Buradasınız: Ev / Ürünler / Sürekli Baskı / MDF Sürekli Pres Makinası Üretim Hattı Çift Servo Tahrik Sistemli Enerji Tüketimi %40 Azaldı

MDF Sürekli Pres Makinesi Üretim Hattı Çift Servo Tahrik Sistemi Enerji Tüketimi %40 Azaltıldı

MDF Sürekli Pres Makinesi Üretim Hattı Çift Servo Tahrik Sistemi Enerji Tüketimi %40 Azaltıldı

Çift Servo Tahrik Sistemiyle donatılmış, özellikle hidrolik için devrim niteliğindeki bölgesel servo pompa kontrolüne sahip MDF sürekli pres hatları, ahşap bazlı panel makinelerindeki teknolojinin zirvesini temsil ediyor. Bu sistem, hassas kayış tahriki ve hidrolik basınç dağıtımının tamamen elden geçirilmesi için servo motorlar aracılığıyla 'talep üzerine güç, hassas kontrol, israfın ortadan kaldırılması, enerji geri kazanımı' şeklindeki enerji verimliliği hedefine ulaşır. Bu, tahrik ve hidrolikle ilgili enerji tüketiminde %40'lık bir azalma gibi büyük bir atılım sağlar.

Bu, yalnızca üretim maliyetlerini önemli ölçüde düşürmek ve iş rekabet gücünü artırmakla kalmıyor, aynı zamanda yeşil ve düşük karbonlu üretime yönelik küresel eğilimle de uyumlu hale geliyor. Servo teknolojisi, güç elektroniği ve kontrol algoritmalarındaki sürekli gelişmelerle sürekli preslerin enerji verimliliği ve zeka düzeyi daha da artacaktır. Servo tahrik sistemleri, yüksek performanslı, düşük enerji tüketen ahşap bazlı panel üretim hatları için vazgeçilmez bir temel konfigürasyon olacak şekilde ayarlanmıştır.


Kullanılabilirlik:



Sor Sepete Ekle

Modeli:
MH-CHP
Marka:
MINGHUNG

Ürün Açıklaması

MDF Sürekli Pres Makinesi Üretim Hattı

Çift Servo Tahrik Sistemi Enerji Tüketimi %40 Azaltıldı

MINGHUNG MDF ahşap bazlı panel üretim hattı

Ⅰ .Orta Yoğunluklu Sunta (MDF)

1. Tanım ve Özellikleri: Orta Yoğunluklu Fiber Levha (MDF), ahşap liflerinin (tipik olarak talaş, talaş vb. gibi ahşap işleme artıklarından elde edilen) sentetik reçine bağlayıcılarla (öncelikle üre-formaldehit veya melaminle modifiye edilmiş üre-formaldehit reçinesi) yüksek sıcaklık ve basınç altında yapıştırılmasıyla üretilen mühendislik ürünü bir ahşap ürünüdür.

Tanımlayıcı özellikleri arasında tipik olarak 450 kg/m⊃3 arasında değişen tekdüze yoğunluk; 880 kg/m⊃3'e kadar; (standart MDF yaklaşık 600-800 kg/m³), yoğun ve kompakt bir yapı, pürüzsüz ve düz bir yüzey ve budak veya damar yönelimi olmayan homojen bir iç yapı. Bu, MDF'yi çeşitli yüzey bitirme işlemleri (kaplama, boyama, laminasyon gibi) ve işleme işlemleri (gravür, frezeleme, delme gibi) için son derece uygun hale getirir. İyi boyutsal stabiliteye, mekanik dayanıklılığa ve vida tutma kapasitesine sahip olması onu mobilya imalatında, iç dekorasyonda, kapı göbeklerinde, döşeme alt katmanlarında, ses ekipmanlarında, el sanatlarında ve daha birçok alanda temel malzeme haline getirir.

1. Üretim Sürecine Genel Bakış :

Tipik bir MDF üretim süreci birkaç önemli aşamayı içerir:

MDF Dosyaları

2.1 Hammadde Hazırlama: Ahşap hammaddeleri (kütük, küçük çaplı kereste, dallar, geri dönüştürülmüş ahşap vb.) kaliteli talaş elde etmek için yontulur ve elenir.

PB OSB MDF için hammaddeler

2.2 Lif Ayırma: Ağaç talaşları ön buharlamaya tabi tutulur ve daha sonra bir defibratöre (rafiner) beslenir ve burada yüksek basınçlı doymuş buhar altında ayrı ayrı ağaç liflerine ayrılır.

