Bạn đang ở đây: Trang chủ / Các sản phẩm / Bấm liên tục / Dây chuyền sản xuất máy ép liên tục MDF Hệ thống truyền động servo kép Tiêu thụ năng lượng giảm 40%

Dây chuyền sản xuất máy ép liên tục MDF Hệ thống truyền động servo kép Tiêu thụ năng lượng giảm 40%

Dây chuyền ép liên tục MDF được trang bị Hệ thống dẫn động servo kép, đặc biệt có tính năng điều khiển bơm servo phân vùng mang tính cách mạng dành cho thủy lực, thể hiện đỉnh cao công nghệ trong máy móc ván gỗ. Hệ thống này đạt được mục tiêu tiết kiệm năng lượng là 'năng lượng theo yêu cầu, kiểm soát chính xác, loại bỏ chất thải, thu hồi năng lượng' thông qua động cơ servo để dẫn động dây đai chính xác và đại tu hoàn toàn việc cung cấp áp suất thủy lực. Điều này mang lại bước đột phá lớn trong việc giảm 40% mức tiêu thụ năng lượng liên quan đến truyền động và thủy lực.

Điều này không chỉ làm giảm đáng kể chi phí sản xuất và nâng cao khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp mà còn phù hợp với xu hướng toàn cầu hướng tới sản xuất xanh và ít carbon. Với những tiến bộ liên tục trong công nghệ servo, điện tử công suất và thuật toán điều khiển, hiệu suất năng lượng và mức độ thông minh của máy ép liên tục sẽ tăng thêm. Hệ thống truyền động servo được thiết lập để trở thành cấu hình cốt lõi không thể thiếu cho dây chuyền sản xuất tấm gỗ hiệu suất cao, tiêu thụ năng lượng thấp.


sẵn có:



hỏi thăm Thêm vào giỏ

Người mẫu:
MH-CHP
Thương hiệu:
MINH HUNG

Mô tả sản phẩm

Dây chuyền sản xuất máy ép liên tục MDF

Tiêu thụ năng lượng của hệ thống truyền động servo kép giảm 40%

Ⅰ .Ván sợi mật độ trung bình (MDF)

1. Định nghĩa và đặc điểm: Ván sợi mật độ trung bình (MDF) là sản phẩm gỗ nhân tạo được sản xuất bằng cách liên kết các sợi gỗ (thường có nguồn gốc từ cặn chế biến gỗ như mùn cưa, phoi bào, v.v.) với chất kết dính nhựa tổng hợp (chủ yếu là nhựa urê-formaldehyde hoặc nhựa urê-formaldehyde biến tính melamine) dưới nhiệt độ và áp suất cao.

Các đặc điểm xác định của nó bao gồm mật độ đồng đều, thường dao động từ 450 kg/m³ đến 880 kg/m³ (MDF tiêu chuẩn khoảng 600-800 kg/m³), cấu trúc dày đặc và nhỏ gọn, bề mặt nhẵn và phẳng, cấu trúc bên trong đồng nhất không có nút thắt hoặc hướng hạt. Điều này làm cho MDF đặc biệt thích hợp cho các phương pháp xử lý hoàn thiện bề mặt khác nhau (như dán veneer, sơn, cán màng) và các hoạt động gia công (như khắc, phay, khoan). Nó có độ ổn định kích thước tốt, độ bền cơ học và khả năng giữ vít, khiến nó trở thành vật liệu cốt lõi trong sản xuất đồ nội thất, trang trí nội thất, lõi cửa, nền sàn, thiết bị âm thanh, đồ thủ công, v.v.

1. Tổng quan về quy trình sản xuất :

Một quy trình sản xuất MDF điển hình bao gồm một số giai đoạn chính:

gỗ MDF

2.1 Chuẩn bị nguyên liệu thô: Nguyên liệu gỗ (gỗ tròn, gỗ đường kính nhỏ, cành cây, gỗ tái chế, v.v.) được băm nhỏ và sàng lọc để có được dăm gỗ đạt tiêu chuẩn.

Nguyên liệu thô cho PB OSB MDF

2.2 Tách sợi: Dăm gỗ trải qua quá trình hấp trước và sau đó được đưa vào máy khử rung tim (máy tinh chế), nơi chúng được tách thành các sợi gỗ riêng lẻ dưới hơi nước bão hòa áp suất cao.

