1. Окорочник
Використовує механічні роликові або гідравлічні ріжучі головки. Коли колода обертається та проходить через неї, інструменти зі сплаву високої міцності або гідравлічний тиск точно видаляють кору, бруд та інші забруднення. Це не тільки для естетики, але й має вирішальне значення для запобігання забруднювачам, цвілі та хімічним речовинам на корі від забруднення шпону, зношування лез, що відшаровуються, і впливу на міцність з’єднання в наступних процесах.
Основні характеристики:
Високоефективне очищення: швидкість видалення кори перевищує 95%, адаптується до різних порід (наприклад, сосна, евкаліпт, тополя) і діаметрів колод.
Автоматизована подача: часто інтегрована з системами завантаження колод для безперервної автоматизованої роботи.
Екологічно чистий дизайн: оснащений системами відновлення кори та деревної тріски для передачі відходів на енергетичні установки як паливо.
2. Машина для центрування колод
Це ключ до підвищення врожайності. Виходячи за рамки ручного досвіду, сучасні лінії високого класу використовують лазерне сканування або рентгенівське зображення для створення 3D-моделі зовнішньої форми колоди та внутрішніх дефектів (наприклад, серцева гниль, великі сучки). Комп’ютер розраховує оптимальну осьову лінію обертання для отримання максимального об’єму високоякісного шпону та безпосередньо передає ці дані на верстат для обробки шпону.
Основні характеристики:
Високоточне сканування: лазерні зонди точно моделюють геометрію колоди.
Інтелектуальний розрахунок: вбудовані алгоритми оптимізують центральну лінію для отримання максимального результату якісного шпону.
Зв’язок даних: бездоганна інтеграція з системою керування токарним верстатом для облицювання шпону для інтелектуального виробництва.
3. Токарний верстат шпону
Відцентрована колода затискається між масивними шпинделями та ведеться на високій швидкості. Одночасно ріжуча каретка з прецизійним лезом просувається до колоди, що обертається, з постійною лінійною швидкістю, очищаючи її, як «точилка для олівців», на суцільну стрічку шпону заданої товщини. Його основною функцією є забезпечення 高度一致性 (високої консистенції) товщини шпону по всій колоді та між різними колодами.
Основні характеристики:
Сервопривод з ЧПК: використовує серводвигуни та системи ЧПК для керування подачею каретки, досягаючи точності до ±0,05 мм.
Система подвійного шпинделя: шпиндель великого діаметру захоплює основну колоду; шпиндель меншого діаметру автоматично висувається, коли колода звужується, щоб продовжувати захоплення, зменшуючи діаметр сердечника та покращуючи використання деревини.
Регулювання параметрів у режимі реального часу: товщину шпону та швидкість відшарування можна встановити та налаштувати за допомогою сенсорного екрана.
4. Кусачок для шпону
Розташована одразу після токарного верстата, над ним проходить високошвидкісна шпонована стрічка. Використовуючи фотоелектричні датчики або камери CCD, він виявляє дефекти (наприклад, сучки, розколи, знебарвлення) у режимі реального часу. Базуючись на попередньо встановлених розмірах і розпізнаванні дефектів, він приводить в рух масивні гідравлічні ножиці або ротаційні ножі для виконання високошвидкісних точних розрізів, обрізання хороших секцій на прямокутні аркуші та автоматичного їх сортування.
Основні характеристики:
Розпізнавання машинного зору: Камери високої роздільної здатності забезпечують точну ідентифікацію дефектів і якість сортування.
Високошвидкісне, високоточне різання: висока частота зсуву з чистими краями без сколів.
Автоматичне сортування: можна інтегрувати з конвеєрами для автоматичного укладання шпону різних марок і розмірів у різні купи.
