1. Obróbka surowca: Drewno → Odpryski → Włókno mielone termicznie → Mieszanie żywicy (UF/melamina) → Suszenie

drewno

odpryskiwanie

włókno mielone termicznie

układ klejowy

suszarka

2. Formowanie i prasowanie na gorąco: Formowanie z przepływem powietrza → Prasowanie wstępne → Ciągłe prasowanie na gorąco (180-220 ℃, 20-40 MPa) → Chłodzenie i szlifowanie

tworzenie się

przed prasą

ciągłe naciśnięcie 

3. Obróbka powierzchniowa: laminowanie foliami dekoracyjnymi (wykończony HDF) lub powlekanie bezpośrednie (niedokończone)

1. Wielostrefowy system kontroli ciśnienia

      Projekt stref: Prasa jest podzielona na 20-30 niezależnych stref nacisku na całej długości i 5-10 stref na całej szerokości (łącznie ponad 200 kontrolowanych stref).

      Dynamiczna regulacja ciśnienia:

          Każda strefa wyposażona jest w precyzyjne czujniki ciśnienia (dokładność ±0,5%) umożliwiające monitorowanie ciśnienia w czasie rzeczywistym.

          Proporcjonalne serwozawory dynamicznie regulują siłę siłownika hydraulicznego w oparciu o ustawiony profil ciśnienia, z czasem reakcji <50 ms.

      Przykładowy profil:

          Strefa podawania: Wysokie ciśnienie (>5 MPa) w celu szybkiego sprasowania maty.

          Strefa środkowa: Obniżone ciśnienie (2-3 MPa), aby umożliwić ucieczkę pary.

          Strefa wylotowa: Stopniowa redukcja ciśnienia, aby zapobiec sprężynowaniu.

2. Monitorowanie grubości online i kontrola w pętli zamkniętej

      Skanery grubości (laserowe/rentgenowskie): Skanuj grubość panelu z szybkością ponad 100 punktów na sekundę, rozdzielczość ±0,01 mm.

      Informacje zwrotne w czasie rzeczywistym: Dane dotyczące grubości są porównywane z wartościami docelowymi → automatycznie dostosowuje ciśnienie strefowe lub prędkość prasy, aby skompensować wahania gęstości.

3. Technologie wstępnego kondycjonowania mat

     Pre-press: Wstępnie zagęszcza matę do ~70% docelowej gęstości, eliminując początkowe gradienty gęstości.

      Podgrzewanie mikrofalowe (opcjonalnie): równomiernie podgrzewa warstwę rdzenia, zmniejszając różnice w gęstości rdzenia/powierzchni podczas prasowania na gorąco.

Zastosowanie systemów sterowania serwo w prasie gorącej  

1. System prasy głównej napędzany serwomechanizmem

Część	Tradycyjny hydrauliczny	Serwo-hydraulika
Metoda jazdy	Silnik asynchroniczny + Pompa stała	Silnik serwo + pompa zmienna
Czas reakcji	200-500 ms	10-50 ms
Zużycie energii	Wysoki (stały przepływ)	>40% oszczędności (przepływ oparty na zapotrzebowaniu)
Dokładność kontroli ciśnienia	±5%	±1%

2. Sterowanie serwosynchronizowanym pasem stalowym/matą łańcucha

      Podwójny napęd serwomotoru:

          Niezależne serwosilniki napędzają górny/dolny pas stalowy, ze sprzężeniem zwrotnym enkodera.

          Dokładność synchronizacji w czasie rzeczywistym ≤ ±0,1 mm, zapobiegająca poślizgowi paska lub brakowi równowagi naprężenia powodującej ślady na powierzchni.

      System wsparcia maty łańcuchowej:

          Serwomotory kontrolują wysokość maty łańcuchowej według strefy, kompensując ugięcie paska, aby zapewnić równomierne przenoszenie nacisku.

3. Kontrola temperatury serwa

      Układ cyrkulacji gorącego oleju:

          Strefowa kontrola temperatury (±1°C), unikanie lokalnych gorących/zimnych punktów.

          Serwozawory modulują natężenie przepływu oleju, reagując na zmiany prędkości prasy (np. automatyczny wzrost temperatury podczas przyspieszania).

Systemy pomocnicze obsługujące dokładność gęstości ± 3%.  

1. Inteligentny system formowania

      Elementy formujące przepływ powietrza: Warstwowe formowanie włókien – grube włókna w rdzeniu, drobne włókna na powierzchniach.

      Mierniki gęstości online (rentgenowskie): wykrywanie gęstości formowania w czasie rzeczywistym → informacja zwrotna w celu dostosowania parametrów głowicy formującej.

2. Rama prasy i konstrukcja płyty grzewczej

      Rama zoptymalizowana pod kątem FEA: Sztywność >1×10⁶ N/mm, ugięcie <0,1 mm/m.

      Lekko wypukła konstrukcja płyty: kompensuje odkształcenia termiczne podczas pracy, zapewniając równomierny rozkład ciśnienia.

3. Optymalizacja procesów Big Data

      Cyfrowy model bliźniaczy:

          Zbiera dane dotyczące ciśnienia/temperatury/prędkości w czasie rzeczywistym → Przewiduje rozkład gęstości → Automatycznie optymalizuje profile procesów.

          Uczy się na podstawie danych historycznych, aby stale poprawiać precyzję sterowania.

Shandong MingHung OSB i MDF Machinery Equipment to profesjonalna fabryka w Chinach, która specjalizuje się w produkcji i oferowaniu maszyn do płyt drewnopochodnych, w tym maszyn do produkcji płyt OSB, maszyn do produkcji MDF i maszyn do produkcji płyt wiórowych / PB.

Nasza fabryka z zaawansowanymi tokarkami do obróbki, dojrzałą technologią produkcji oraz profesjonalnymi inżynierami i technikami, a także niezależną zdolnością badań i rozwoju oraz szybką obsługą, gwarantuje, że jesteśmy w stanie zaoferować odpowiednie i dobre maszyny do obróbki drewna w różnych warunkach i wymaganiach.