Hệ thống nấu và tinh chế sợi cho dây chuyền sản xuất MDF

2.3 Pha trộn và Sấy khô: Các sợi đã tách được trộn kỹ với chất kết dính nhựa được định lượng chính xác, chất chống thấm (sáp) và các chất phụ gia khác (ví dụ: chất làm cứng) trong dây chuyền thổi. Sau đó, các sợi ướt được chuyển qua ống sấy, tại đây chúng được sấy khô nhanh chóng đến độ ẩm thích hợp (thường là 8-12%) bằng không khí nóng.

Máy trộn keo ván dăm Minghung cho dây chuyền sản xuất ván dăm

2.4 Tạo hình: Các sợi khô được phân phối bằng trạm tạo hình (hoặc 'felter') lên một băng chuyền thép hoặc thảm băng tải chuyển động để tạo ra một tấm thảm 'cao cả' liên tục, đồng nhất với độ dày và phân bổ mật độ nhất quán.

Máy tạo hình thảm

2.5 Ép trước và ép nóng: Tấm thảm cao trước tiên đi qua máy ép trước để đạt được độ nén ban đầu, loại bỏ phần lớn không khí và tăng cường độ ban đầu để dễ dàng đưa vào máy ép nóng hơn. Quá trình cốt lõi xảy ra trong máy ép nóng (thường là máy ép liên tục), trong đó thảm phải chịu nhiệt độ xác định (180-220°C), áp suất (đạt vài chục MPa ở vùng áp suất cao) và thời gian (được xác định bằng độ dày và tốc độ đường truyền, thường là vài phút) để xử lý nhựa và liên kết các sợi thành một dải ván cứng.

Máy ép trước MDF

ép nóng liên tục

2.6 Hoàn thiện: Dải ván ép liên tục trải qua quá trình làm mát (thường thông qua bộ làm mát hình sao), cắt tỉa, cắt ngang theo chiều dài cần thiết, chà nhám (để đảm bảo độ dày chính xác và độ mịn bề mặt), kiểm tra và cuối cùng xuất hiện dưới dạng tấm MDF hoàn thiện.

Giá máy sấy

Cưa cắt ngang

máy chà nhám

3. Trọng tâm tiêu thụ năng lượng: Trong toàn bộ dây chuyền sản xuất MDF, công đoạn ép nóng là công đoạn tiêu thụ năng lượng chiếm ưu thế tuyệt đối, chiếm hơn 40% hoặc thậm chí nhiều hơn đáng kể trong tổng mức sử dụng năng lượng của nhà máy. Điều này chủ yếu là do năng lượng cơ học lớn cần thiết (để đóng máy ép, tạo và duy trì áp suất) và năng lượng nhiệt cần thiết (để làm nóng các trục lăn để đạt được nhiệt độ xử lý trong lớp lõi của thảm). Do đó, việc cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng của máy ép nóng, đặc biệt là hệ thống truyền động của nó, là cực kỳ quan trọng để giảm mức tiêu thụ năng lượng tổng thể và chi phí vận hành trong sản xuất MDF.

Ⅱ . Dây chuyền ép liên tục (CPL)

1. Thiết bị cốt lõi và nguyên lý làm việc: Máy ép phẳng liên tục là thiết bị cốt lõi tiêu chuẩn cho sản xuất MDF và Ván sợi mật độ cao (HDF) hiện đại, thay thế cho máy ép nóng nhiều lỗ loại hàng loạt kém hiệu quả hơn và tốn nhiều năng lượng hơn.

Cấu trúc cốt lõi của nó bao gồm:

Phần tiến dao: Bao gồm chuyển thảm, phát hiện kim loại, cân liên tục, thiết bị tăng tốc thảm để đảm bảo việc cấp thảm vào máy ép trơn tru và chính xác.

Thân máy ép nóng: Trái tim của máy ép liên tục. Nó bao gồm hai đai thép liên tục chịu nhiệt lớn, cường độ cao. Thảm được chuyển tải khi được giữ giữa hai đai này. Bên trong (hoặc bên dưới) các đai được bố trí vô số (hàng chục đến hàng trăm) trục ép nhiệt được phân vùng, được điều khiển riêng lẻ (thường được làm nóng bằng dầu hoặc làm nóng bằng hơi nước). Mỗi vùng trục lăn được trang bị xi lanh thủy lực và cảm biến áp suất/vị trí riêng.