5. Сушарка для шпону
Зелений шпон з токарного верстата має дуже високий вміст вологи (60%-100%) і повинен бути висушений до вимог процесу 8%-12%. Як правило, багатоярусний сітчастий стрічковий або роликовий тип, він використовує гаряче повітря (підігріте парою, термальним маслом або газом), змушене циркулювати над і під шпоном для випаровування вологи. Температура сушіння та швидкість повітря точно контролюються в кількох зонах, щоб запобігти викривленню шпону або стати занадто сухим і крихким.
Основні характеристики:
Зональний контроль температури та вологості: зони сушіння та відведення повітря контролюються незалежно для оптимізації кривої сушіння та забезпечення якості.
Ефективна циркуляція повітря: спеціально розроблені насадки забезпечують рівномірний розподіл тепла та високу ефективність сушіння.
Енергозберігаюча конструкція: часто включає системи рекуперації тепла для значного зменшення споживання енергії.
6. Верстат для зрощування шпону
З’єднує висушені листи шпону малого формату (головним чином для основного та заднього шарів) у великі панелі. Основні види:
Зварювальний апарат для з’єднання пальців: фрезерує з’єднання пальців на краях шпону, наносить клей і з’єднує їх поздовжньо в довгі смуги.
Зварювальний пристрій з перехресною подачею: вирівнює кінці шпону та з’єднує їх у торцях за допомогою нейлонової нитки, покритої розплавленим клеєм, або ультразвукового зварювання на тильній стороні.
Основні характеристики:
Автоматична подача: автоматичне вирівнювання, склеювання, пресування та розрізання по довжині.
Високоміцне з’єднання: зрощений шпон має високу міцність, що мінімально впливає на подальше використання.
7. Розкидувач клею
Рівномірно наносить клей (наприклад, смолу UF, PF) на поверхню шпону за допомогою клейової ванни та точних дозуючих роликів. Типи включають чотиривалкові та двовалкові розкидачі, що дозволяють точно контролювати об’єм розкидання (г/м⊃2;). Сучасні розкидачі оснащені системами автоматичного моніторингу та компенсації клею, що забезпечує рівномірне нанесення на кожен аркуш, що є критичним для контролю якості панелі та викидів формальдегіду.
Основні характеристики:
Прецизійні вимірювальні ролики: тверді хромовані сталеві ролики для високої точності та зносостійкості.
Автоматичне регулювання зазору: регулює зазор рулону залежно від товщини шпону для рівномірного розподілу.
Система рециркуляції клею: безперервно перемішує клей, щоб запобігти осіданню та підтримувати постійну в’язкість.
8. Станція укладання / автоматична лінія укладання
Збирає склеєний основний шпон і несклеєний лицьовий/зворотний шпон у мат (панель) із змінним напрямком волокон.
Станція ручного розміщення: оператори працюють із напрямними позиціонування. Нижча ефективність, але висока гнучкість.
Автоматична лінія розкладки: відмінна риса високоякісних ліній. Використовує роботів, присоски та конвеєри для автоматичного збирання та розміщення шпону з різних стосів із високою точністю, повністю замінюючи ручну працю, пропонуючи високу ефективність та послідовне формування матів без помилок.
Ключові характеристики (автоматична лінія):
Позиціонування машинного зору: визначає зернистість та орієнтацію шпону.
Багатоосьові роботи: високошвидкісні, високоточні збирання та розміщення.
Бездоганна інтеграція: ідеальна синхронізація з конвеєрами, що знаходяться вгорі та вниз.
9. Додрукарська підготовка
Перед тим, як потрапити під гарячий прес, мат піддається холодному пресуванню (або злегка нагрівається), щоб ініціювати зчеплення між шарами та видаляти повітря, утворюючи цілісний мат із початковою міцністю. Це запобігає згортанню килимка під час перенесення та завантаження в гарячий прес і зменшує денне відкриття гарячого преса, підвищуючи ефективність.
Ключові характеристики:
Високий тиск: забезпечує достатній тиск для початкового формування мату.
Стрічковий конвеєр: автоматизований конвеєр для введення та виведення матів.
Короткий цикл: час пресування зазвичай становить від десятків секунд до кількох хвилин.
