MINGHUNG
Ta w pełni automatyczna, szybka linia zapewnia ciągłą i zautomatyzowaną pracę od kłód po gotową sklejkę, z następującymi konkretnymi etapami:
1. Sekcja obsługi kłód:
Korowanie i cięcie: Kłody są podawane na linię produkcyjną za pomocą rozdrabniacza kłód, przenoszone przenośnikami rolkowymi do korowarki w celu usunięcia kory, a następnie cięte na segmenty za pomocą piły poprzecznej o stałej długości, zgodnie z wcześniej ustalonymi specyfikacjami.
2. Obróbka termiczna kłód:
Pocięte segmenty kłody są przenoszone przenośnikami łańcuchowymi do zbiornika z gorącą wodą lub kadzi parowej w celu podgrzania i zmiękczenia, przygotowując je do lepszego obierania.
3. Sekcja peelingu i suszenia:
Obieranie forniru: Zmiękczone segmenty kłody są podawane do tokarki szybkoobrotowej, gdzie są obracane i obierane w ciągłe wstęgi forniru.
Przycinanie i transport forniru: Obrobione wstęgi forniru są automatycznie przycinane na określoną długość za pomocą maszynki do strzyżenia i transportowane przenośnikami przyssawkowymi lub taśmowymi do procesu suszenia.
Suszenie forniru: Mokry fornir wprowadza się do wielowarstwowej suszarki taśmowej z siatki lub suszarki walcowej w celu szybkiego i równomiernego suszenia, redukując zawartość wilgoci do wymaganego standardu.
4. Sekcja obróbki i układania forniru:
Wykrywanie i sortowanie wad: Wysuszony fornir jest automatycznie sortowany przez system kontroli wizyjnej, który wykrywa wady (np. sęki, pęknięcia).
Łączenie i łatanie: Wąskie arkusze forniru są łączone w pełne arkusze za pomocą automatycznej spawarki; uszkodzony fornir jest naprawiany za pomocą automatycznej maszyny do łatania, aby poprawić wykorzystanie materiału.
Klejenie i układanie: Arkusze forniru są równomiernie pokrywane klejem za pomocą dwustronnego automatycznego rozprowadzacza kleju. Następnie w pełni automatyczna maszyna układająca układa sklejone i niesklejone forniry ściśle według ustalonej liczby warstw i struktury (np. mieszanka topoli i eukaliptusa), tworząc matę. Proces ten jest w pełni zautomatyzowany, co zapewnia precyzję układania.
5. Sekcja prasowania wstępnego i prasowania na gorąco:
Prasowanie wstępne na zimno: Zmontowana mata jest najpierw wprowadzana do prasy wstępnej na zimno w celu wstępnego prasowania w temperaturze pokojowej, co zapewnia wstępne połączenie między warstwami i łatwiejsze przenoszenie do prasy na gorąco.
Utwardzanie poprzez prasowanie na gorąco: Wstępnie sprasowana mata jest automatycznie ładowana przez maszynę ładującą do ciągłej prasy płaskiej lub wielkoformatowej prasy na gorąco z wieloma otworami. Pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia klej utwardza się, mocno łącząc forniry z litą sklejką.
6. Sekcja wykańczania i pakowania:
Klejenie, szlifowanie i przycinanie: Wytłoczony szorstki panel przechodzi najpierw przez dwustronną szlifierkę kalibracyjną w celu przeszlifowania w celu zapewnienia jednolitej grubości i płaskości. Następnie jest precyzyjnie przycinany na wymiar za pomocą piły panelowej (przycinarki poprzecznej i krawędziowej).
Klasyfikacja i pakowanie: Gotowe panele są sortowane pod kątem jakości za pomocą automatycznego sprzętu do sortowania, a na koniec układane w stosy, foliowane i pakowane za pomocą automatycznej linii pakującej w produkt końcowy.
1. Tokarka szybkobieżna: podstawowy element wyposażenia. Wykorzystuje precyzyjne systemy sterowania serwo, aby uzyskać szybkie i stabilne obieranie, zapewniając jednolitą grubość forniru i wysoką wydajność.
2. Siatkowa suszarka taśmowa / rolkowa: wykorzystuje inteligentne systemy kontroli temperatury, wysoką wydajność cieplną, szybkie i równomierne suszenie, skutecznie kontrolując końcową zawartość wilgoci w fornirze.
3. System kontroli wizyjnej i automatycznego sortowania: Wyposażony w kamery o wysokiej rozdzielczości i algorytmy AI do automatycznej identyfikacji defektów forniru i ich klasyfikacji, zastępując pracę fizyczną, poprawiając wydajność i dokładność.
