Je bent hier: Thuis / Producten / Continu indrukken / MDF Continue persmachineproductielijn Energieverbruik met dubbele servoaandrijving met 40% verlaagd

MDF Continue persmachine Productielijn Energieverbruik met dubbele servoaandrijving verlaagd met 40%

MDF Continue persmachine Productielijn Energieverbruik met dubbele servoaandrijving verlaagd met 40%

Doorlopende MDF-perslijnen uitgerust met een Dual Servo Drive-systeem, in het bijzonder met de revolutionaire gezoneerde servopompbediening voor hydrauliek, vertegenwoordigen het toppunt van technologie in op hout gebaseerde paneelmachines. Dit systeem bereikt het energie-efficiëntiedoel van 'on-demand vermogen, nauwkeurige regeling, eliminatie van verspilling, energieterugwinning' via servomotoren voor nauwkeurige riemaandrijving en een volledige revisie van de hydraulische drukafgifte. Dit maakt de grote doorbraak mogelijk van een reductie van 40% in het aandrijf- en hydrauliekgerelateerde energieverbruik.

Dit verlaagt niet alleen de productiekosten aanzienlijk en verbetert het concurrentievermogen van het bedrijfsleven, maar sluit ook aan bij de mondiale trend naar groene en koolstofarme productie. Met voortdurende vooruitgang op het gebied van servotechnologie, vermogenselektronica en besturingsalgoritmen zullen de energie-efficiëntie en het intelligentieniveau van continue persen verder toenemen. Servoaandrijfsystemen zullen een onmisbare kernconfiguratie worden voor hoogwaardige productielijnen op houtbasis met een laag energieverbruik.


Beschikbaarheid:



Informeer Voeg toe aan winkelwagen

Model:
MH-WKK
Merk:
MINGHUNG

Productbeschrijving

MDF continue persmachineproductielijn

Energieverbruik met dubbel servoaandrijfsysteem verlaagd met 40%

Ⅰ .Vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF)

1. Definitie en kenmerken: Vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF) is een samengesteld houtproduct dat wordt vervaardigd door houtvezels (meestal afkomstig van houtverwerkingsresten zoals zaagsel, spaanders, enz.) te verbinden met synthetische harsbindmiddelen (voornamelijk ureum-formaldehyde of melamine-gemodificeerde ureum-formaldehydehars) onder hoge temperatuur en druk.

De bepalende kenmerken zijn onder meer een uniforme dichtheid, doorgaans variërend van 450 kg/m³ tot 880 kg/m³ (standaard MDF rond 600-800 kg/m³), een dichte en compacte structuur, een glad en vlak oppervlak en een homogene interne structuur vrij van knopen of korrelrichting. Dit maakt MDF bij uitstek geschikt voor diverse oppervlaktebehandelingen (zoals fineren, verven, lamineren) en machinale bewerkingen (zoals graveren, frezen, boren). Het beschikt over een goede maatvastheid, mechanische sterkte en schroefvasthoudvermogen, waardoor het een kernmateriaal is in de meubelproductie, interieurdecoratie, deurkernen, vloersubstraten, audioapparatuur, handwerk en meer.

1. Overzicht van productieproces :

Een typisch MDF-productieproces omvat verschillende belangrijke fasen:

MDF-platen

2.1 Voorbereiding van grondstoffen: Houten grondstoffen (hout, hout met een kleine diameter, takken, gerecycled hout, enz.) worden versnipperd en gezeefd om gekwalificeerde houtsnippers te verkrijgen.

Grondstoffen voor PB OSB MDF

2.2 Vezelscheiding: Houtspaanders ondergaan voorstomen en worden vervolgens in een defibrator (raffinaderij) gevoerd, waar ze onder hoge druk verzadigde stoom worden gescheiden in individuele houtvezels.

