacej nádobe, aby zmäkli.

  Defibrácia v rafinérii: Zmäkčené triesky sa privádzajú do rafinérie, kde sa pod vysokou teplotou a tlakom rozdelia na jednotlivé drevené vlákna. Toto je kľúčový proces pri výrobe MDF.

  Miešanie a sušenie živíc: V potrubí po rafinácii sa živica (zvyčajne močovino-formaldehydový UF alebo melamín-močovino-formaldehydový MUF), vosk a ďalšie prísady rovnomerne aplikujú na vlákna pomocou vyfukovacej linky. Vlákna sa potom rýchlo sušia na obsah vlhkosti 8 % až 12 % v pneumatickej sušiarni pomocou horúceho vzduchu.

3. Tvarovacia časť:

  Tvarovanie vlákien: Sušené vlákna sa distribuujú cez tvarovaciu stanicu (často tvarovanie vzduchom alebo mechanické tvarovanie), aby sa vytvorila rovnomerná, voľná rohož na pohyblivom dopravníku.

  Predlisovanie a skenovanie: Rohož sa najprv zľahka zhutní predlisovaním, aby sa získala pevnosť na manipuláciu. Potom prechádza cez online skenery (napr. mikrovlnné vlhkomery, röntgenové merače hustoty), ktoré detegujú rovnomernosť a hmotnosť rohože a poskytujú spätnú väzbu pre automatické nastavenie prvej.

4. Sekcia lisovania a vytvrdzovania (sekcia jadra):

  Nepretržité lisovanie za tepla: Toto je 'srdce' celej linky. Predlisovaná rohož vstupuje do kontinuálneho plochého lisu. Lis, ktorý pozostáva z desiatok alebo dokonca stoviek valcov, aplikuje segmentovaný tlak (vysokotlaková časť, dýchacia časť, vytvrdzovacia časť) a presnú reguláciu teploty. Toto vytvrdzuje živicu, keď sa rohož nepretržite pohybuje medzi oceľovými pásmi a vytvára pevnú dosku.

  Orezávanie a rezanie: Súvislá doska vystupujúca z lisu sa chladí na chladiacom a obracacom zariadení a potom sa reže na požadované veľkosti pomocou priečnych a rozrezávacích píl.

5. Dokončovacia časť:

  Brúsenie: Dosky sú kalibrované na presnú hrúbku a opracované na hladký povrch pomocou viachlavovej širokopásovej brúsky.

 Stohovanie a balenie: Brúsené dosky stohovač automaticky stohuje, kontroluje a balí.

I. Sekcia prípravy surovín

Účelom tejto sekcie je spracovanie surovín na kvalifikovanú drevnú štiepku.

1. Odkôrňovač: Používa sa na odstránenie kôry z guľatiny, pretože kôra ovplyvňuje lepiace vlastnosti a vzhľad panelov.

2. Štiepkovač: Reže polená, drevo s malým priemerom alebo zvyšky zo spracovania dreva na drevené štiepky, ktoré spĺňajú špecifikácie procesu.

3. Triedo na triesky: Vibračné sito používané na triedenie triesok, oddeľovanie nadrozmerných triesok (vrátených na opätovné rozdrvenie) a jemných častíc.

4. Zásobník na štiepky/Silo: Veľké skladovacie zariadenie na skladovanie a vyrovnávanie drevených štiepok, ktoré zaisťuje nepretržité a stabilné podávanie pre následné procesy.

5. Magnetický separátor/detektor kovov: Inštaluje sa na dopravnú linku na odstraňovanie kovových nečistôt z triesok, čím chráni nadväzujúce zariadenia (najmä rafinér).

II. Sekcia prípravy vlákniny

Toto je jedna zo základných častí výroby MDF, ktorej cieľom je oddeliť drevené štiepky na vlákna a naniesť živicu.

1. Zásobník na predhrievanie triesok: Chipsy sa tu predhrievajú a zmäkčujú nízkotlakovou parou, čím sa znižuje následná spotreba energie na rafináciu a zlepšuje sa kvalita vlákna.

2. Refiner: Najkritickejšie zariadenie v tejto časti. Rozdeľuje zmäkčené drevené štiepky na jednotlivé drevené vlákna pod vysokou teplotou a tlakom medzi brúsnymi kotúčmi.

3. Systém miešania živice:

      Systém na prípravu živice: Na skladovanie, prípravu a zrenie lepidiel, ako je močovino-formaldehydová živica.

      Voskový systém: Poskytuje hydroizolačný prostriedok.

      Jednotka na aplikáciu živice (Blowline Blender): Nachádza sa vo výtlačnom potrubí za rafinérom a presne a rovnomerne rozprašuje živicu, vosk atď. na rozptýlené vlákna.

4. Sušička vlákien: Typicky pneumatická (alebo blesková) sušička rúrok. Vlhké vlákna sú fúkané do dlhej rúrky vysokoteplotným horúcim vzduchom a rýchlo sušené na vhodný obsah vlhkosti (typicky 8 % - 12 %) počas prepravy suspenzie.

5. Systém preosievania vlákien a pneumatický dopravný systém: Sušené vlákna prechádzajú cez sitá, aby sa odstránili hrudky živice a veľké zväzky vlákien, potom sa pred tvarovaním dopravia cez pneumatický systém do zásobníka na suché vlákna.

III. Formovacia sekcia

Účelom tejto sekcie je formovať vysušené vlákna do homogénnej rohože.

1. Zásobník na suché vlákna: Používa sa na skladovanie živicou a sušených vlákien, ktoré poskytujú pufrovanie a stabilizáciu.