Dây chuyền sản xuất máy ép lịch liên tục Minghung MDF PB

Khung ép: Cấu trúc khung chắc chắn hỗ trợ tất cả các trục lăn, xi lanh và hệ thống truyền động, được thiết kế để chịu được lực ép rất lớn.

Khung máy ép đai liên tục bằng ván dăm Minghung

Hệ thống truyền động: Chịu trách nhiệm dẫn động hai đai thép ở tốc độ đồng bộ chính xác, liên tục và kiểm soát độ căng của đai.

Phần cấp liệu ngoài: Bao gồm tháo dây đai, chuyển bảng, thiết bị căng, làm sạch dây đai và hệ thống làm mát.

2.Quy trình làm việc: Tấm thảm cao cấp được tạo hình, sau khi ép trước, được tăng tốc nhờ phần tiến dao vào mục nhập 'vùng nêm' của máy ép liên tục. Trong vùng nêm, khoảng cách giữa đai thép trên và dưới giảm dần, ban đầu nén tấm thảm và đẩy không khí ra ngoài. Sau đó, tấm thảm đi vào vùng ép chính, nơi các tấm ép được phân vùng áp dụng nhiệt và áp suất cần thiết theo cấu hình áp suất đặt trước (áp suất cao khi vào, áp suất giảm dần ở phần giữa, áp suất thấp khi thoát để cài đặt). Được giữ giữa các đai, thảm di chuyển liên tục với tốc độ không đổi trong toàn bộ chiều dài máy ép để hoàn thành quá trình xử lý nhựa. Cuối cùng, ở đầu ra, các dây đai tách ra và dải ván đã tạo thành được thải ra để xử lý tiếp.

3. Thuận lợi:

Sản xuất liên tục: Hiệu quả sản xuất rất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.

Chất lượng sản phẩm vượt trội: Thảm phải chịu các trường nhiệt độ và áp suất đồng đều, liên tục trong suốt quá trình đóng rắn, dẫn đến phân bố mật độ đồng đều, biến đổi độ dày tối thiểu, chất lượng bề mặt tuyệt vời và các đặc tính cơ lý nhất quán.

Mức độ tự động hóa cao: Tạo điều kiện tự động hóa và kiểm soát thông minh quá trình sản xuất.

Ⅲ . Hệ thống truyền động servo kép

1. Thành phần hệ thống: Hệ thống tiên tiến này được thiết kế đặc biệt để dẫn động đai thép ép liên tục bao gồm chủ yếu:

1.1 Hai động cơ servo động lực cao: Dẫn động chính xác các đai thép trên và dưới của máy ép liên tục một cách độc lập. Động cơ servo cung cấp độ chính xác kiểm soát mô-men xoắn vượt trội, độ chính xác kiểm soát tốc độ và phản ứng động cực nhanh (mức mili giây).

Động cơ Siemens cho máy ép đai liên tục Minghung PB MDF OSB

1.2 Hai bộ truyền động servo có độ chính xác cao: Nhận lệnh tốc độ/mô-men xoắn từ hệ thống điều khiển máy ép chính và cung cấp phản hồi thời gian thực về trạng thái động cơ (vị trí, tốc độ, mô-men xoắn, nhiệt độ). Ổ đĩa kết hợp các thuật toán điều khiển chuyển động tiên tiến.

1.3 Bộ điều khiển bơm servo (Cải tiến then chốt): Đây là cốt lõi giúp tiết kiệm năng lượng đáng kể. Bộ nguồn thủy lực tập trung truyền thống (HPU) (sử dụng động cơ không đồng bộ dẫn động bơm cố định hoặc biến thiên để cung cấp dầu cho tất cả các xi lanh vùng) được thay thế hoàn toàn. Thay vì:

1.3.1 Mỗi vùng trục lăn (hoặc một nhóm nhỏ các vùng) được trang bị một động cơ servo độc lập, công suất thấp.

1.3.2 Mỗi động cơ servo điều khiển trực tiếp một bơm thủy lực có dung tích nhỏ, độ chính xác cao (ví dụ: bơm bánh răng bên trong hoặc bơm piston).

1.3.3 Bộ bơm servo này cung cấp trực tiếp năng lượng thủy lực cho một (hoặc một vài) xi lanh tương ứng của nó, tạo thành mạch thủy lực vòng kín hoặc vòng hở độc lập.