Vezelkook- en raffinagesystemen voor MDF-productielijnen

2.3 Mengen en drogen: De gescheiden vezels worden in een blaaslijn grondig gemengd met nauwkeurig gedoseerd harsbindmiddel, waterdichtingsmiddel (was) en andere additieven (bijvoorbeeld verharder). Vervolgens worden de natte vezels door een droogbuis getransporteerd, waar ze met behulp van hete lucht snel worden gedroogd tot het juiste vochtgehalte (meestal 8-12%).

MINGHUNG Spaanplaatlijmmixer voor spaanplaatproductielijn

2.4 Vormen: De gedroogde vezels worden door een vormstation (of 'vilter') op een bewegende stalen band of transportmat verdeeld om een continue, uniforme 'hoge' mat te creëren met een consistente dikte- en dichtheidsverdeling.

Machine voor het vormen van matten

2.5 Voorpersen en heetpersen: De hoge mat gaat eerst door een voorpers om een initiële verdichting te bereiken, waarbij het grootste deel van de lucht wordt verwijderd en de initiële sterkte toeneemt, zodat deze gemakkelijker in de hete pers kan komen. Het kernproces vindt plaats in de hete pers (meestal een continue pers), waarbij de mat wordt onderworpen aan een gedefinieerde temperatuur (180-220 ° C), druk (die enkele tientallen MPa kan bereiken in de hogedrukzones) en tijd (bepaald door dikte en lijnsnelheid, meestal minuten) om de hars uit te harden en de vezels tot een massieve kartonnen strook te binden.

MDF-prepressmachine

continue hete pers

2.6 Afwerking: De geperste, doorlopende kartonnen strook ondergaat koeling (vaak via een sterkoeler), trimmen, dwarssnijden op de vereiste lengtes, schuren (om de precieze dikte en gladheid van het oppervlak te garanderen), inspectie en komt uiteindelijk tevoorschijn als afgewerkte MDF-panelen.

Droogrek

MINGHUNG MDF PB OSB Rand trim- en snijmachine

Afkortzaag

schuurmachine

3. Focus op energieverbruik: Binnen de gehele productieketen van MDF is de fase van het warmpersen de absoluut dominante energieverbruiker, die ruim 40% of zelfs aanzienlijk meer van het totale energieverbruik van een fabriek voor zijn rekening neemt. Dit is voornamelijk te wijten aan de enorme mechanische energie die nodig is (om de pers te sluiten, druk op te bouwen en te behouden) en thermische energie die nodig is (om de platen te verwarmen om de uithardingstemperatuur in de kernlaag van de mat te bereiken). Daarom is het verbeteren van de energie-efficiëntie van de hete pers, vooral het aandrijfsysteem, van cruciaal belang voor het verminderen van het totale energieverbruik en de bedrijfskosten van de MDF-productie.

Ⅱ . Continue perslijn (CPL)

1. Kernuitrusting en werkingsprincipe: De continue vlakke pers is de standaard kernuitrusting voor de moderne productie van MDF en High-Density Fiberboard (HDF), ter vervanging van de minder efficiënte en energie-intensieve batch-type multi-opening hete persen.

De kernstructuur bestaat uit:

Invoersectie: Inclusief matoverdracht, metaaldetectie, continu wegen en matversnellingsapparatuur om een soepele en nauwkeurige invoer van de mat in de pers te garanderen.

Hot Press-hoofdgedeelte: het hart van de continue pers. Het bestaat uit twee massieve, hittebestendige, doorlopende stalen riemen met een hoge sterkte. De mat wordt getransporteerd terwijl hij tussen deze twee banden wordt vastgehouden. Binnen (of onder) de banden zijn talloze (tientallen tot honderden) individueel bestuurde, in zones verdeelde verwarmingsplaten gerangschikt (meestal met olie verwarmd of met stoom verwarmd). Elke degelzone is uitgerust met een eigen hydraulische cilinder en druk-/positiesensoren.

MINGHUNG MDF PB Continue kalanderpersproductielijn

Persframe: Een robuuste framestructuur die alle platen, cilinders en aandrijfsystemen ondersteunt, ontworpen om enorme perskrachten te weerstaan.

