1. Processamento de matéria-prima: Madeira → Lascas → Fibra termicamente moída → Mistura de resina (UF/melamina) → Secagem

madeira

lascar

fibra termicamente moída

sistema de cola

secador

2.Formação e prensagem a quente: Formação por fluxo de ar → Pré-prensagem → Prensagem a quente contínua (180-220 ℃, 20-40MPa) → Resfriamento e lixamento

formando

pré-impressão

imprensa contínua 

3. Tratamento de superfície: laminação com filmes decorativos (HDF acabado) ou revestimento direto (inacabado)

1. Sistema de controle de pressão multizona

      Design de zona: A prensa é dividida em 20 a 30 zonas de pressão independentes ao longo de seu comprimento e 5 a 10 zonas em sua largura (totalizando mais de 200 zonas controláveis).

      Ajuste dinâmico de pressão:

          Cada zona está equipada com sensores de pressão de alta precisão (precisão ±0,5%) para monitoramento de pressão em tempo real.

          As servoválvulas proporcionais ajustam dinamicamente a força do cilindro hidráulico com base no perfil de pressão definido, com tempo de resposta <50 ms.

      Exemplo de perfil:

          Zona de alimentação: Alta pressão (>5 MPa) para compressão rápida da esteira.

          Zona Média: Pressão reduzida (2-3 MPa) para permitir o escape do vapor.

          Zona de saída: Redução gradual da pressão para evitar retorno elástico.

2. Monitoramento de espessura on-line e controle de circuito fechado

      Scanners de espessura (laser/raio X): Digitalize a espessura do painel a mais de 100 pontos por segundo, resolução ±0,01 mm.

      Feedback em tempo real: os dados de espessura são comparados aos valores alvo → ajusta automaticamente a pressão zonal ou a velocidade da prensa para compensar as flutuações de densidade.

3. Tecnologias de pré-condicionamento de tapetes

     Pré-impressão: pré-compacta o tapete até aproximadamente 70% da densidade alvo, eliminando gradientes de densidade iniciais.

      Pré-aquecimento por microondas (opcional): Aquece uniformemente a camada do núcleo, reduzindo as diferenças de densidade do núcleo/superfície durante a prensagem a quente.

Aplicação de Sistemas de Servo Controle na Prensa Quente  

1. Sistema de prensa principal servo-acionado

Componente	Hidráulica Tradicional	Servo Hidráulico
Método de condução	Motor assíncrono + bomba fixa	Servo motor + bomba variável
Tempo de resposta	200-500ms	10-50ms
Consumo de energia	Alto (fluxo constante)	>40% de economia (fluxo baseado em demanda)
Precisão do controle de pressão	±5%	±1%

2. Controle de esteira de corrente/correia de aço servo-sincronizada

      Acionamento de servomotor duplo:

          Servomotores independentes acionam correias de aço superior/inferior, com feedback do encoder.

          Precisão de sincronização em tempo real ≤ ±0,1 mm, evitando deslizamento da correia ou desequilíbrio de tensão causando marcas na superfície.

      Sistema de suporte de esteira de corrente:

          Os servomotores controlam a altura da esteira da corrente por zona, compensando a deflexão da correia para garantir uma transferência de pressão uniforme.

3. Controle de temperatura servo

      Sistema de circulação de óleo quente:

          Controle de temperatura por zonas (±1°C), evitando pontos locais quentes/frios.

          As servoválvulas modulam a vazão do óleo, respondendo às mudanças na velocidade da prensa (por exemplo, aumento automático da temperatura durante a aceleração).

Sistemas auxiliares que suportam precisão de densidade de ±3%  

1. Sistema de formação inteligente

      Formadores de fluxo de ar: Formação de fibras em camadas – fibras grossas no núcleo, fibras finas nas superfícies.

      Medidores de densidade on-line (raios X): detectam a densidade de conformação em tempo real → feedback para ajustar os parâmetros do cabeçote de conformação.

2. Design da estrutura da prensa e da placa de aquecimento

      Estrutura otimizada pela FEA: Rigidez >1×10⁶ N/mm, deflexão <0,1 mm/m.

      Design da placa ligeiramente convexa: Compensa a deformação térmica durante a operação, garantindo distribuição uniforme da pressão.

3. Otimização de processos de Big Data

      Modelo de gêmeo digital:

          Coleta dados de pressão/temperatura/velocidade em tempo real → Prevê distribuição de densidade → Otimiza automaticamente perfis de processo.

          Aprende com dados históricos para melhorar continuamente a precisão do controle.

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