MINGHUNG
Deze volautomatische hogesnelheidslijn realiseert een continue en geautomatiseerde werking van boomstammen tot afgewerkt multiplex, met de volgende specifieke stappen:
1. Sectie Logverwerking:
Ontschorsen en zagen: De boomstammen worden via een houtontbreker in de productielijn ingevoerd, via rollenbanen naar een ontschorser getransporteerd om de schors te verwijderen, en vervolgens in segmenten gesneden met een afkortzaag met vaste lengte volgens vooraf ingestelde specificaties.
2. Thermische behandeling registreren:
De gesneden boomstamsegmenten worden door kettingtransporteurs naar een warmwatervijver of stoomvat getransporteerd om ze te verwarmen en te verzachten, zodat ze beter kunnen worden geschild.
3. Sectie voor pellen en drogen:
Fineerschillen: De verzachte houtsegmenten worden in een hogesnelheidsdraaibank ingevoerd, waar ze worden gedraaid en gepeld tot doorlopende fineerlinten.
Fineerknippen en transporteren: De geschilde fineerlinten worden door een tondeuse automatisch op de ingestelde lengte geknipt en via vacuümbekertransporteurs of bandtransporteurs naar het droogproces getransporteerd.
Fineerdrogen: Het natte fineer wordt in een meerlaagse gaasbanddroger of walsdroger gevoerd voor een snelle en uniforme droging, waardoor het vochtgehalte tot de vereiste norm wordt teruggebracht.
4. Fineerverwerking en lay-upsectie:
Detectie en sortering van defecten: Gedroogd fineer wordt automatisch beoordeeld door een visueel inspectiesysteem dat defecten (bijv. knopen, scheuren) detecteert.
Splitsen en patchen: Smalle fineerplaten worden door een automatische lasmachine tot volledige platen gesplitst; defect fineer wordt gerepareerd door een automatische patchmachine om het materiaalgebruik te verbeteren.
Lijmen en leggen: Fineerplaten worden gelijkmatig met lijm bedekt door een dubbelzijdige automatische lijmstrooier. Vervolgens stapelt een volautomatische lay-upmachine de gelijmde en ongelijmde fineren strikt volgens het ingestelde aantal lagen en structuur (bijvoorbeeld populieren/eucalyptusmix) tot een mat. Dit proces is volledig geautomatiseerd, waardoor de lay-outprecisie wordt gegarandeerd.
5. Voorpers- en heetperssectie:
Koud voorpersen: De geassembleerde mat gaat eerst een koude voorpers in voor het eerste persen bij kamertemperatuur, waardoor een voorlopige hechting tussen de lagen ontstaat voor gemakkelijker transport naar de hete pers.
Hot Pressing Curing: De voorgeperste mat wordt automatisch door een laadmachine in een continue vlakke pers of een grootformaat hete pers met meerdere openingen geladen. Onder hoge temperatuur en druk hardt de lijm uit, waardoor het fineer stevig wordt verbonden tot massief multiplex.
6. Afwerkings- en verpakkingssectie:
Op maat maken, schuren en bijsnijden: Het geperste ruwe paneel gaat eerst door een dubbelzijdige kalibreerschuurmachine om te schuren om een uniforme dikte en vlakheid te garanderen. Vervolgens wordt het nauwkeurig op maat gezaagd met een paneelzaag (afkort- en kantensnijder).
Sortering en verpakking: De afgewerkte panelen worden door automatische sorteerapparatuur op kwaliteit beoordeeld en uiteindelijk gestapeld, gefilmd en door een automatische verpakkingslijn verpakt tot het eindproduct.
1. Hogesnelheidsdraaibank: een kernapparaat. Maakt gebruik van zeer nauwkeurige servobesturingssystemen om een snelle, stabiele peeling te bereiken, waardoor een uniforme fineerdikte en een hoog rendement wordt gegarandeerd.
2. Mesh Belt / Roller Dryer: Maakt gebruik van intelligente temperatuurcontrolesystemen, hoge thermische efficiëntie, snelle en uniforme droging, waardoor het uiteindelijke vochtgehalte van het fineer effectief wordt geregeld.
3. Visie-inspectie en automatisch sorteersysteem: Uitgerust met camera's met hoge resolutie en AI-algoritmen om fineerdefecten automatisch te identificeren en te classificeren, ter vervanging van handmatige arbeid, waardoor de efficiëntie en nauwkeurigheid worden verbeterd.