1.4 Hệ thống điều khiển thông minh: Máy ép chính PLC, bộ truyền động servo, bộ bơm servo và tất cả các cảm biến áp suất/vị trí tạo thành một mạng truyền thông tốc độ cao. Hệ thống liên tục thu thập dữ liệu (tốc độ đai, độ căng, áp suất vùng, vị trí xi lanh), thực hiện các phép tính phức tạp (như điều khiển đồng bộ hóa, điều khiển vòng kín áp suất, kiểm soát độ căng, quản lý năng lượng) và gửi lệnh chính xác đến bộ truyền động servo và bộ phận bơm.

2. Nguyên tắc làm việc cốt lõi:

2.1 Truyền động đai thép: Hai động cơ servo dẫn động độc lập các cuộn truyền động chính (hoặc bánh xích) của đai thép trên và dưới. Hệ thống điều khiển thực hiện điều khiển đồng bộ hóa tốc độ có độ chính xác cao và điều khiển cân bằng mô-men xoắn (tức là điều khiển lực căng) bằng cách so sánh mô-men xoắn và tốc độ của cả hai động cơ trong thời gian thực. Điều này đảm bảo dây đai chạy trơn tru, đồng bộ, độ căng liên tục và loại bỏ rủi ro trượt hoặc trượt. Hiệu suất vốn có và khả năng điều khiển chính xác của động cơ servo đã giúp tiết kiệm năng lượng so với các bộ truyền động truyền thống.

2.2 Kiểm soát áp suất thủy lực (Thay đổi mang tính cách mạng): Đây là chìa khóa giúp giảm 40% năng lượng.

2.2.1 Cung cấp dầu theo yêu cầu: Mỗi bộ phận bơm servo độc lập chỉ kích hoạt động cơ servo của nó để dẫn động bơm thủy lực khi xi lanh vùng tương ứng của nó yêu cầu hành động (ví dụ: tăng áp, giảm áp, tinh chỉnh vị trí). Máy bơm cung cấp chính xác lưu lượng và áp suất cần thiết cho tốc độ và lực tác động cần thiết của xi lanh. Khi không cần thực hiện hành động nào (giai đoạn giữ áp suất), mô tơ servo sẽ dừng hoàn toàn hoặc chạy ở tốc độ tối thiểu để duy trì áp suất dự phòng (tiêu thụ năng lượng gần như bằng 0).

2.2.2 Loại bỏ tổn thất do điều tiết và do tràn: HPU tập trung truyền thống sử dụng van tỷ lệ hoặc van phụ để kiểm soát áp suất vùng chịu tổn thất tiết lưu đáng kể (sinh nhiệt do sụt áp khi dầu chảy qua các lỗ van). Trong giai đoạn giữ, máy bơm liên tục cung cấp dầu có áp suất cao và lượng dầu dư thừa phải được xả trở lại bể thông qua các van xả, gây ra tổn thất tràn lớn (công vô ích được chuyển hóa hoàn toàn thành nhiệt). Hệ thống điều khiển bơm servo, bằng cách điều khiển trực tiếp đầu ra của bơm thông qua tốc độ và mô-men xoắn động cơ, cho phép tiếp cận 'xi lanh được điều khiển bằng bơm' trực tiếp hơn, giảm thiểu hoặc thậm chí loại bỏ nhu cầu về van hạn chế, do đó loại bỏ phần lớn tổn thất do tiết lưu và tràn.

2.2.3 Phục hồi năng lượng: Trong quá trình giảm áp hoặc rút xi lanh, dầu áp suất cao thải ra từ xi lanh (hoặc thế năng) có thể điều khiển bơm servo hoạt động như một động cơ thủy lực, khiến mô tơ servo phát ra điện. Năng lượng tái tạo này có thể được đưa trở lại lưới điện hoặc được sử dụng bởi các thiết bị khác. Điều này là không thể với các hệ thống thủy lực truyền thống.

2.3 Phối hợp thông minh : Hệ thống điều khiển chính điều phối động các hoạt động của tất cả các bộ phận bơm servo và bộ truyền động servo đai dựa trên đặc điểm thảm, độ dày mục tiêu, cấu hình áp suất đặt trước và trạng thái máy ép theo thời gian thực, đạt được hoạt động tối ưu và tiết kiệm năng lượng nhất cho toàn bộ hệ thống máy ép.

