Sản xuất ván dăm là một quá trình liên tục, tự động hóa cao. Cốt lõi của nó bao gồm việc xử lý gỗ hoặc các vật liệu lignocellulose khác thành mảnh, bôi chất kết dính, sau đó ép chúng thành các tấm dưới nhiệt và áp suất. Các bước chính như sau:

1. Chuẩn bị nguyên liệu

     Cắt nhỏ: Gỗ tròn, gỗ có đường kính nhỏ, gỗ xẻ hoặc phế liệu chế biến gỗ (ví dụ: tấm, mảnh vụn) được xử lý thông qua máy băm thành dăm gỗ đồng nhất.

      Rửa & sàng lọc: Chip được rửa sạch để loại bỏ các tạp chất như cát, đá và kim loại. Sau đó chúng được sàng lọc để tách các chip có kích thước quá lớn và nhỏ hơn. Chip đủ điều kiện tiếp tục; những sản phẩm không đủ tiêu chuẩn sẽ được trả lại để xử lý lại.

2. Chuẩn bị và phân loại vảy

      Bong tróc: Các chip đủ tiêu chuẩn được đưa vào Ring Flaker. Dưới tác động của vòng dao và dao giường, chúng được cạo thành từng vảy mỏng. Đây là bước quan trọng quyết định hình dạng và chất lượng của vảy.

      Nghiền lại: Một số mảnh hoặc mảnh quá dày cần được nghiền nhỏ trong máy nghiền lại (ví dụ: máy nghiền búa) để thu được các hạt mịn hơn.

      Sấy khô: Các mảnh ướt được đưa vào máy sấy trống quay hoặc máy sấy ống flash khí nén, trong đó không khí nóng làm giảm độ ẩm của chúng từ 40% -60% xuống mức lý tưởng là 2% -4%.

      Sàng lọc & phân loại: Hạt khô được phân loại theo kích thước thông qua sàng rung nhiều tầng. Thường được tách thành các mảnh bề mặt mịn, mảnh lõi thô và quá khổ/mịn (bụi, thường được sử dụng làm nhiên liệu). Việc phân loại này cho phép cấu trúc 'mặt mịn/lõi thô' được tối ưu hóa để có bề mặt nhẵn và độ bền của lõi.

3. Pha trộn

      Ứng dụng nhựa: Các mảnh mặt và lõi đã được phân loại được gửi đến các máy trộn riêng biệt (thường là máy trộn ly tâm tốc độ cao). Ở đây, các mảnh được trộn kỹ với chất kết dính có định lượng chính xác (thường là nhựa Urea-Formaldehyde UF hoặc nhựa Melamine-Urea-Formaldehyde MUF), chất làm cứng, chất chống thấm (nhũ tương sáp), v.v.

      Định tỷ lệ & Vận chuyển: Các mảnh mặt và lõi được chuyển tải qua cân đai hoặc hệ thống khí nén đến trạm tạo hình theo tỷ lệ đặt trước.

4. Tạo hình & ép trước

      Định hình: Đây là trạm quan trọng để đạt được kích thước và cấu trúc thảm tùy chỉnh. Các mảnh nhựa được trải đều bằng trạm tạo hình cơ học hoặc không khí lên một tấm caul chuyển động (hoặc đai thép) để tạo thành một tấm thảm nhiều lớp có độ dày và chiều rộng cụ thể với cấu trúc 'mặt mịn/lõi thô'. Chiều rộng và đầu ra của thiết bị tạo hình xác định chiều rộng của bảng điều khiển.

      Ép trước: Tấm thảm bông đi vào máy ép trước. Nó tạo áp suất cơ học đáng kể cho quá trình nén ban đầu, loại bỏ hầu hết không khí, tăng cường độ ban đầu và tạo thành một tấm thảm chắc chắn dễ xử lý hơn và ngăn ngừa hiện tượng nổ tung khi ép nóng.

5. Ép nóng và bảo dưỡng

      Ép nóng: Thảm đi vào máy ép nóng. Đối với kích thước tùy chỉnh và sản lượng cao, Máy ép phẳng liên tục là tiêu chuẩn. Tấm thảm đi qua giữa hai đai thép lớn, được gia nhiệt trong khi hàng chục xi lanh thủy lực phía trên tạo ra áp suất đồng đều và nhiệt độ cao (thường là 180-220°C). Nhiệt làm tan chảy và xử lý chất kết dính nhanh chóng, liên kết các mảnh rời thành một tấm dày đặc. Đây là bước cốt lõi xác định độ dày, mật độ và tính chất cơ học cuối cùng.

6. Xử lý hậu kỳ

      Làm mát & Điều hòa: Các tấm thoát ra khỏi máy ép rất nóng (>90°C) và đi vào bộ làm mát dạng sao để làm mát cưỡng bức nhằm ổn định ứng suất bên trong và làm bay hơi độ ẩm dư thừa.

      Cắt tỉa & Cắt: Các tấm được làm mát trước tiên sẽ đi qua cưa cắt để loại bỏ các cạnh không đều. Sau đó, đây là liên kết cốt lõi để đạt được 'kích thước tùy chỉnh'. Các tấm được gửi đến máy cưa cắt ngang hoặc trung tâm cắt giàn lớn để cắt theo chiều dài và chiều rộng chính xác theo yêu cầu của đơn đặt hàng của khách hàng. Điều này về cơ bản khác với các dòng tiêu chuẩn chỉ sản xuất kích thước cố định (ví dụ: 1220x2440mm).

