MH-CHP
MINGHUNG
Pressatura continua: i tappetini in fibra si muovono attraverso la pressa a velocità costante senza interruzioni. La pressa alimenta continuamente il materiale in ingresso e scarica i pannelli in uscita, eliminando i tempi di inattività associati all'apertura/chiusura e al carico/scarico nelle presse batch.
Lunghezza illimitata: teoricamente, la lunghezza del pannello finito è limitata solo dalle seghe trasversali a valle, non dalla pressa stessa (la larghezza è vincolata dall'apertura della pressa). Ciò consente la produzione di tavole ultra lunghe e riduce i tempi di inattività per le regolazioni della lunghezza.
Elevata velocità operativa: le macchine da stampa ad alta capacità funzionano generalmente a velocità di linea elevate (ad esempio, >1.000 mm/s), combinate con processi di pressatura a caldo ottimizzati, consentendo un'enorme produttività del cartone per unità di tempo.
Lunga lunghezza di pressatura: per garantire un tempo di polimerizzazione e una distribuzione della pressione sufficienti, le presse ad alta capacità sono spesso dotate di zone di pressatura estese (>30 metri, anche >50 metri). La lunghezza è il fondamento fisico per una qualità e un risultato elevati.
Sistema di nastri in acciaio: due nastri in acciaio ad alta resistenza e resistenti al calore (superiore e inferiore) circolano all'interno della pressa, trasportando continuamente i tappetini in fibra attraverso la zona di pressatura. La planarità della cinghia, il controllo della tensione e la conduttività termica sono fondamentali.
Sistema di pressione a zone (cilindri/cuscinetti idraulici):
Zone multiple: le presse lunghe ad alta capacità sono divise in dozzine o addirittura centinaia di zone di pressione controllate in modo indipendente.
Controllo del gradiente di pressione: ciascuna zona applica una pressione precisa e indipendente per creare profili di pressione su misura (zone ad alta pressione, zone di decompressione) lungo la lunghezza della pressa, adattandosi alla densità, allo spessore, ai cambiamenti di umidità e alle esigenze di degasaggio del tappeto.
Controllo dello spessore: il controllo preciso delle aperture delle singole zone (gap della cintura in acciaio) garantisce uno spessore accurato e una densità trasversale uniforme.
Sistema di riscaldamento efficiente:
Riscaldamento a olio caldo/vapore: le piastre riscaldanti vengono generalmente riscaldate facendo circolare olio termico o vapore, garantendo un calore stabile e uniforme su tutta la lunghezza e larghezza della pressa.
Trasferimento di calore efficace: le cinghie in acciaio trasferiscono il calore in modo rapido ed efficiente alla superficie del tappeto. Le presse ad alta capacità richiedono potenti fonti di calore ed efficienti sistemi di scambio termico.
Sistema di trasmissione avanzato: i motori principali ad alta potenza e la trasmissione di precisione garantiscono un funzionamento regolare e sincrono della cinghia in acciaio ad alte velocità senza slittamenti.
Sistema di controllo intelligente:
Controllo integrato: robusti sistemi PLC/DCS controllano centralmente tutte le pressioni, aperture, temperature, velocità, ecc. di tutte le zone.
Controllo basato su modelli: ottimizzazione in tempo reale basata su modelli di processo preimpostati (considerando il tipo di pannello, lo spessore, la densità target, le proprietà delle materie prime).
Acquisizione e analisi dei dati: il monitoraggio in tempo reale dei parametri operativi consente l'ottimizzazione dei processi, la tracciabilità della qualità e la manutenzione predittiva.
Capacità estremamente elevata di una linea singola: vantaggio fondamentale che consente produzioni annuali di centinaia di migliaia di metri cubi (ad esempio, >300.000 m³/anno).
Economie di scala: una produzione elevata riduce i costi unitari per l’ammortamento delle apparecchiature, l’energia e la manodopera.
Qualità stabile del prodotto: la lavorazione continua (temperatura/pressione/velocità stabile) garantisce tolleranza di spessore, distribuzione della densità, proprietà meccaniche e qualità della superficie coerenti con una variazione minima del lotto.
Elevata automazione: riduce al minimo l'intervento manuale, riduce l'intensità della manodopera e migliora la sicurezza.
Potenziale di efficienza energetica: il funzionamento continuo evita le perdite di energia dovute al riscaldamento/raffreddamento ripetuto delle piastre ('perdita di calore respiratorio') nelle presse batch. Sistemi efficienti di recupero del calore riutilizzano il calore di scarto.
Flessibilità delle materie prime: i controlli avanzati si adattano a diverse specie di legno, contenuto di resina e livelli di umidità per produrre varie specifiche MDF.
La pressa continua è l'attrezzatura fondamentale e fondamentale delle moderne linee di produzione di pannelli di fibra a media densità (MDF). Ha rivoluzionato la produzione di pannelli a base di legno, migliorando significativamente l’efficienza, la qualità e la resa.
