Ciągła prasa płaska umożliwia ciągłą produkcję arkuszy poprzez dynamiczny proces prasowania na gorąco. Proces obejmuje:

Podawanie i wstępne prasowanie: Ułożona płyta wchodzi do wejścia prasy poprzez przenośnik taśmowy, a sekcja wstępnego prasowania usuwa powietrze i wstępnie ją kształtuje za pomocą urządzeń mechanicznych lub hydraulicznych.

Segmentowe prasowanie na gorąco: Płyta wchodzi kolejno do strefy wysokiego ciśnienia, strefy niskiego ciśnienia i strefy wtórnego zwiększania ciśnienia. Strefa wysokiego ciśnienia (temperatura 210–225℃, ciśnienie 1,5–4,5N/mm²) szybko zamyka płytę i rozpoczyna utwardzanie kleju; strefa niskiego ciśnienia (temperatura 210–215℃, ciśnienie 1,0–3,2N/mm²) utrzymuje plastyfikację; strefa wtórnego sprężania (temperatura 190–195℃, ciśnienie 0,8–2,5N/mm²) kontroluje ostateczną grubość i uwalnia naprężenia.

Chłodzenie i wyładunek płyty: Sprasowany arkusz jest schładzany i kształtowany w sekcji chłodzenia, a następnie cięty za pomocą automatycznego systemu cięcia.

Konstrukcja ciągłej prasy płaskiej skupia się na wysokiej wydajności i automatyzacji. Główna konstrukcja obejmuje:

System prasowania na gorąco

(1) Konstrukcja obrotowego wałka: W niektórych urządzeniach zastosowano górne i dolne podwójne wałki obrotowe (takie jak patent Hubei Ningfeng), a powierzchnia wałka jest wyposażona w elektryczny blok grzejny w kształcie pierścienia, który napędzany jest serwomotorem w celu obracania się względem siebie i równomiernego prasowania na gorąco.

(2) Konstrukcja diabelskiego młyna: taka jak patent Henan Jianuowei, wał walcujący napędza 6 gorących pras w celu obracania się w cyklu, a formy wypukłe i wklęsłe służą do ciągłego prasowania bez zatrzymywania się w celu zmiany materiałów.

Systemy grzewcze i sterujące

(1) Nagrzewnica elektryczna lub ogrzewanie olejem termicznym w połączeniu z monitorowaniem stanu płyty na podczerwień w celu zapewnienia równomierności temperatury.

(2) Siemens S71500PLC lub układ hydrauliczny umożliwiający precyzyjną regulację ciśnienia i prędkości oraz obsługę wykrywania i korekcji grubości w trybie online.

(3) Zautomatyzowane urządzenia pomocnicze: takie jak automatyczny mechanizm popychający (elektryczne rozładowywanie płyty popychającej po suszeniu gorącym powietrzem), system synchronizacji przenośnika taśmowego itp., aby ograniczyć interwencję ręczną.

Kontrola temperatury: Należy ściśle kontrolować różnicę temperatur pomiędzy powierzchnią a warstwą rdzenia. Temperatura w obszarze wysokiego ciśnienia wynosi 220-230°C, a obszar ciśnienia wtórnego jest obniżana do 190-195°C, aby uniknąć nadmiernego utwardzenia powierzchni.

Kontrola zawartości wilgoci: Zawartość wilgoci w powierzchniowych zrębkach wynosi 10,5-11,5%, a zawartość wilgoci w warstwie rdzeniowej 5,5-6,0%, równoważąc emisję pary i efekt sklejania.

Krzywa ciśnienia: Początkowe ciśnienie w obszarze wysokiego ciśnienia wynosi 3,0 N/mm² i stopniowo maleje do 1,25 N/mm² w obszarze docisku wtórnego, aby zmniejszyć naprężenia wewnętrzne płyty.

  （ 1） Promuj utwardzanie kleju: Upewnij się, że kleje takie jak żywica mocznikowo-formaldehydowa (UF), fenolowo-formaldehydowa (PF) lub żywica melaminowo-mocznikowo-formaldehydowa (MUF) całkowicie utwardzą się w określonym czasie, aby osiągnąć optymalną siłę wiązania.