4. Volautomatische layup-machine: belangrijke uitrusting voor de automatisering van productielijnen. Robots of vacuümcups pakken, centreren en stapelen fineerplaten automatisch, waardoor onbemande bediening met extreem hoge efficiëntie mogelijk wordt en menselijke fouten worden geëlimineerd.
5. Continuous Flat Press (ContiPress): Een kernapparaat dat geavanceerde technologie vertegenwoordigt. De mat gaat onder een continu bewegende stalen band door verschillende verwarmings- en perszones, waardoor een continue productie mogelijk is. De productiviteit is veel groter dan die van traditionele persen met meerdere openingen, en het product heeft een meer uniforme dichtheid en stabiele kwaliteit.
6. Automatische schuur- en snijlijn: integreert kalibrerende schuurmachines en paneelzagen (afkort- en kantentrimmer). Bediening via PLC-besturing voor automatische positionering, transport en verwerking, waardoor nauwkeurige afmetingen van het eindproduct en een glad oppervlak worden gegarandeerd.
7. Centraal besturingssysteem (PLC): het 'brein' van de gehele productielijn. Via industriële computers en touchscreeninterfaces regelt het centraal de bedrijfsparameters voor alle apparatuur, bewaakt het de productiestatus, registreert het gegevens en diagnosticeert het fouten, waardoor intelligent productiebeheer mogelijk wordt.
De term 'hoge snelheid' in deze productielijn verwijst niet uitsluitend naar de snelle werking van één enkel apparaat. In plaats daarvan betekent het de maximalisatie van de totale productiecyclustijd en de jaarlijkse output van houtblokken tot eindproducten, bereikt door volledig geautomatiseerde afstemming van het hele proces, baanbrekende efficiëntie in kernprocessen en intelligente ritmecontrole. Het komt specifiek tot uiting in de volgende aspecten:
1. Continue productie met hoog ritme:
De productielijn maakt gebruik van een Continuous Flat Press ter vervanging van traditionele intermitterende hete persen met meerdere openingen. Het proces vanaf het binnenkomen, verwarmen en persen van de mat tot het verlaten van het gevormde paneel is een ononderbroken, continu proces. Dit elimineert de wachttijd die nodig is voor het laden, persen en lossen bij traditionele persen, waardoor dit de meest kritische schakel is voor de snelheidsverhoging van de algehele lijn. De voedingssnelheid kan tientallen meters per minuut bereiken.
2. Zeer efficiënte werking van kernprocessen:
High-Speed Peeling: Krachtige precisiedraaibanken werken met zeer hoge lineaire snelheden, waarbij boomstamsegmenten snel worden omgezet in doorlopende fineerlinten, waardoor een stabiele en efficiënte aanvoer van grondstoffen voor daaropvolgende processen wordt geboden.
Sneldrogend: Uitgerust met hoogwaardige gaasband- of roldrogers met uitstekende warmtewisselingsefficiëntie. Deze kunnen het vochtgehalte van nat fineer in zeer korte tijd (enkele minuten) van een hoog niveau naar de vereiste norm verlagen, wat veel sneller is dan traditionele droogmethoden.
Geautomatiseerde lay-up: De volautomatische lay-upmachine maakt gebruik van robots of snelle vacuümcups om fineerplaten met hoge precisie en ritme op te pakken, te centreren en te stapelen. Het voltooien van de lay-out van één mat duurt slechts tientallen seconden, wat tientallen keren efficiënter is dan de handmatige lay-out, en de mat kan 24/7 zonder onderbreking werken.
3. Naadloze geautomatiseerde zwaluwstaartverbinding:
Materiaaloverdracht tussen productielijneenheden wordt bereikt via hogesnelheidstransportbanden, lifters, RGV's (Rail-Guided Vehicles) of robotarmen. De wachttijd voor materiaaloverdracht tussen processen is vrijwel nul, waardoor achterstanden in halffabrikaten worden vermeden en een soepele en snelle productiestroom wordt gegarandeerd.