MINGHUNG Spaanplaat Doorlopende riempersmachineframe

Aandrijfsysteem: verantwoordelijk voor het aandrijven van de twee stalen riemen met nauwkeurig gesynchroniseerde, continue snelheden en het controleren van de riemspanning.

Uitvoersectie: Inclusief het losmaken van de riem, het overbrengen van platen, spaninrichtingen, riemreiniging en koelsystemen.

2.Workflow: De gevormde verheven mat wordt, na het voorpersen, versneld door het invoergedeelte in de invoer 'wigzone' van de continue pers. In de wigzone wordt de opening tussen de bovenste en onderste stalen banden geleidelijk kleiner, waardoor de mat aanvankelijk wordt samengedrukt en lucht wordt verdreven. De mat komt vervolgens in de hoofdperszone terecht, waar de gezoneerde platen de vereiste warmte en druk uitoefenen volgens een vooraf ingesteld drukprofiel (hoge druk bij binnenkomst, geleidelijk afnemende druk in de middensecties, lage druk bij uitgang voor uitharding). De mat wordt tussen de banden vastgehouden en beweegt continu met constante snelheid over de gehele perslengte om de harsuitharding te voltooien. Tenslotte worden de banden aan het uitgangseinde gescheiden en wordt de gevormde kartonnen strook afgevoerd voor verdere verwerking.

3. Voordelen:

Continue productie: Zeer hoge productie-efficiëntie, geschikt voor massaproductie.

Superieure productkwaliteit: De mat wordt tijdens het uithardingsproces onderworpen aan continue, uniforme druk- en temperatuurvelden, wat resulteert in een uniforme dichtheidsverdeling, minimale diktevariatie, uitstekende oppervlaktekwaliteit en consistente fysisch-mechanische eigenschappen.

Hoog automatiseringsniveau: vergemakkelijkt de automatisering en intelligente controle van het productieproces.

Ⅲ . Dubbel servoaandrijfsysteem

1. Systeemcomponenten: Dit geavanceerde systeem, speciaal ontworpen voor het continu aandrijven van stalen riemen, bestaat voornamelijk uit:

1.1 Twee hoogdynamische servomotoren: drijven de bovenste en onderste stalen riemen van de continue pers precies onafhankelijk aan. Servomotoren bieden superieure koppelregelingsnauwkeurigheid, snelheidsregelingsnauwkeurigheid en extreem snelle dynamische respons (millisecondenniveau).

Siemens-motor voor MINGHUNG PB MDF OSB doorlopende bandpers

1.2 Twee zeer nauwkeurige servoaandrijvingen: ontvang snelheids-/koppelcommando's van het hoofdpersbesturingssysteem en geef realtime feedback over de motorstatus (positie, snelheid, koppel, temperatuur). Aandrijvingen zijn voorzien van geavanceerde motion control-algoritmen.

1.3 Servopompregeleenheden (belangrijke innovatie): Dit is de kern die aanzienlijke energiebesparingen mogelijk maakt. De traditionele gecentraliseerde hydraulische krachtbron (HPU) (die gebruik maakt van asynchrone motoren die pompen met een vast of variabel slagvolume aandrijven om olie aan alle zonecilinders te leveren) is volledig vervangen. In plaats van:

1.3.1 Elke degelzone (of een kleine groep zones) is uitgerust met een onafhankelijke servomotor met laag vermogen.

1.3.2 Elke servomotor drijft rechtstreeks een uiterst nauwkeurige hydraulische pomp met kleine cilinderinhoud aan (bijvoorbeeld een interne tandwielpomp of een zuigerpomp).

1.3.3 Deze servopompeenheid levert rechtstreeks hydraulisch vermogen aan de overeenkomstige cilinders (of enkele cilinders), waardoor een onafhankelijk hydraulisch circuit met gesloten of open circuit wordt gevormd.