10. Завантажувально-розвантажувальна машина
Вони є 'правим і лівим рукавами' багаторазового гарячого преса. Навантажувач піднімає зібрані мати шар за шаром і акуратно подає їх у кожен отвір преса. Розвантажувач видаляє пресовані панелі з кожного отвору після циклу та опускає їх шар за шаром на вихідний конвеєр. Вони необхідні для досягнення повністю автоматизованого безперервного гарячого пресування.
Ключові характеристики:
Відповідність шару: кількість кадрів захоплення відповідає кількості отворів преса.
Синхронізований рух: точно синхронізовано з циклом відкриття/закриття преса.
Високоміцна структура: створена, щоб витримувати вагу всього навантаження преса, міцна та довговічна.
11. Інтелектуальний термомасляний гарячий прес - ядро системи
Це ціннісне ядро всієї лінії. Тут мат піддається високій температурі та високому тиску, затверджуючи клей і остаточно з’єднуючи його в міцну фанерну панель.
Термомасляна система: складається з термічного масляного нагрівача (джерело тепла), високотемпературного насоса (циркуляційна потужність), розширювального бака (компенсує зміни об’єму), маслогазового сепаратора та прецизійних трубопроводів/клапанів. Термомасло нагрівається в нагрівачі до 200-300°C і прокачується через герметичні канали всередині масивних сталевих пресових пластин, передаючи їм тепло.
Інтелектуальний контроль температури: Термопари, вбудовані в кожну прес-плиту, відстежують температуру в режимі реального часу, надаючи дані на центральний ПЛК. ПЛК здійснює незалежне, точне замкнуте керування температурою кожної пластини, регулюючи потік масла, потужність нагрівача або положення триходового клапана, підтримуючи однорідність температури в межах ±1-2°C.
Гідравлічна система: забезпечує високий тиск, необхідний для пресування (часто 20-30 МПа), що приводиться в дію серводвигунами для високої точності керування та енергоефективності.
Ключові характеристики:
Екстремальна рівномірність температури: принципово вирішує глобальну проблему температурних градієнтів у пресах з паровим нагріванням, що призводить до отримання панелей із стабільними фізичними властивостями та мінімальною деформацією.
Значна економія енергії: система замкнутого циклу з мінімальними втратами тепла, загальна теплова ефективність на >30% вища, ніж у парових систем.
Повністю автоматизоване керування: ПЛК зберігає сотні рецептів пресування (температура, тиск, часові криві) для виклику одним дотиком; дані про виробництво відстежуються.
12. Охолоджуюча та токарна машина
Панелі, що виходять з гарячого преса, дуже гарячі (>100°C) і гнучкі. Негайне їх укладання спричинить деформацію та прискорить старіння клею. Кулер використовує примусову циркуляцію повітря для швидкого зниження температури панелей, задаючи їм форму. Токар повертає панелі на 180 градусів, забезпечуючи рівномірне охолодження обох поверхонь і протидіючи властивій їм схильності до згинання, викликаної напругою.
Ключові характеристики:
Система примусового повітряного охолодження: потужні вентилятори для рівномірного охолодження.
Автоматичне обертання: гідравлічний або сервопривід для плавної та надійної роботи.
13. Калібрування шліфувальної машини
Після пресування панелі мають різну товщину та попередньо затверділий шорсткий поверхневий шар. Шліфувальна машина використовує 2-4 великі шліфувальні головки (груба, дрібна зернистість) для точного шліфування обох поверхонь панелей, досягнення точної, сталої кінцевої товщини та гладкої, плоскої поверхні, забезпечуючи ідеальну основу для наступного ламінування, фарбування або безпосереднього використання.
Ключові характеристики:
Калібрування шліфування: система подачі, керована ЧПК, забезпечує жорсткий допуск на товщину (наприклад, ±0,1 мм).
Шліфування широкою стрічкою: обробляє великоформатні панелі.
Потужне відведення пилу: централізоване збирання пилу підтримує чистоту робочого середовища.