4. W pełni automatyczna maszyna do układania: kluczowe wyposażenie do automatyzacji linii produkcyjnej. Roboty lub przyssawki automatycznie pobierają, centrują i układają w stosy arkusze forniru, umożliwiając bezobsługową pracę z niezwykle wysoką wydajnością i eliminując błędy ludzkie.
5. Ciągła prasa płaska (ContiPress): Podstawowy element wyposażenia reprezentujący zaawansowaną technologię. Mata przechodzi pod stale poruszającym się stalowym pasem przez różne strefy ogrzewania i prasowania, umożliwiając ciągłą produkcję. Jego wydajność znacznie przewyższa wydajność tradycyjnych pras wielootworowych, a produkt ma bardziej jednolitą gęstość i stabilną jakość.
6. Automatyczna linia do szlifowania i cięcia: integruje szlifierki kalibracyjne i piły panelowe (przycinarka poprzeczna i krawędziowa). Obsługiwany za pomocą sterownika PLC do automatycznego pozycjonowania, przenoszenia i przetwarzania, zapewniający dokładne wymiary gotowego produktu i gładką powierzchnię.
7. Centralny system sterowania (PLC): „mózg” całej linii produkcyjnej. Za pomocą komputerów przemysłowych i interfejsów dotykowych centralnie steruje parametrami pracy wszystkich urządzeń, monitoruje stan produkcji, rejestruje dane i diagnozuje usterki, umożliwiając inteligentne zarządzanie produkcją.
Termin „duża prędkość” stosowany w tej linii produkcyjnej nie odnosi się wyłącznie do szybkiego działania pojedynczego urządzenia. Zamiast tego oznacza maksymalizację całkowitego czasu cyklu produkcyjnego i rocznej produkcji od kłód do gotowych produktów, osiągniętą dzięki w pełni zautomatyzowanemu dopasowaniu całego procesu, przełomowej wydajności w kluczowych procesach i inteligentnej kontroli rytmu. Jest to w szczególności zawarte w następujących aspektach:
1. Ciągła produkcja o wysokim rytmie:
Linia produkcyjna wykorzystuje ciągłą prasę płaską, która zastępuje tradycyjne, przerywane, wielootworowe prasy gorące. Proces od wejścia maty, podgrzewania i prasowania do wyjścia uformowanego panelu jest nieprzerwanym, ciągłym procesem. Eliminuje to czas oczekiwania wymagany na załadunek, prasowanie i rozładunek w tradycyjnych prasach, co czyni go najbardziej krytycznym ogniwem dla ogólnego zwiększenia prędkości linii. Jego prędkość posuwu może sięgać kilkudziesięciu metrów na minutę.
2. Wysokowydajne działanie procesów podstawowych:
Szybkie obieranie: Precyzyjne tokarki o dużej mocy pracują z bardzo dużymi prędkościami liniowymi, szybko przekształcając segmenty kłody w ciągłe wstęgi forniru, zapewniając stabilne i wydajne dostawy surowca do kolejnych procesów.
Szybkie suszenie: Wyposażone w wysokowydajne suszarki siatkowe lub walcowe o doskonałej wydajności wymiany ciepła. Mogą one obniżyć zawartość wilgoci w mokrym fornirze z wysokiego poziomu do wymaganego standardu w bardzo krótkim czasie (kilka minut), czyli znacznie szybciej niż tradycyjne metody suszenia.
Automatyczne układanie: W pełni automatyczna maszyna do układania wykorzystuje roboty lub szybkie przyssawki próżniowe do pobierania, centrowania i układania arkuszy forniru z dużą precyzją i rytmem. Ułożenie jednej maty trwa zaledwie kilkadziesiąt sekund, co jest kilkadziesiąt razy efektywniejsze niż układanie ręczne, a ponadto może pracować 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu bez przerwy.
3. Bezproblemowe automatyczne dopasowywanie:
Transport materiałów pomiędzy jednostkami linii produkcyjnej odbywa się za pomocą szybkich przenośników, podnośników, pojazdów RGV (pojazdów kierowanych szynowo) lub ramion robotycznych. Czas oczekiwania na transfer materiału pomiędzy procesami jest prawie zerowy, co pozwala uniknąć zaległości w zakresie półproduktów i zapewnia płynny i szybki przepływ produkcji.