Ⅳ . Cơ chế đạt được mức giảm năng lượng 40%

1.Loại bỏ tổn thất do tràn và không hoạt động của HPU trung tâm: Các bộ máy bơm dẫn động bằng động cơ không đồng bộ cỡ lớn truyền thống phải chạy liên tục ngay cả khi máy ép không tải hoặc chỉ giữ áp suất ở một số vùng, gây ra tổn thất không tải đáng kể (động cơ chạy không tải, ma sát bên trong bơm, làm nóng tuần hoàn dầu). Quan trọng hơn, trong giai đoạn giữ, việc duy trì áp suất phụ thuộc rất nhiều vào việc tràn van xả. Năng lượng tiêu thụ (Tốc độ dòng tràn áp suất) bị lãng phí hoàn toàn và làm nóng dầu, cần bổ sung thêm năng lượng làm mát. Hệ thống điều khiển bơm servo chỉ cung cấp năng lượng chính xác khi cần thiết; máy bơm dừng (hoặc hầu như không di chuyển) trong quá trình giữ, hầu như loại bỏ hai nguồn tổn thất chính này. Thống kê cho thấy những tổn thất này chiếm hơn 50% mức tiêu thụ năng lượng trong các hệ thống thủy lực truyền thống.

2.Giảm đáng kể tổn thất điều tiết: Các hệ thống điều khiển van truyền thống điều chỉnh lưu lượng và áp suất bằng cách thay đổi độ mở lỗ van (điều tiết), chắc chắn tạo ra tổn thất giảm áp suất (ΔP) (Tổn thất điện năng = ΔP Tốc độ dòng chảy). Điều khiển bơm servo điều chỉnh lưu lượng bằng cách thay đổi trực tiếp lưu lượng hoặc tốc độ bơm; áp suất phụ thuộc vào tải. Lưu lượng đi qua van là tối thiểu với mức giảm áp suất rất thấp (hoặc thậm chí sử dụng van bật/tắt), giảm đáng kể tổn thất do tiết lưu.

3.Phục hồi năng lượng hiệu quả: Trong quá trình giảm áp, rút xi lanh hoặc các hành động tương tự, hệ thống bơm servo có thể chuyển đổi hiệu quả năng lượng thủy lực hoặc năng lượng tiềm năng thành năng lượng điện và đưa nó vào lưới điện, phục hồi năng lượng có thể bị mất dưới dạng nhiệt thông qua việc tiết lưu.

4.Hiệu suất nội tại cao của động cơ servo: Động cơ servo duy trì hiệu suất vận hành cao trong phạm vi tốc độ và tải rộng (đặc biệt là khi tải một phần), vượt trội hơn nhiều so với động cơ không đồng bộ tiêu chuẩn.

5.Điều khiển hệ thống được tối ưu hóa: Hệ thống điều khiển thông minh có thể tự động điều chỉnh các cấu hình áp suất được phân vùng và tốc độ băng tải dựa trên các điều kiện sản xuất thực tế (ví dụ: độ dày khác nhau, cấp bảng), tránh tiêu thụ năng lượng không cần thiết (ví dụ: quá áp, thời gian giữ quá mức, cài đặt tốc độ dưới mức tối ưu). Khả năng phản hồi cao của hệ thống servo cũng giảm thiểu lãng phí năng lượng trong quá trình điều chỉnh.

6.Nhu cầu làm mát giảm: Việc giảm đáng kể khả năng sinh nhiệt của hệ thống thủy lực (chủ yếu do điều tiết, tràn và bơm không hiệu quả) dẫn đến giảm đáng kể mức tăng nhiệt độ dầu thủy lực. Do đó, điều này làm giảm hoặc có khả năng loại bỏ năng lượng cần thiết để làm mát dầu thủy lực (bơm nước làm mát, quạt).

7.Hiệu quả kết hợp: Hiệu quả tổng hợp của tất cả các biện pháp tiết kiệm năng lượng này dẫn đến giảm đáng kể tới 40% tổng mức tiêu thụ năng lượng liên quan đến dẫn động và thủy lực trong dây chuyền ép liên tục (chủ yếu là dẫn động đai thép và tăng áp/bảo dưỡng cho tất cả các vùng). Điều này trực tiếp làm giảm chi phí vận hành nhà máy và giảm lượng khí thải carbon. Mức tiết kiệm thực tế phụ thuộc vào cấu hình dây chuyền cụ thể, loại sản phẩm và thông số vận hành, nhưng 40% là giá trị điển hình được xác thực và công nhận rộng rãi trong ngành.

Để biết thêm thông tin, vui lòng liên hệ với chúng tôi, chúng tôi sẽ trả lời bạn nhanh chóng và cung cấp các video hoạt động với bạn.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com