MDF Üretim Hatları için Elyaf Pişirme ve Rafinasyon Sistemleri

2.3 Harmanlama ve Kurutma: Ayrılan elyaflar, hassas bir şekilde ölçülmüş reçine bağlayıcı, su geçirmezlik maddesi (balmumu) ve diğer katkı maddeleri (örneğin sertleştirici) ile bir üfleme hattında iyice karıştırılır. Daha sonra ıslak lifler, sıcak hava kullanılarak uygun nem içeriğine (genellikle %8-12) ulaşana kadar hızla kurutuldukları bir kurutma tüpü yoluyla taşınır.

MINGHUNG Yonga levha üretim hattı için Yonga levha tutkal karıştırıcı

2.4 Şekillendirme: Kurutulmuş elyaflar, tutarlı kalınlık ve yoğunluk dağılımına sahip sürekli, tek biçimli 'yüksek' bir mat oluşturmak için bir şekillendirme istasyonu (veya 'felter') tarafından hareketli bir çelik bant veya taşıma matı üzerine dağıtılır.

Mat şekillendirme makinesi

2.5 Ön Presleme ve Sıcak Presleme: Yüksek mat, ilk sıkıştırmayı sağlamak için ilk önce bir ön baskıdan geçer, havanın çoğunu giderir ve sıcak prese daha kolay giriş için başlangıç mukavemetini arttırır. Çekirdek prosesi, matın tanımlanmış sıcaklığa (180-220°C), basınca (yüksek basınç bölgelerinde birkaç on MPa'ya ulaşan) ve reçineyi sertleştirmek ve elyafları katı bir levha şeridine bağlamak için zamana (kalınlık ve çizgi hızıyla belirlenir, tipik olarak dakikalarla belirlenir) tabi tutulduğu sıcak preste (tipik olarak sürekli bir pres) gerçekleşir.

MDF ön baskı makinesi

sürekli sıcak pres

2.6 Bitirme: Preslenmiş sürekli levha şeridi soğutmaya (çoğunlukla yıldız soğutucu aracılığıyla), düzeltmeye, gerekli uzunluklarda çapraz kesmeye, zımparalamaya (kesin kalınlık ve yüzey düzgünlüğünü sağlamak için), incelemeye tabi tutulur ve son olarak bitmiş MDF panelleri olarak ortaya çıkar.

Kurutma rafı

MINGHUNG MDF PB OSB Kenar Düzeltme ve Kesme Makinesi

Çapraz kesim testeresi

zımpara makinesi

3. Enerji Tüketimi Odağı: Tüm MDF üretim zincirinde, sıcak presleme aşaması mutlak baskın enerji tüketicisidir ve bir tesisin toplam enerji kullanımının %40'ından fazlasını, hatta önemli ölçüde daha fazlasını oluşturur. Bunun temel nedeni, gereken büyük mekanik enerji (presi kapatmak, basıncı oluşturmak ve korumak için) ve gereken termal enerjidir (matın çekirdek katmanında kürleme sıcaklığına ulaşmak için plakaları ısıtmak için). Bu nedenle, sıcak presin enerji verimliliğinin, özellikle de tahrik sisteminin iyileştirilmesi, MDF üretiminin genel enerji tüketiminin ve işletme maliyetlerinin azaltılması açısından kritik öneme sahiptir.

Ⅱ . Sürekli Pres Hattı (CPL)

1. Çekirdek Ekipman ve Çalışma Prensibi: Sürekli düz pres, modern MDF ve Yüksek Yoğunluklu Fiber Levha (HDF) üretimi için standart çekirdek ekipmandır ve daha az verimli ve daha fazla enerji yoğun toplu tip çok açılımlı sıcak preslerin yerini alır.

Çekirdek yapısı aşağıdakilerden oluşur:

Besleme Bölümü: Matın prese düzgün ve doğru şekilde beslenmesini sağlamak için mat transferi, metal algılama, sürekli tartım, mat hızlandırma cihazlarını içerir.

Sıcak Pres Ana Gövdesi: Sürekli presin kalbidir. İki adet masif, yüksek mukavemetli, ısıya dayanıklı sürekli çelik kayıştan oluşur. Mat bu iki bant arasında tutularak taşınır. Kayışların içinde (veya altında) çok sayıda (onlarca ila yüzlerce) ayrı ayrı kontrol edilen, bölgelere ayrılmış ısıtma plakaları (tipik olarak yağla ısıtılan veya buharla ısıtılan) düzenlenmiştir. Her merdane bölgesi kendi hidrolik silindiri ve basınç/konum sensörleri ile donatılmıştır.