1.4 Intelligent besturingssysteem: De hoofdpers-PLC, servoaandrijvingen, servopompeenheden en alle druk-/positiesensoren vormen een snel communicatienetwerk. Het systeem verzamelt voortdurend gegevens (bandsnelheid, spanning, zonedrukken, cilinderposities), voert complexe berekeningen uit (zoals synchronisatieregeling, drukregeling met gesloten lus, spanningsregeling, energiebeheer) en stuurt nauwkeurige opdrachten naar de servoaandrijvingen en pompunits.

2. Kernwerkingsprincipes:

2.1 Aandrijving stalen riem: Twee servomotoren drijven onafhankelijk de hoofdaandrijfrollen (of tandwielen) van de bovenste en onderste stalen riemen aan. Het besturingssysteem implementeert zeer nauwkeurige snelheidssynchronisatiecontrole en koppelbalancering (dwz spanningsregeling) door het koppel en de snelheid van beide motoren in realtime te vergelijken. Dit zorgt voor een soepele, synchrone bandloop, constante spanning en elimineert het risico van slippen of volgen. De inherente efficiëntie en nauwkeurige regeling van servomotoren besparen al energie in vergelijking met traditionele aandrijvingen.

2.2 Hydraulische drukcontrole (revolutionaire verandering): Dit is de sleutel tot de energiereductie van 40%.

2.2.1 On-demand olietoevoer: Elke onafhankelijke servopompeenheid activeert zijn servomotor om de hydraulische pomp alleen aan te drijven wanneer de overeenkomstige zonecilinder actie vereist (bijvoorbeeld onder druk zetten, druk verlagen, fijnafstelling van de positie). De pomp levert precies het debiet en de druk die nodig zijn voor de vereiste actiesnelheid en kracht van de cilinder. Als er geen actie nodig is (drukbehoudfase), stopt de servomotor volledig of draait op minimale snelheid om de stand-bydruk te behouden (energieverbruik bijna nul).

2.2.2 Eliminatie van smoor- en overstroomverliezen: Traditionele gecentraliseerde HPU's die proportionele of servokleppen gebruiken om de zonedruk te regelen, lijden aan aanzienlijke smoorverliezen (warmteontwikkeling door drukval wanneer olie door klepopeningen stroomt). Tijdens de wachtfase levert de pomp voortdurend olie onder hoge druk, en de overtollige stroom moet via ontlastkleppen terug naar de tank worden gedumpt, wat enorme overstroomverliezen veroorzaakt (nutteloos werk dat volledig in warmte wordt omgezet). Het servopompbesturingssysteem maakt, door de pompopbrengst rechtstreeks te regelen via het motortoerental en koppel, een meer directe 'pompgestuurde cilinder'-benadering mogelijk, waardoor de noodzaak voor restrictieve kleppen wordt geminimaliseerd of zelfs geëlimineerd, waardoor smoor- en overstroomverliezen grotendeels worden geëlimineerd.

2.2.3 Energieterugwinning: Tijdens drukverlaging of terugtrekking van de cilinder kan de hogedrukolie die uit de cilinder wordt afgevoerd (of potentiële energie) de servopomp aandrijven om als hydraulische motor te fungeren, waardoor de servomotor elektriciteit opwekt. Deze geregenereerde energie kan worden teruggeleverd aan het elektriciteitsnet of worden gebruikt door andere apparatuur. Met traditionele hydraulische systemen is dit onmogelijk.

2.3 Intelligente coördinatie : Het hoofdbesturingssysteem coördineert dynamisch de acties van alle servopompeenheden en de servoaandrijvingen van de band op basis van matkarakteristieken, doeldikte, vooraf ingestelde drukprofielen en realtime persstatus, waardoor een optimale en meest energie-efficiënte werking van het gehele perssysteem wordt bereikt.