14. Фрезерна пила (поперечна та кромкова пила)
Після шліфування нерівні краї панелі необхідно обрізати. Це обладнання складається з набору торцевих пилок і набору поперечних пилок. Панель спочатку проходить через крайові пилки, щоб обрізати дві довгі сторони, потім через поперечні пилки, щоб обрізати кінці, в результаті чого виходить готова панель із точними прямими кутами та стандартизованими розмірами.
Ключові характеристики:
Одночасне обрізання країв: пилки обрізають обидва краї одночасно, забезпечуючи паралельність сторін.
Вибір розмірів з ЧПУ: обмежувачі положення серводвигунів для точної довжини та ширини панелі.
Високошвидкісні леза зі сплаву: гладкі зрізи без осколків.
Цей комплексний комплекс обладнання являє собою технологічно інтенсивну, високоефективну, енергозберігаючу та автоматизовану сучасну систему виробництва фанери, що є фундаментальною гарантією її здатності виробляти продукцію високої якості.
Перший етап: підготовка сировини
1. Окорка колод:
Придбані колоди проходять через окорочний апарат для зняття кори. Кора містить домішки, які впливають на якість склеювання та довговічність інструменту; його видалення є першим кроком до забезпечення якості шпону.
2. Центрування журналу:
Окорені колоди потрапляють на центрувальний верстат. Лазерне або рентгенівське сканування знаходить оптимальний центр обертання колоди, забезпечуючи подальше відшаровування найдовшої, найбільш безперервної та найбільш стабільної товщини стрічки шпону, що значно покращує продуктивність.
3. Замочування колод (необов’язково):
Для деяких твердих порід деревини з високою щільністю потрібне замочування та нагрівання у воді, щоб розм’якшити їх, зменшити стійкість до відшарування та отримати більш гладку поверхню шпону.
Другий етап: виробництво шпону
4. Лущення шпону:
Центровані колоди монтуються на токарному верстаті. Колода обертається на високій швидкості, а гостре лезо лущить її на суцільну стрічку шпону заданої товщини (наприклад, 1,2-3,6 мм). Це основний процес, що визначає стабільність товщини шпону.
5. Обрізка шпону:
Стрічка безперервного шпону проходить через кліпер. За допомогою фотоелектричних датчиків або ПЗЗ-камер дефекти (наприклад, сучки, розколи) виявляються в реальному часі. Стрічка розрізається на аркуші повного розміру відповідно до заданих розмірів, при цьому дефектні ділянки автоматично відбраковуються.
6. Сушка шпону:
Зелений шпон має дуже високий вміст вологи, тому його необхідно сушити в сушарці для шпону (роликового або сітчастого стрічкового типу). Гаряче повітря (потенційно нагріте термомасляною системою) знижує вміст вологи точно до необхідного діапазону 8%-12% для подальшого склеювання.
7. Сортування та латання шпону:
Висушений шпон сортується за розміром і якістю. Удосконалені виробничі лінії використовують зварювальні машини для з’єднання менших аркушів у великі або заповнення незначних розривів шпаклівкою, максимізуючи використання матеріалу.
Третій етап: склеювання та наклеювання
8. Наклеювання шпону:
Сортований шпон (головним чином для основного та заднього шарів) проходить через розкидувач клею. Дозувальні ролики наносять рівномірний шар клею (наприклад, карбамідоформальдегідної смоли) на його поверхню. Об’єм нанесення клею, який точно контролюється ПЛК, безпосередньо впливає на міцність з’єднання та виділення формальдегіду.
9. Лейп:
Склеєні шпони (сердечники) і неклеєні лицьові/зворотні шпони збираються в мат (панель) на станції Layup, при цьому напрямок волокон суміжних шарів перпендикулярний один одному. Автоматизовані лінії використовують роботизовані манипулятори для укладання, що забезпечує високу ефективність і мінімальну помилку.