4. Inteligentny system sterowania napędzany „miękką, szybką”:
Centralny system sterowania (PLC) zapewnia skoordynowaną kontrolę i optymalizację całego wyposażenia linii. W czasie rzeczywistym oblicza i dostosowuje optymalne parametry pracy każdego urządzenia, dbając o zgodność rytmu procesów poprzedzających i kolejnych. Zapobiega to spowolnieniu całej linii przez wąskie gardła w dowolnym pojedynczym urządzeniu, zapewniając w ten sposób systemową wysoką prędkość i wydajność.
„Duża prędkość” tej linii produkcyjnej jest ucieleśnieniem podejścia inżynierii systemowej. Integruje technologię ciągłego prasowania, automatyzację i robotykę, technologię szybkiego suszenia i inteligentną technologię sterowania, ostatecznie osiągając wysoką roczną wydajność wynoszącą 80 000 metrów sześciennych. Jego ogólna wydajność produkcji jest wielokrotnie wyższa niż w przypadku tradycyjnych przerywanych linii produkcyjnych.
Podstawowe dane dotyczące „rocznej produkcji wynoszącej 80 000 metrów sześciennych” są nie tylko odzwierciedleniem mocy produkcyjnych, ale także kompleksowym dowodem zaawansowania technicznego linii produkcyjnej, stabilności operacyjnej i wysokiej wydajności.
Podstawowe wsparcie umożliwiające osiągnięcie tej wysokiej wydajności:
1. Niezwykle wysoki rytm produkcji: Rdzeń linii produkcyjnej wykorzystuje ciągłą prasę płaską o bardzo dużej prędkości podawania maty (może osiągnąć 20-40 metrów/minutę), umożliwiając nieprzerwaną ciągłą produkcję. Eliminuje to całkowicie nieodłączny czas oczekiwania charakterystyczny dla tradycyjnych, przerywanych pras na gorąco, służąc jako główna gwarancja techniczna osiągnięcia wysokiej rocznej wydajności.
2. Doskonała stabilność i czas sprawności sprzętu: W pełni zautomatyzowana linia produkcyjna integruje wysoce niezawodne komponenty sprzętu i inteligentne systemy wczesnego ostrzegania, minimalizując nieplanowane przestoje. Wysoki poziom automatyzacji i niezawodności zapewnia, że linia może pracować stabilnie z projektowaną prędkością przez dłuższy czas, tworząc solidną podstawę do osiągnięcia rocznego docelowego poziomu wydajności.
3. Bezproblemowa zautomatyzowana integracja: od podawania kłód po pakowanie gotowego produktu, wszystkie procesy są płynnie połączone za pomocą zautomatyzowanego sprzętu (RGV, ramiona robotyczne, systemy przenośników o dużej prędkości). Płynny przepływ materiału znacznie zmniejsza oczekiwania między procesami i zaległości, zapewniając wysoką efektywność rytmu produkcji.
4. Optymalizacja procesu i szybka zmiana: Inteligentny centralny system sterowania (PLC) przechowuje i optymalizuje parametry procesu dla różnych produktów (np. różne grubości, rodzaje kleju). Przy zmianie specyfikacji produktu wywołanie programu pozwala na szybkie dostosowanie sprzętu, minimalizując straty czasu na skutek przezbrojeń i zwiększając efektywny czas produkcji.
Wartość propozycji inwestycji w tę linię produkcyjną:
Korzyści skali: Ogromna produkcja rozmywa koszty stałe na metr sześcienny produktu (np. amortyzacja sprzętu, wydatki na zarządzanie), znacząco zwiększając konkurencyjność produktu na rynku.
Możliwość stabilnych dostaw: umożliwia spełnienie rygorystycznych wymagań projektów na dużą skalę i zamówień masowych za granicą w celu zapewnienia ciągłych, stabilnych dostaw na dużą skalę, stając się kluczowym atutem w pozyskiwaniu klientów premium.
Symbol modernizacji: Roczna produkcja na poziomie 80 000 metrów sześciennych to znak rozpoznawczy nowoczesnej fabryki sklejki w epoce Przemysłu 4.0, reprezentującej najwyższe możliwości produkcyjne w branży.
„80 000 m³roczna produkcja” to nie tylko liczba; jest to ostateczny ilościowy przejaw dużej prędkości, wysokiej wydajności, wysokiej stabilności i wysokiego poziomu automatyzacji całej linii produkcyjnej, zapewniający silną konkurencyjność na rynku i znaczne zyski ekonomiczne dla klienta.
Jeśli jesteś zainteresowany, skontaktuj się z nami w celu uzyskania wyceny.
Nasze kontakty:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