Presse tradizionali ad apertura multipla: utilizzano la produzione in lotti. I tappetini preparati vengono caricati in una pressa a caldo a più piastre, che si chiude per applicare pressione e calore per la polimerizzazione. Trascorso il tempo ciclo la pressa si apre per scaricare il pannello. Ogni ciclo produce solo una scheda, creando un collo di bottiglia in termini di efficienza.
Stampa continua : impiega una produzione continua. Il tappeto formato (un 'coperto di fibra' continuo) entra ininterrottamente nell'ingresso della pressa. Viene continuamente pressato, riscaldato e polimerizzato tra due massicci nastri d'acciaio circolanti e una striscia continua di cartone polimerizzato esce dall'uscita della pressa. L'intero processo è una linea di flusso continua senza interruzioni.
Principio di funzionamento della stampa continua
1. Alimentazione del materassino: il materassino continuo formato dal sistema di formatura, dopo la prepressatura, la pesatura e il rilevamento del metallo, viene alimentato all'ingresso della pressa continua da un trasportatore acceleratore.
2. Trasporto con nastri in acciaio: due nastri paralleli in acciaio legato ad alta resistenza (solitamente spessi 2-3 mm) sono posizionati sopra e sotto il tappeto. I nastri circolano azionati da rulli motori e tensionati da rulli tenditori.
3. Pressatura: All'ingresso nella pressa, il tappeto viene afferrato tra i nastri in acciaio superiore e inferiore. All'interno della pressa, una vasta gamma di cilindri idraulici (o cilindri dell'olio) applica pressione. Questi cilindri agiscono attraverso travi o rulli pressori per trasferire uniformemente la pressione sulle superfici esterne dei nastri in acciaio e, di conseguenza, sul tappeto interno. La pressione viene generalmente applicata in diverse zone (ad esempio, zona di ingresso ad alta pressione, zona di pressione principale, zona di mantenimento a bassa pressione) e controllata con precisione in base ai requisiti del processo.
4. Riscaldamento: i canali di riscaldamento, integrati nella struttura di supporto del nastro in acciaio o nelle travi/rulli della pressa, fanno circolare olio termico ad alta temperatura (il più comune) o vapore. Il calore viene trasferito in modo efficiente e uniforme attraverso le cinture in acciaio al tappetino, polimerizzando rapidamente la resina.
5. Indurimento e formatura: sotto l'azione combinata di pressione e calore, il materassino viene trasportato a velocità costante mentre è afferrato tra i nastri d'acciaio attraverso l'interno della pressa (tipicamente da 20 metri a oltre 60 metri di lunghezza). Durante questo passaggio, la resina tra le fibre subisce una polimerizzazione, trasformando gradualmente il materassino in una solida striscia di MDF.
6. Uscita della striscia di cartone: la striscia di cartone MDF completamente polimerizzata esce continuamente dall'uscita della pressa e procede ai processi successivi come il raffreddamento, la calibratura, la levigatura e il taglio.
Le presse continue per MDF ad alta capacità sono fondamentali per la moderna produzione di MDF su larga scala. Attraverso la pressatura continua, la lunghezza estesa, il controllo preciso a zone, il riscaldamento efficiente e l'automazione intelligente, forniscono risultati senza precedenti e qualità costante, consentendo significative economie di scala. Essi incarnano la ricerca da parte dell'industria moderna dei pannelli a base di legno di elevata produttività, efficienza, qualità e basso consumo di risorse.
MINGHUNG OSB e MDF Machinery Equipment Manufacture Co., Ltd. Situata nella zona industriale di Xiaogezhuang, nella città di Yitang, nel distretto di Lanshan, nella città di Linyi.
L'azienda MINGHUNG fornisce una serie completa di progettazione di processo, progettazione elettrica e produzione. Siamo in grado di fornire soluzioni di fabbrica complete e complete per i clienti di pannelli a base di legno. Le serie di prodotti MINGHUNG includono pannelli di fibra a media densità (MDF), pannelli di fibra ad alta densità (HDF), pannelli truciolari (PB), pannelli a scaglie orientate (OSB), linea di produzione di presse a caldo multistrato di pannelli truciolari super resistenti (LSB), levigatrice a banda larga a spessore fisso su entrambi i lati, sega di precisione, pavimentazione meccanica, pavimentazione a flusso d'aria, essiccatore per canali, super schermo, sistema di post-elaborazione sistema di raffreddamento del pannello artificiale, tornitrice, impilatore, carrello di stoccaggio e trasporto. ecc. Per apparecchiature per pannelli artificiali principalmente coinvolte in pannelli truciolari, pannelli di fibra a media densità, pannelli a scaglie orientate, macchinari per compensato multistrato. Oltre a fornire una linea di produzione completamente nuova, MINGHUNG è un produttore leader di sistemi di regolazione e miscelazione della colla, ha creato numerose tecnologie di miscelazione della colla e le ha promosse in tutto il mondo ed è anche un fornitore di innovative apparecchiature per il controllo della qualità online e di laboratorio.
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