  （ 2） Plastyfikacja włókien drzewnych: Ciepło i ciśnienie zmiękczają i uplastyczniają włókna drzewne, umożliwiając ścisłe splatanie się i ściskanie w celu utworzenia jednolitej struktury maty.

  （ 3） Kontroluj migrację i parowanie wilgoci: Kontroluj szybkość parowania wilgoci i usuwania pary z maty, aby zapobiec powstawaniu pęcherzy, rozwarstwianiu lub miejscowemu przegrzaniu.

  （ 4） Osiągnij zadany profil temperatury: Ustal precyzyjne gradienty temperatury wzdłuż kierunku przesuwania się maty (długości) i grubości, aby dopasować kinetykę utwardzania kleju i migrację wilgoci.

  （ 5） Zapewnij równomierność temperatury: Utrzymuj bardzo równomierny rozkład temperatury na szerokości prasy (poprzecznie) i długości (wzdłuż), aby uniknąć lokalnych defektów (np. wstępne utwardzenie, niedostateczne utwardzenie, zmiany gęstości, wypaczenia).

  （ 6） Optymalizacja wydajności i zużycia energii: Zminimalizuj czas prasowania i zmaksymalizuj wykorzystanie energii cieplnej, zapewniając jednocześnie jakość.

Prasa jest podzielona na wiele niezależnie kontrolowanych stref temperaturowych (zwykle 6–20+), ustawionych wzdłuż kierunku ruchu płyty (od wejścia do wyjścia).

 Każda strefa ma własną płytę dociskową, kanały czynnika grzewczego/chłodzącego, czujniki temperatury (termopary lub czujniki RTD) i dedykowaną pętlę sterowania (zwykle opartą na PID).

 Uzasadnienie: Stan fizyczny maty (temperatura, wilgotność, stopień utwardzenia) zmienia się dynamicznie. Konieczne jest szybkie nagrzewanie na wejściu, utrzymująca się temperatura utwardzania w środku i chłodzenie na wyjściu. Podział na strefy umożliwia precyzyjną adaptację.

Typowy zakres: Nowoczesne prasy mają od 12 do 30+ stref. Kluczowe czynniki:

      Całkowita długość prasy: Grubsze deski/wyższa jakość wymagają dłuższych pras i większej liczby stref. 

Np:

    Prasa do cienkich desek (~20m): 12-16 stref.

    Prasa do desek średniej grubości (30-40m): 20-25 stref.

    Gruba deska/Prasa specjalistyczna (40m+): ponad 30 stref.

      Wymagania dotyczące precyzji sterowania: Lepsza kontrola wymaga większej liczby krótszych stref.

1. Podstawa fizyczna: Strefy odpowiadają niezależnym, modułowym jednostkom płytowym z dedykowanymi kanałami przepływowymi, portami i zaworami.

2. Determinanty ilościowe: ustalane na podstawie długości prasy, docelowej grubości płyty i wymagań dotyczących precyzji procesu (zwykle 12-30+ stref).

3. Logika funkcjonalna:

      Przód (kilka stref): najwyższa temperatura, szybkie nagrzewanie, tworzenie się „skórki”.

      Środek (większość stref): stabilna wysoka temperatura, główne utwardzanie, jakość rdzenia.

      Tył (kilka stref): Stopniowe chłodzenie/wiązanie, stabilizacja, zapobieganie nadmiernemu utwardzaniu.

4. Zaawansowana kompensacja: Można zastosować podział na podstrefy ze względu na szerokość (np. L/C/R), aby uzyskać najwyższą jednorodność poprzeczną.

Ta modułowa konstrukcja fizyczna, oparta na funkcjonalności procesu, umożliwia ciągłej prasie płaskiej precyzyjne „odwzorowywanie” wymaganego dynamicznego profilu temperatury wzdłuż ścieżki płyty – niezbędny fundament technologiczny wysokiej jakości, stabilnej produkcji płyt wiórowych.