2. Formovacia stanica/Formér: Kľúčové zariadenie určujúce rovnomernosť rohože. Existujú dva hlavné typy:

      Mechanický formovač: Na formovanie používa roztieracie a rozhadzovacie valce, vhodné na výrobu hrubších dosiek.

      Vzduchová formovacia stanica: Využíva aerodynamické princípy, ktoré umožňujú vláknam rovnomerne sa usadiť vo vákuu. Ponúka extrémne vysokú presnosť tvarovania a veľmi hladký matný povrch, vďaka čomu je preferovanou voľbou pre špičkovú výrobu MDF.

3. Predlisovanie: Na začiatku zhutňuje nadýchanú vláknitú podložku, aby sa zvýšila jej pevnosť a hustota, čím sa vytvorí koherentná 'rohožová prikrývka' pre ľahšiu prepravu a zníženie otrasov pri vstupe do horúceho lisu.

4. Systém skenovania rohoží:

      Online váha/röntgenový skener: Nepretržite zisťuje hmotnosť na jednotku plochy podložky a poskytuje jej spätnú väzbu na úpravu množstva materiálu.

      Detektor kovov: Zaisťuje, že rohož vstupujúca do lisu je bez kovu, čím chráni drahý kontinuálny lis.

IV. Sekcia lisovania a vytvrdzovania za tepla

Toto je 'srdce' celej výrobnej linky, určujúce výslednú kvalitu dosky a výkon.

1. Kontinuálny plochý lis: Jadro a najcennejšie vybavenie výrobnej linky. Jeho hlavné štruktúry a vlastnosti zahŕňajú:

      Systém oceľových pásov: Dva nekonečné, žiaruvzdorné oceľové pásy, ktoré nepretržite nesú rohož cez lis.

      Systém vyhrievaných dosiek: Desiatky až stovky vyhrievaných dosiek tvoria dlhé telo lisu, ktoré poskytuje vysokú teplotu (zvyčajne 180-220 °C).

      Hydraulický systém: Pozostáva z množstva hydraulických valcov aplikujúcich požadovaný tlak prostredníctvom technológie segmentovaného lisovania (vysokotlaková časť, dýchacia/odvzdušňovacia časť, vytvrdzovacia časť).

      Systém kontroly hrúbky: Zaisťuje minimálnu odchýlku hrúbky dosky pomocou presných servoventilov, ktoré riadia medzeru v rôznych lisovacích zónach.

      Vyhrievací systém: Veľký tepelný olejový ohrievač alebo parný systém poskytujúci stabilný zdroj tepla pre lis.

2. Jednotka podávania a vynášania rohože: Jemne podáva predlisovanú rohož do oceľových pásov a vedie súvislú lisovanú dosku von z lisu.

V. Dokončovacia sekcia

Táto sekcia vykonáva presné spracovanie lisovaných dosiek.

1. Chladiace a obracacie zariadenie: Ochladzuje horúce dosky (približne 80-100°C) vychádzajúce z lisu núteným vzduchom a prevracia ich, aby sa zabezpečilo rovnomerné chladenie a tuhnutie, čím sa zabráni deformácii.

2. Orezávačka hrán a priečne/rozrezávacie píly:

      Orezávač hrán: Odreže nerovné okraje dosky.

      Krížové a rozrezávacie píly: Automaticky odrežte súvislú pásku dosiek na požadované veľkosti podľa špecifikácií objednávky.

3. Medziskladovací systém (voliteľný): Automatizovaný systém skladovania a vyhľadávania (ASRS) na skladovanie nebrúsených dosiek, poskytujúci vyrovnávaciu pamäť a flexibilné spojenie medzi pieskovacou linkou a hlavnou linkou.

4. Linka na brúsenie: Základné vybavenie na pridanie hodnoty produktu. Typicky je to viachlavová širokopásová brúska (napr. 4-hlavová, 6-hlavová), ktorá vykonáva kalibráciu hrúbky a povrchovú úpravu, aby sa zabezpečila tolerancia hrúbky a hladkosť povrchu spĺňajúce normy.

5. Stohovač: Plne automatické zariadenie, ktoré hotové alebo vybrúsené dosky úhľadne ukladá na seba podľa vopred stanovených požiadaviek.

6. Baliaci systém: Automaticky alebo poloautomaticky obaľuje, páskuje alebo naťahuje stohy, aby vytvoril konečný produkt.

VI. Centrálny riadiaci systém

1. Distribuovaný riadiaci systém / programovateľné logické riadiace jednotky: Poskytuje centralizované riadenie a blokovanie pre celú linku, čo umožňuje automatizovanú výrobu.

2. Systém kontroly kvality: Integruje údaje z online skenerov na úpravu parametrov procesu v reálnom čase, čím sa zabezpečí stabilná kvalita produktu.

3. Rozhranie človek-stroj: Umožňuje monitorovanie a obsluhu celého procesu z centrálneho dispečingu.

Výrobná linka Continuous Flat Press MDF je technologicky náročný, vysoko integrovaný rozsiahly systém. Jeho hlavná konkurenčná výhoda pramení z vysokokvalitných vlákien poskytovaných Refinerom, rovnomernej rohože tvorenej formovacou stanicou a vysokej účinnosti, vynikajúcej kvality a nízkej spotreby energie poskytovanej kontinuálnym plochým lisom. Táto sada zariadení je základným kameňom pre budovanie moderných, veľkých závodov na výrobu MDF.

Vysokokvalitné MDF vyrobené touto linkou sú široko používané v:

  Výroba nábytku: Ako substrát pre panelový nábytok.

  Interiérová dekorácia a konštrukcia: Na laminátové podlahy, dverové steny, priečky, soklové lišty atď.

  Audio vybavenie: Ako kryty pre reproduktory.

 Remeselné a výstavné regály: Jednoduché opracovanie a tvarovanie.