Produkcja płyt wiórowych jest procesem wysoce zautomatyzowanym i ciągłym. Jego rdzeń polega na przetwarzaniu drewna lub innych materiałów lignocelulozowych na płatki, nakładanie kleju, a następnie prasowanie ich w panele pod wpływem ciepła i ciśnienia. Główne kroki są następujące:

1. Przygotowanie surowca

     Rozdrabnianie: Kłody, drewno o małej średnicy, wióry lub pozostałości po obróbce drewna (np. płyty, ścinki) są przetwarzane za pomocą rębaka na jednolite zrębki.

      Mycie i przesiewanie: Wióry są myte w celu usunięcia zanieczyszczeń, takich jak piasek, kamienie i metale. Następnie są one przesiewane w celu oddzielenia kawałków ponadwymiarowych i niewymiarowych. Zakwalifikowane żetony są kontynuowane; niewykwalifikowane są zwracane do ponownego przetworzenia.

2. Przygotowanie i klasyfikacja płatków

      Łuszczenie: Kwalifikowane żetony są podawane do rozdrabniacza pierścieniowego. Pod działaniem pierścienia nożowego i noża dolnego rozdrabniają się na cienkie płatki. Jest to kluczowy krok określający geometrię i jakość płatków.

      Ponowne kruszenie: Niektóre zbyt grube płatki lub wióry należy rozbić w kruszarce (np. młynie młotkowym), aby uzyskać drobniejsze cząstki.

      Suszenie: Mokre płatki wprowadza się do obrotowej suszarki bębnowej lub pneumatycznej suszarki płomieniowej, gdzie gorące powietrze zmniejsza ich zawartość wilgoci z 40% -60% do idealnego zakresu 2% -4%.

      Przesiewanie i sortowanie: Wysuszone płatki są klasyfikowane według wielkości za pomocą wielopokładowych przesiewaczy wibracyjnych. Zwykle dzieli się na drobne płatki wierzchnie, grube płatki rdzeniowe i nadziarno/drobne cząstki (pył, często używany jako paliwo). Ta klasyfikacja umożliwia zoptymalizowaną strukturę „drobnego/grubego rdzenia” zapewniającą gładką powierzchnię i wytrzymałość rdzenia.

3. Mieszanie

      Nakładanie żywicy: Płatki czołowe i rdzeniowe są wysyłane do oddzielnych mieszalników (zwykle wysokoobrotowych mieszalników odśrodkowych). Tutaj płatki są dokładnie mieszane z precyzyjnie odmierzonym klejem (zwykle żywicą mocznikowo-formaldehydową UF lub żywicą melaminowo-mocznikowo-formaldehydową MUF), utwardzaczem, środkiem hydroizolacyjnym (emulsją woskową) itp.

      Dozowanie i transport: Płatki czołowe i rdzeniowe są przenoszone za pomocą wag taśmowych lub systemów pneumatycznych do stacji formowania w ustalonych proporcjach.

4. Formowanie i wstępne prasowanie mat

      Formowanie: Jest to kluczowe stanowisko umożliwiające uzyskanie niestandardowych rozmiarów i struktury maty. Płatki żywicy są równomiernie rozprowadzane za pomocą mechanicznej lub pneumatycznej stacji formującej na ruchomej płycie uszczelniającej (lub stalowym pasie), tworząc wielowarstwową matę o określonej grubości i szerokości o strukturze „drobnej powierzchni/grubego rdzenia”. Szerokość i wylot tego pierwszego określają szerokość panelu.

      Prasowanie wstępne: Puszysta mata trafia do prasy wstępnej. Wywiera znaczny nacisk mechaniczny w celu wstępnego zagęszczenia, usuwając większość powietrza, zwiększając wytrzymałość początkową i tworząc twardą matę, łatwiejszą w obsłudze i zapobiegającą wydmuchom w gorącej prasie.

5. Prasowanie na gorąco i utwardzanie

      Prasowanie na gorąco: Mata wchodzi do prasy na gorąco. W przypadku niestandardowych rozmiarów i dużej wydajności standardem jest ciągła prasa płaska. Mata przechodzi pomiędzy dwoma masywnymi, podgrzewanymi stalowymi pasami, podczas gdy szereg kilkudziesięciu cylindrów hydraulicznych powyżej zapewnia równomierne ciśnienie i wysoką temperaturę (zwykle 180-220°C). Ciepło topi się i szybko utwardza ​​klej, łącząc luźne płatki w gęsty panel. Jest to podstawowy etap określający ostateczną grubość, gęstość i właściwości mechaniczne.

6. Obróbka końcowa

      Chłodzenie i kondycjonowanie: Panele opuszczające prasę są bardzo gorące (>90°C) i wchodzą do chłodnicy gwiazdowej w celu wymuszonego chłodzenia, aby ustabilizować naprężenia wewnętrzne i odparować nadmiar wilgoci.

      Przycinanie i cięcie: Schłodzone panele przechodzą najpierw przez piły do ​​przycinania, aby usunąć nieregularne krawędzie. Jest to zatem podstawowe ogniwo umożliwiające osiągnięcie „niestandardowych rozmiarów”. Panele wysyłane są na piłę poprzeczną lub duże portalowe centrum tnące w celu przycięcia na dokładną długość i szerokość wymaganą przez zamówienia klienta. Różni się to zasadniczo od standardowych linii produkujących tylko stałe rozmiary (np. 1220x2440mm).