Ⅳ . Mechanisme voor het bereiken van 40% energiereductie

1.Eliminatie van centrale HPU-verliezen bij inactiviteit en overstroming: Traditionele grote asynchrone, motoraangedreven pompsets moeten continu draaien, zelfs wanneer de pers inactief is of slechts in bepaalde zones druk vasthoudt, wat aanzienlijke nullastverliezen veroorzaakt (stationair draaiende motor, interne wrijving van de pomp, verwarming van de oliecirculatie). Belangrijker is dat tijdens de vasthoudfase het drukbehoud sterk afhankelijk is van het overstromen van de ontlastklep. Het verbruikte vermogen (Pressure Overflow Flow Rate) gaat volledig verloren en verwarmt de olie, waardoor extra koelenergie nodig is. Het servopompbesturingssysteem levert alleen energie precies wanneer dat nodig is; pompen stoppen (of bewegen nauwelijks) tijdens het vasthouden, waardoor deze twee grote verliesbronnen vrijwel worden geëlimineerd. Statistieken tonen aan dat deze verliezen verantwoordelijk zijn voor meer dan 50% van het energieverbruik in traditionele hydraulische systemen.

2.Drastische vermindering van smoorverliezen: Traditionele klepgestuurde systemen regelen de stroom en druk door de klepopeningopeningen te veranderen (smoren), waardoor onvermijdelijk drukvalverliezen (ΔP) ontstaan (vermogensverlies = ΔP-stroomsnelheid). De servopompregeling past de stroom aan door de verplaatsing of snelheid van de pomp direct te veranderen; druk is afhankelijk van de belasting. De stroom die door de kleppen gaat, is minimaal met een zeer lage drukval (of zelfs bij gebruik van aan/uit-kleppen), waardoor de smoorverliezen aanzienlijk worden verminderd.

3.Efficiënte energieterugwinning: Tijdens drukverlaging, het terugtrekken van cilinders of soortgelijke acties kan het servopompsysteem hydraulische energie of potentiële energie effectief terug in elektrische energie omzetten en deze aan het elektriciteitsnet leveren, waarbij energie wordt teruggewonnen die anders als warmte verloren zou gaan door smoren.

4.Hoge intrinsieke efficiëntie van servomotoren: Servomotoren behouden een hoge bedrijfsefficiëntie over een breed scala aan snelheden en belastingen (vooral bij gedeeltelijke belasting), veel beter dan standaard asynchrone motoren.

5.Geoptimaliseerde systeemcontrole: Het intelligente besturingssysteem kan in zones verdeelde drukprofielen en bandsnelheid dynamisch aanpassen op basis van de werkelijke productieomstandigheden (bijv. verschillende diktes, plaatkwaliteiten), waardoor onnodig energieverbruik wordt vermeden (bijv. overdruk, buitensporige houdtijden, suboptimale snelheidsinstellingen). Het hoge reactievermogen van het servosysteem minimaliseert ook energieverspilling tijdens aanpassingen.

6.Verminderde vraag naar koeling: De aanzienlijke vermindering van de warmteontwikkeling van het hydraulisch systeem (voornamelijk door smoren, overstromen en pompinefficiënties) leidt tot een aanzienlijke afname van de temperatuurstijging van de hydraulische olie. Dit vermindert bijgevolg de energie die nodig is voor de koeling van hydraulische olie (koelwaterpompen, ventilatoren) of elimineert deze mogelijk.

7.Gecombineerd effect: Het synergetische effect van al deze energiebesparende maatregelen resulteert in een aanzienlijke reductie van wel 40% in het totale energieverbruik gerelateerd aan aandrijving en hydrauliek binnen de continue perslijn (voornamelijk aandrijving van staalbanden en drukopbouw/handhaving voor alle zones). Dit vertaalt zich direct in lagere bedrijfskosten en een verminderde CO2-uitstoot. De werkelijke besparingen zijn afhankelijk van de specifieke lijnconfiguratie, het producttype en de bedrijfsparameters, maar 40% is een gevalideerde en algemeen erkende typische waarde in de sector.

Neem voor meer informatie gerust contact met ons op, wij zullen u snel antwoorden en werkvideo's met u aanbieden.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com