MINGHUNG MDF PB Sürekli Kalenderleme Presi Üretim Hattı

Pres Çerçevesi: Muazzam baskı kuvvetlerine dayanacak şekilde tasarlanmış, tüm plakaları, silindirleri ve tahrik sistemlerini destekleyen sağlam bir çerçeve yapısı.

MINGHUNG Sunta Sürekli Bant Presleme Makinesi Çerçevesi

Tahrik Sistemi: İki çelik kayışı tam olarak senkronize, sürekli hızlarda sürmekten ve kayış gerginliğini kontrol etmekten sorumludur.

Çıkış Bölümü: Bant ayırma, kart aktarma, gerdirme cihazları, bant temizleme ve soğutma sistemlerini içerir.

2.İş Akışı: Oluşturulan yüksek mat, ön preslemeden sonra besleme bölümü tarafından sürekli presin 'kama bölgesi' girişine doğru hızlandırılır. Kama bölgesinde, üst ve alt çelik kayışlar arasındaki boşluk giderek azalır, başlangıçta matı sıkıştırır ve havayı dışarı atar. Mat daha sonra ana presleme bölgesine girer; burada bölgeli merdaneler, önceden ayarlanmış bir basınç profiline göre gerekli ısı ve basıncı uygular (girişte yüksek basınç, orta bölümlerde giderek azalan basınç, çıkışta sertleşme için düşük basınç). Kayışlar arasında tutulan mat, reçine sertleşmesini tamamlamak için tüm pres uzunluğu boyunca sabit hızda sürekli olarak hareket eder. Son olarak çıkış ucunda kayışlar ayrılır ve oluşturulan levha şeridi daha sonraki işlemler için boşaltılır.

3. Avantajları:

Sürekli Üretim: Seri üretime uygun, çok yüksek üretim verimliliği.

Üstün Ürün Kalitesi: Mat, kürleme işlemi boyunca sürekli, eşit basınç ve sıcaklık alanlarına maruz bırakılır, bu da eşit yoğunluk dağılımı, minimum kalınlık değişimi, mükemmel yüzey kalitesi ve tutarlı fiziksel-mekanik özellikler sağlar.

Yüksek Otomasyon Düzeyi: Üretim sürecinin otomasyonunu ve akıllı kontrolünü kolaylaştırır.

Ⅲ . Çift Servo Tahrik Sistemi

1. Sistem Bileşenleri: Sürekli presli çelik kayış tahriki için özel olarak tasarlanmış bu gelişmiş sistem temel olarak aşağıdakilerden oluşur:

1.1 İki Yüksek Dinamik Servo Motor: Sürekli presin üst ve alt çelik kayışlarını bağımsız olarak hassas bir şekilde tahrik eder. Servo motorlar üstün tork kontrol doğruluğu, hız kontrol doğruluğu ve son derece hızlı dinamik yanıt (milisaniye düzeyinde) sunar.

MINGHUNG PB MDF OSB Sürekli Bant Presi için Siemens Motor

1.2 İki Yüksek Hassasiyetli Servo Sürücü: Ana pres kontrol sisteminden hız/tork komutlarını alır ve motor durumu (konum, hız, tork, sıcaklık) hakkında gerçek zamanlı geri bildirim sağlar. Sürücüler gelişmiş hareket kontrol algoritmalarını içerir.

1.3 Servo Pompa Kontrol Üniteleri (Temel Yenilik): Önemli ölçüde enerji tasarrufu sağlayan temel budur. Geleneksel merkezi hidrolik güç ünitesi (HPU) (tüm bölge silindirlerine yağ sağlamak için sabit veya değişken deplasmanlı pompaları çalıştıran asenkron motorları kullanan) tamamen değiştirildi. Yerine:

1.3.1 Her plaka bölgesi (veya küçük bir bölge grubu) bağımsız, düşük güçlü bir servo motorla donatılmıştır.

1.3.2 Her servo motor, küçük deplasmanlı, yüksek hassasiyetli bir hidrolik pompayı (örneğin, dahili dişli pompa veya pistonlu pompa) doğrudan çalıştırır.

1.3.3 Bu servo pompa ünitesi, bağımsız bir kapalı devre veya açık devre hidrolik devre oluşturarak karşılık gelen bir (veya birkaç) silindire doğrudan hidrolik güç sağlar.