      Szlifowanie: Niestandardowe panele szorstkie są kalibrowane i szlifowane za pomocą szlifierki szerokotaśmowej (zwykle z wieloma głowicami do szlifowania zgrubnego i dokładnego), aby uzyskać precyzyjną grubość końcową i gładką, jednolitą powierzchnię.

      Testowanie i ocena: Gotowe płyty są testowane (np. grubość, gęstość, MOR, IB, emisja formaldehydu), oceniane zgodnie ze standardami jakości, pakowane i przechowywane.

1. System obsługi surowców

      Korowarka (w razie potrzeby): wykorzystuje obrotowe bębny lub głowice tnące do usuwania kory z kłód.

      Rębak bębnowy: duży obracający się bęben wyposażony w latające noże. Drewno jest podawane i cięte na wióry za pomocą noży.

      Przesiewacz: Wielopokładowe przesiewacze wibracyjne do sortowania zrębków drzewnych.

2. System przygotowania płatków

     Rozdrabniacz pierścieniowy: Podstawowym elementem jest szybkoobrotowy pierścień nożowy i nóż ze stałym łożem. Wióry są podawane i odrzucane odśrodkowo na pierścień wewnętrzny, a następnie rozdrabniane na płatki przez szczelinę pomiędzy pierścieniem a nożem dolnym.

     Młyn młotkowy: wykorzystuje szybko obracające się młotki do uderzania i rozbijania większych wiórów lub płatków.

      Obrotowa suszarka bębnowa lub suszarka pneumatyczna: ta pierwsza to wolno obracający się, nachylony bęben, przez który przepływa gorące powietrze w celu wysuszenia płatków; ten ostatni wykorzystuje szybkie gorące powietrze w rurze do natychmiastowego suszenia.

      System przesiewania cząstek: Wielopokładowe przesiewacze wibracyjne do precyzyjnej klasyfikacji suszonych płatków pod względem wielkości na powierzchnię czołową, rdzeń i materiał odpadowy.

3. System mieszania

      Pojemniki i wagi dozujące: Seria pojemników i wag taśmowych do precyzyjnej kontroli proporcji i przepływu płatków czołowych i rdzeniowych.

      Mieszalnik wysokoobrotowy: Bęben z szybko obracającymi się łopatkami lub dyskami, w którym płatki i rozpylona żywica są energicznie wrzucane i mieszane w celu zapewnienia jednolitej powłoki.

4. System formowania i wstępnego prasowania

      Stacja formowania mechanicznego/pneumatycznego:

          Mechaniczne: wykorzystuje wiele pojemników dozujących i głowic formujących z karbowanymi rolkami do równomiernego rozprowadzania płatków na taśmie.

          Układane pneumatycznie: wykorzystuje zawieszenie pneumatyczne do wdmuchiwania płatków do komory formującej w celu zapewnienia równomiernego opadania. Osiąga lepszą separację warstw.

      Ciągłe wstępne prasowanie taśmowe: Wywiera stopniowy nacisk za pomocą dwóch dużych taśm dociskowych w celu wstępnego zagęszczenia puszystej maty.

5. System prasowania na gorąco

      Ciągła prasa płaska: serce nowoczesnej linii o dużej wydajności. Główne elementy obejmują: masywną ramę, dwa krążące, podgrzewane stalowe pasy, złożony zestaw cylindrów hydraulicznych (wywierających ciśnienie), system ogrzewania (zwykle olej termiczny), rolki napędowe i układ sterowania. Mata jest w sposób ciągły transportowana i utwardzana pod ciśnieniem i ciepłem pomiędzy gorącymi stalowymi taśmami.

6. System przetwarzania końcowego

      Cooling Star Cooler: Wielopoziomowy przenośnik rolkowy do wymuszonego chłodzenia paneli w kształcie litery „S”.

      Przycinarka krawędziowa: Stałe zespoły pił do przycinania dwóch długich krawędzi panelu.

      Piła poprzeczna: przecina ciągły pasek panelu na wymaganą długość. W przypadku niestandardowego wymiarowania najważniejsza jest dokładność pozycjonowania i elastyczność. Duże portalowe centrum tnące CNC można również wyposażyć w możliwość cięcia dużych paneli głównych bezpośrednio na dowolne mniejsze rozmiary.

      Wielogłowicowa szlifierka szerokotaśmowa: zazwyczaj 4-6 lub więcej głowic (kombinacja zgrubna/drobna), szerokie taśmy szlifierskie, silniki o dużej mocy do precyzyjnej kalibracji i szlifowania obu powierzchni paneli.

7. Systemy pomocnicze

      Elektrownia Cieplna (TEP): Dostarcza ciepło (olej termiczny/parę) do podstawowych procesów (suszenie, prasowanie), często opalane odpadami drzewnymi (kora, pył szlifierski, trociny).

      System odsysania pyłu: Rozbudowana sieć rur i odpylaczy (np. filtrów workowych).

      System sterowania automatyzacją (DCS/PLC): Rozproszony system sterowania to „mózg” całej linii, monitorujący/regulujący wszystkie parametry sprzętu w celu zapewnienia stabilnej pracy oraz przechowujący/zarządzający parametrami produkcji dla niestandardowych rozmiarów.