Четвертий етап: пресування серцевини та затвердіння
10. Попередній друк:
Зібраний мат спочатку подається в холодний прес або прес-прес. Застосування високого тиску при кімнатній або трохи вищій температурі ініціює склеювання, видаляє повітря, запобігає згортанню килимка та зменшує висоту відкриття гарячого преса, підвищуючи ефективність.
11. Інтелектуальне термічне гаряче пресування олії:
Це ядро всього процесу, де повною мірою реалізується цінність «Інтелектуальної термомасляної системи контролю температури».
Завантаження: попередньо спресований килимок автоматично подається в кожен отвір багаторазового гарячого преса за допомогою автоматичного завантажувача.
Пресування та затвердіння:
Джерело тепла: нагрівач термального масла нагріває термальне масло до встановленої температури (наприклад, вище 200°C), а високотемпературний насос циркулює через внутрішні канали всередині масивних сталевих пресових пластин.
Інтелектуальний контроль температури: термопари, вбудовані в прес-плити, відстежують температуру в режимі реального часу, надсилаючи дані назад до центрального ПЛК. ПЛК виконує точне замкнуте керування температурою кожної пластини, регулюючи потік масла, потужність нагрівача тощо, забезпечуючи граничну рівномірність температури по всій поверхні пластини (±1-2°C).
Пресування: коли температура точно контролюється, гідравлічна система застосовує високий тиск, швидко затверджуючи клей під дією тепла та тиску.
Переваги: рівномірність температури усуває локальне недо- або надмірне затвердіння, що призводить до мінімальної деформації продукту, високої міцності та надзвичайно стабільної якості. Система також є енергоефективною та безпечною.
Розвантаження: після завершення пресування автоматичний розвантажувач видаляє сформовані фанерні панелі.
П'ятий етап: постобробка та фінішна обробка
12. Охолодження та старіння:
Панелі, що виходять з преса, дуже гарячі. Вони проходять через охолоджуючу та поворотну машину для примусового повітряного охолодження та перевертання. Це забезпечує рівномірне охолодження, знімає внутрішні напруги та задає форму для запобігання викривлення.
13. Обрізка та шліфування:
Фрезерна пила обрізає грубі краї до стандартних розмірів.
Калібрувальна шліфувальна машина виконує точне шліфування на верхній і нижній поверхнях, видаляючи попередньо затверділий шар і варіації товщини, що призводить до гладкої, рівної поверхні та точної товщини.
14. Сортування та упаковка:
Нарешті, готова фанера перевіряється, сортується за зовнішнім виглядом і стандартами якості, а потім упаковується, маркується і зберігається.
Цінність системи інтелектуального контролю температури термічної оливи пронизує весь виробничий процес, але її основна роль досягається на етапі гарячого пресування. Завдяки точному контролю температури та рівномірному розподілу тепла він принципово вирішує проблеми якості традиційних методів обігріву. У поєднанні з синергією високоавтоматизованого обладнання це зрештою забезпечує високоефективне виробництво високоякісної фанери з низьким споживанням енергії.
Інтелектуальний контроль температури: ПЛК забезпечує точне керування температурою для стабільної якості продукції.
Висока ефективність і енергозбереження: система термічного масла має високу теплову ефективність, що призводить до зниження експлуатаційних витрат.
Рівномірний нагрів: усуває різницю температур у кутах пластин, покращуючи якість продукту.
Автоматизована робота: зменшує трудові потреби та підвищує ефективність виробництва.
Безпечно та надійно: система низького тиску забезпечує стабільну та безпечну роботу.
Ми — Китайська фабрика Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd. Зосереджуючись на виробництві високоякісного обладнання, ми спеціалізуємося на виробництві повної виробничої лінії ДВП середньої щільності (MDF), ДВП високої щільності (HDF), ДСП (PB), Орієнтовано-стружкової плити (OSB), надміцної ДСП для шпону. (LSB), ламінована плита та шпон.
Запитайте пропозицію сьогодні! Доступні рішення OEM/ODM – починайте свій фанерний бізнес із конкурентною перевагою!
Наші контакти:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