1.4 Akıllı Kontrol Sistemi: Ana pres PLC'si, servo sürücüler, servo pompa üniteleri ve tüm basınç/konum sensörleri, yüksek hızlı bir iletişim ağı oluşturur. Sistem sürekli olarak verileri (bant hızı, gerginlik, bölge basınçları, silindir konumları) toplar, karmaşık hesaplamalar gerçekleştirir (senkronizasyon kontrolü, basınç kapalı devre kontrolü, gerilim kontrolü, enerji yönetimi gibi) ve servo sürücülere ve pompa ünitelerine hassas komutlar gönderir.

2. Temel Çalışma Prensipleri:

2.1 Çelik Kayış Tahrik: İki servo motor, üst ve alt çelik kayışların ana tahrik makaralarını (veya dişlilerini) bağımsız olarak tahrik eder. Kontrol sistemi, her iki motorun torkunu ve hızını gerçek zamanlı olarak karşılaştırarak yüksek hassasiyetli hız senkronizasyon kontrolü ve tork dengeleme kontrolü (yani gerilim kontrolü) uygular. Bu, kayışın düzgün, senkronize çalışmasını, sabit gerilimi sağlar ve kayma veya kayma risklerini ortadan kaldırır. Servo motorların doğal verimliliği ve hassas kontrolü, geleneksel sürücülerle karşılaştırıldığında zaten enerji tasarrufu sağlar.

2.2 Hidrolik Basınç Kontrolü (Devrim niteliğinde Değişim): Bu, %40 enerji tasarrufunun anahtarıdır.

2.2.1 İsteğe Bağlı Yağ Beslemesi: Her bağımsız servo pompa ünitesi, yalnızca karşılık gelen bölge silindirinin harekete geçmesi gerektiğinde (örn. basınçlandırma, basıncı düşürme, konum ince ayarı) hidrolik pompayı çalıştırmak için servo motorunu etkinleştirir. Pompa, silindirin gerekli hareket hızı ve kuvveti için gereken akışı ve basıncı tam olarak sağlar. Herhangi bir eylem gerekmediğinde (basınç tutma aşaması), servo motor tamamen durur veya bekleme basıncını (sıfıra yakın enerji tüketimi) korumak için minimum hızda çalışır.

2.2.2 Kısma ve Taşma Kayıplarının Ortadan Kaldırılması: Bölge basıncını kontrol etmek için oransal veya servo valfler kullanan geleneksel merkezi HPU'lar, önemli kısma kayıplarına maruz kalır (yağ valf deliklerinden akarken basınç düşüşünden kaynaklanan ısı üretimi). Tutma aşaması sırasında, pompa sürekli olarak yüksek basınçlı yağ sağlar ve fazla akışın tahliye vanaları yoluyla tanka geri gönderilmesi gerekir, bu da büyük miktarda taşma kayıplarına neden olur (yararsız iş tamamen ısıya dönüşür). Servo pompa kontrol sistemi, pompa çıkışını motor hızı ve tork aracılığıyla doğrudan kontrol ederek, daha doğrudan bir 'pompa kontrollü silindir' yaklaşımını mümkün kılar, kısıtlayıcı valflere olan ihtiyacı en aza indirir ve hatta ortadan kaldırır, böylece kısma ve taşma kayıplarını büyük ölçüde ortadan kaldırır.

2.2.3 Enerji Geri Kazanımı: Silindir basıncının düşürülmesi veya geri çekilmesi sırasında, silindirden boşaltılan yüksek basınçlı yağ (veya potansiyel enerji), servo pompanın hidrolik motor gibi davranmasını sağlayarak servo motorun elektrik üretmesine neden olabilir. Bu yenilenen enerji şebekeye geri beslenebilir veya diğer ekipmanlar tarafından kullanılabilir. Geleneksel hidrolik sistemlerde bu imkansızdır.

2.3 Akıllı Koordinasyon : Ana kontrol sistemi, mat özelliklerine, hedef kalınlığına, önceden ayarlanmış basınç profillerine ve gerçek zamanlı pres durumuna göre tüm servo pompa ünitelerinin ve kayış servo sürücülerinin hareketlerini dinamik olarak koordine ederek tüm pres sisteminin optimum ve enerji açısından en verimli şekilde çalışmasını sağlar.