4. Intelligent besturingssysteem, aangedreven door 'zachte hoge snelheid':
Het Central Control System (PLC) voert gecoördineerde controle en optimalisatie uit van alle lijnapparatuur. Het berekent en past de optimale bedrijfsparameters voor elk apparaat in realtime aan, zodat het ritme van voorgaande en volgende processen op elkaar wordt afgestemd. Dit voorkomt dat knelpunten in één enkele productielijn de hele lijn vertragen, waardoor een systematische hoge snelheid en efficiëntie wordt bereikt.
De 'hoge snelheid' van deze productielijn is de belichaming van een systeemtechnische aanpak. Het integreert continue perstechnologie, automatisering en robotica, snelle droogtechnologie en intelligente besturingstechnologie, waardoor uiteindelijk de hoge jaarlijkse productiecapaciteit van 80.000 kubieke meter wordt bereikt. De algehele productie-efficiëntie is vele malen hoger dan die van traditionele intermitterende productielijnen.
De kerngegevens van de 'jaarlijkse productie van 80.000 kubieke meter' zijn niet alleen een weerspiegeling van de productiecapaciteit, maar ook een alomvattend bewijs van de technische vooruitgang, operationele stabiliteit en hoge efficiëntie van de productielijn.
Kernondersteuningen voor het bereiken van deze hoge efficiëntiecapaciteit:
1. Extreem hoog productieritme: De kern van de productielijn maakt gebruik van een continue vlakke pers met een zeer hoge mataanvoersnelheid (kan 20-40 meter/minuut bereiken), waardoor een ononderbroken continue productie mogelijk is. Hierdoor wordt de inherente wachttijd van traditionele intermitterende hete persen volledig geëlimineerd, wat de belangrijkste technische garantie vormt voor het behalen van de hoge jaarlijkse productie.
2. Uitstekende apparatuurstabiliteit en uptime: De volledig automatische productielijn integreert zeer betrouwbare apparatuurcomponenten en intelligente systemen voor vroegtijdige waarschuwing, waardoor ongeplande downtime tot een minimum wordt beperkt. Een hoog niveau van automatisering en betrouwbaarheid zorgt ervoor dat de lijn gedurende langere perioden stabiel en met de ontworpen snelheid kan werken, wat een solide basis vormt voor het bereiken van de jaarlijkse outputdoelstelling.
3. Naadloze geautomatiseerde integratie: Van het aanvoeren van hout tot het verpakken van eindproducten, alle processen zijn naadloos met elkaar verbonden door geautomatiseerde apparatuur (RGV's, robotarmen, hogesnelheidstransportsystemen). Een soepele materiaalstroom vermindert de wachttijden en achterstanden tussen processen aanzienlijk, waardoor een hoog productieritme-efficiëntie wordt gegarandeerd.
4. Geoptimaliseerd proces en snelle omschakeling: het intelligente centrale besturingssysteem (PLC) slaat procesparameters op en optimaliseert deze voor verschillende producten (bijvoorbeeld verschillende diktes, lijmsoorten). Bij het wijzigen van productspecificaties maakt het oproepen van het programma een snelle aanpassing van de apparatuur mogelijk, waardoor tijdverlies door omschakelingen wordt geminimaliseerd en de effectieve productietijd wordt vergroot.
Waardevoorstel van investeren in deze productielijn:
Schaalvoordelen: De enorme productie verdunt de vaste kosten per kubieke meter product (bijvoorbeeld afschrijving van apparatuur, beheerkosten), waardoor de concurrentiepositie van het product op de markt aanzienlijk wordt vergroot.
Stabiele leveringscapaciteit: Maakt het mogelijk om te voldoen aan de strenge eisen van grootschalige projecten en buitenlandse bulkbestellingen voor een continue, stabiele en grootschalige levering, waardoor het een belangrijke troef wordt voor het werven van premiumklanten.
Symbool van modernisering: Een jaarlijkse productie van 80.000 kubieke meter is een kenmerk van een moderne multiplexfabriek in het Industrie 4.0-tijdperk en vertegenwoordigt de hoogste productiecapaciteiten in de industrie.
'80.000 m³jaarlijkse productie' is niet slechts een getal; het is de ultieme kwantitatieve manifestatie van de hoge snelheid, het hoge rendement, de hoge stabiliteit en het hoge automatiseringsniveau van de gehele productielijn, wat een sterke concurrentiepositie op de markt en een aanzienlijk economisch rendement voor de klant oplevert.
Bij interesse kunt u contact met ons opnemen voor een offerte.
Onze contacten:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