      Chà nhám: Các tấm thô có kích thước tùy chỉnh được hiệu chỉnh và chà nhám bằng máy chà nhám đai rộng (thường có nhiều đầu để chà nhám thô và mịn) để đạt được độ dày cuối cùng chính xác và bề mặt mịn, đồng đều.

      Kiểm tra & Phân loại: Các tấm ván hoàn thiện được kiểm tra (ví dụ: độ dày, mật độ, MOR, IB, lượng khí thải formaldehyde), phân loại theo tiêu chuẩn chất lượng, đóng gói và bảo quản.

1. Hệ thống xử lý nguyên liệu thô

      Máy bóc vỏ (nếu cần): Sử dụng trống quay hoặc đầu cắt để loại bỏ vỏ khỏi khúc gỗ.

      Drum Chipper: Một chiếc trống quay lớn được trang bị dao bay. Gỗ được đưa vào và cắt thành từng mảnh bằng dao.

      Màn hình: Màn hình rung nhiều tầng để định cỡ dăm gỗ.

2. Hệ thống chuẩn bị vảy

     Ring Flaker: Thành phần cốt lõi là vòng dao quay tốc độ cao và dao giường cố định. Các mảnh vụn được đưa vào và ném ly tâm vào vòng trong, được bào thành từng mảnh nhờ khe hở giữa vòng và dao cắt giường.

     Máy nghiền búa: Sử dụng búa quay nhanh để đập và phá vỡ các mảnh hoặc mảnh vụn lớn hơn.

      Máy sấy trống quay hoặc máy sấy khí nén: Loại trước là một trống nghiêng, quay chậm, qua đó không khí nóng chảy đến các mảnh khô; loại thứ hai sử dụng không khí nóng tốc độ cao trong ống để sấy khô ngay lập tức.

      Hệ thống sàng lọc hạt: Máy sàng rung nhiều tầng để phân loại kích thước chính xác của các mảnh khô thành bề mặt, lõi và vật liệu thải.

3. Hệ thống trộn

      Thùng đo & cân: Một loạt các thùng và cân đai để kiểm soát chính xác tỷ lệ và dòng chảy của các vảy bề mặt và lõi.

      Máy trộn tốc độ cao: Một cái trống có cánh hoặc đĩa quay tốc độ cao, trong đó các mảnh và nhựa nguyên tử được trộn và trộn mạnh để đảm bảo lớp phủ đồng nhất.

4. Hệ thống tạo hình và ép trước

      Trạm tạo hình cơ khí/không khí:

          Cơ khí: Sử dụng nhiều thùng đo và đầu tạo hình có các cuộn rãnh để trải đều các vảy lên dây đai.

          Air-laid: Sử dụng hệ thống treo khí để thổi các mảnh vụn vào buồng tạo hình để làm cho vật liệu đi xuống đều hơn. Đạt được sự tách lớp tốt hơn.

      Máy ép trước đai liên tục: Tạo áp lực dần dần thông qua hai đai ép lớn để nén ban đầu tấm thảm xốp.

5. Hệ thống ép nóng

      Máy ép phẳng liên tục: Trái tim của dây chuyền công suất cao hiện đại. Các bộ phận chính bao gồm: một khung lớn, hai đai thép được gia nhiệt tuần hoàn, một dãy xi lanh thủy lực phức tạp (áp dụng áp suất), hệ thống gia nhiệt (thường là dầu truyền nhiệt), cuộn truyền động và hệ thống điều khiển. Thảm được vận chuyển và xử lý liên tục dưới áp suất và nhiệt giữa các đai thép nóng.

6. Hệ thống xử lý hậu kỳ

      Máy làm mát sao làm mát: Băng tải con lăn nhiều cấp để làm mát cưỡng bức các tấm theo kiểu 'S'.

      Edge Trimmer: Bộ phận cưa cố định để cắt tỉa hai cạnh dài của bảng điều khiển.

      Cưa cắt ngang: Cắt dải bảng liên tục theo chiều dài yêu cầu. Điều quan trọng đối với việc định cỡ tùy chỉnh là độ chính xác và tính linh hoạt trong định vị của nó là điều tối quan trọng. Một trung tâm cắt giàn CNC lớn cũng có thể được trang bị để cắt trực tiếp các tấm lớn thành bất kỳ kích thước nhỏ hơn nào được yêu cầu.

      Máy chà nhám đai rộng nhiều đầu: Thường có 4-6 đầu trở lên (kết hợp thô/mịn), đai chà nhám rộng, động cơ công suất cao để hiệu chuẩn và chà nhám với độ chính xác cao cho cả hai bề mặt tấm.

7. Hệ thống phụ trợ

      Nhà máy nhiệt điện (TEP): Cung cấp nhiệt (dầu nhiệt/hơi nước) cho các quy trình cốt lõi (sấy, ép), thường được cung cấp nhiên liệu từ phế liệu gỗ (vỏ cây, bụi máy chà nhám, mùn cưa).

      Hệ thống hút bụi: Mạng lưới đường ống và máy hút bụi rộng khắp (ví dụ: bộ lọc túi).

      Hệ thống điều khiển tự động hóa (DCS/PLC): Hệ thống điều khiển phân tán là 'bộ não' của toàn bộ dây chuyền, giám sát/điều tiết mọi thông số thiết bị để vận hành ổn định và lưu trữ/quản lý thông số sản xuất cho các kích cỡ tùy chỉnh.