Ⅳ . %40 Enerji Azaltımı Sağlayan Mekanizma

1.Merkezi HPU Rölanti ve Taşma Kayıplarının Ortadan Kaldırılması: Geleneksel büyük asenkron motor tahrikli pompa setleri, pres boştayken veya yalnızca bazı bölgelerde basıncı tutarken bile sürekli çalışmalıdır, bu da önemli yüksüz kayıplara neden olur (motor rölantide, pompa iç sürtünmesi, yağ sirkülasyonunun ısınması). Daha da önemlisi, tutma aşaması sırasında basınç bakımı büyük ölçüde tahliye vanasının taşmasına bağlıdır. Tüketilen güç (Basınç Taşma Akış Hızı) tamamen boşa gider ve yağı ısıtarak ek soğutma enerjisi gerektirir. Servo pompa kontrol sistemi, enerjiyi yalnızca ihtiyaç duyulduğunda hassas bir şekilde sağlar; pompalar tutma sırasında durur (veya zar zor hareket eder), bu iki ana kayıp kaynağını neredeyse tamamen ortadan kaldırır. İstatistikler, bu kayıpların geleneksel hidrolik sistemlerdeki enerji tüketiminin %50'sinden fazlasını oluşturduğunu göstermektedir.

2.Kısma Kayıplarının Büyük Ölçüde Azaltılması: Geleneksel valf kontrollü sistemler, valf orifis açıklıklarını değiştirerek (kısma) akışı ve basıncı düzenler, kaçınılmaz olarak basınç düşüşü (ΔP) kayıpları oluşturur (Güç Kaybı = ΔP Akış Hızı). Servo pompa kontrolü, pompa hacmini veya hızını doğrudan değiştirerek akışı ayarlar; basınç yüke bağlıdır. Valflerden geçen akış çok düşük basınç düşüşüyle (hatta açma/kapama valfleri kullanıldığında) minimum düzeydedir ve kısma kayıplarını önemli ölçüde azaltır.

3.Verimli Enerji Geri Kazanımı: Basıncın boşaltılması, silindirin geri çekilmesi veya benzeri işlemler sırasında, servo pompa sistemi hidrolik enerjiyi veya potansiyel enerjiyi etkili bir şekilde elektrik enerjisine dönüştürebilir ve şebekeye besleyebilir, aksi takdirde kısma yoluyla ısı olarak kaybedilecek enerjiyi geri kazanabilir.

4.Servo Motorların Yüksek Verimliliği: Servo motorlar, geniş bir hız ve yük aralığında (özellikle kısmi yüklerde) standart asenkron motorlardan çok daha üstün olan yüksek çalışma verimliliğini korur.

5.Optimize Edilmiş Sistem Kontrolü: Akıllı kontrol sistemi, gerçek üretim koşullarına (örn. farklı kalınlıklar, levha kaliteleri) göre bölgesel basınç profillerini ve bant hızını dinamik olarak ayarlayarak gereksiz enerji tüketiminden (örn. aşırı basınçlandırma, aşırı tutma süreleri, optimal olmayan hız ayarları) kaçınabilir. Servo sistemin yüksek yanıt verme yeteneği aynı zamanda ayarlamalar sırasında enerji israfını da en aza indirir.

6.Azalan Soğutma Talebi: Hidrolik sistem ısı üretimindeki önemli azalma (öncelikle kısma, taşma ve pompa verimsizliklerinden kaynaklanan), hidrolik yağı sıcaklığı artışında önemli bir azalmaya yol açar. Bu, sonuç olarak hidrolik yağın soğutulması (soğutma suyu pompaları, fanlar) için gereken enerjiyi azaltır veya potansiyel olarak ortadan kaldırır.

7.Birleşik Etki: Tüm bu enerji tasarrufu önlemlerinin sinerjik etkisi, sürekli pres hattındaki (öncelikle çelik kayış tahriki ve tüm bölgeler için basınç oluşturma/bakım) sürüş ve hidrolikle ilgili toplam enerji tüketiminde %40'a kadar önemli bir azalma sağlar. Bu doğrudan daha düşük fabrika işletme maliyetleri ve daha düşük karbon emisyonları anlamına gelir. Gerçek tasarruflar belirli hat konfigürasyonuna, ürün tipine ve işletim parametrelerine bağlıdır ancak %40, sektörde doğrulanmış ve yaygın olarak tanınan tipik bir değerdir.

Daha fazla bilgi için bizimle iletişime geçin, size hızlı bir şekilde cevap vereceğiz ve sizinle birlikte çalışma videoları sunacağız.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-posta: osbmdfmachinery@gmail.com