Jesteś tutaj: Dom / Produkty / Ciągła prasa / Linia produkcyjna maszyn do prasowania ciągłego MDF System podwójnego serwonapędu Zużycie energii zmniejszone o 40%

Linia do produkcji maszyn do ciągłego tłoczenia MDF System podwójnego serwonapędu Zużycie energii zmniejszone o 40%

Linia do produkcji maszyn do ciągłego tłoczenia MDF System podwójnego serwonapędu Zużycie energii zmniejszone o 40%

Linie pras ciągłych MDF wyposażone w podwójny system napędu serwo, w szczególności z rewolucyjnym strefowym sterowaniem pompą serwo dla hydrauliki, stanowią szczyt technologii w maszynach do produkcji płyt drewnopochodnych. System ten osiąga cel w zakresie efektywności energetycznej, jakim jest „moc na żądanie, precyzyjne sterowanie, eliminacja odpadów, odzysk energii” dzięki serwomotorom zapewniającym precyzyjny napęd pasowy i całkowitą zmianę dostarczania ciśnienia hydraulicznego. Umożliwia to dokonanie przełomu w postaci zmniejszenia o 40% zużycia energii związanej z napędem i hydrauliką.

Nie tylko znacząco obniża to koszty produkcji i zwiększa konkurencyjność biznesu, ale także wpisuje się w światowy trend w kierunku ekologicznej i niskoemisyjnej produkcji. Dzięki ciągłemu postępowi w technologii serwo, energoelektroniki i algorytmów sterowania, efektywność energetyczna i poziom inteligencji pras ciągłych będą dalej rosły. Systemy serwonapędów staną się niezbędną konfiguracją rdzenia dla wysokowydajnych linii produkcyjnych płyt drewnopochodnych o niskim zużyciu energii.


Dostępność:



Pytać się Dodaj do koszyka

Model:
MH-CHP
Marka:
MINGHUNG

Opis produktu

Linia produkcyjna maszyn do ciągłego tłoczenia MDF

System podwójnego serwonapędu Zużycie energii zmniejszone o 40%

Linia do produkcji płyt drewnopochodnych MINGHUNG MDF

Ⅰ .Płyta pilśniowa średniej gęstości (MDF)

1. Definicja i charakterystyka: Płyta pilśniowa średniej gęstości (MDF) to konstrukcyjny produkt drzewny wytwarzany przez połączenie włókien drzewnych (zwykle pochodzących z pozostałości po obróbce drewna, takich jak trociny, wióry itp.) ze spoiwami z żywicy syntetycznej (głównie żywica mocznikowo-formaldehydowa lub żywica mocznikowo-formaldehydowa modyfikowana melaminą) w wysokiej temperaturze i ciśnieniu.

Jego charakterystyczne cechy obejmują jednolitą gęstość, zwykle w zakresie od 450 kg/m³ do 880 kg/m³ (standardowy MDF ok. 600-800 kg/m³), zwartą i zwartą strukturą, gładką i płaską powierzchnią oraz jednorodną strukturą wewnętrzną pozbawioną sęków i kierunkowości słojów. To sprawia, że MDF wyjątkowo nadaje się do różnych obróbek wykańczających powierzchnię (takich jak fornirowanie, malowanie, laminowanie) i operacji obróbczych (takich jak grawerowanie, frezowanie, wiercenie). Posiada dobrą stabilność wymiarową, wytrzymałość mechaniczną i zdolność trzymania śrub, co czyni go podstawowym materiałem w produkcji mebli, dekoracji wnętrz, rdzeniach drzwi, podłożach podłogowych, sprzęcie audio, rzemiośle i nie tylko.

1. Przegląd procesu produkcyjnego :

Typowy proces produkcji MDF składa się z kilku kluczowych etapów:

MDF 生产流程

2.1 Przygotowanie surowca: Surowce drzewne (kłody, drewno o małej średnicy, gałęzie, drewno z recyklingu itp.) są rozdrabniane i przesiewane w celu uzyskania kwalifikowanych zrębków drzewnych.

Surowce do płyt PB OSB MDF

2.2 Separacja włókien: Zrębki drzewne poddawane są wstępnej obróbce parowej, a następnie podawane do rozwłókniacza (rafinatora), gdzie pod ciśnieniem pary nasyconej pod wysokim ciśnieniem rozdzielane są na pojedyncze włókna drzewne.

Systemy gotowania i rafinacji włókien dla linii produkcyjnych MDF

2.3 Mieszanie i suszenie: Oddzielone włókna są dokładnie mieszane w linii rozdmuchowej z dokładnie odmierzonym spoiwem żywicznym, środkiem hydroizolacyjnym (woskiem) i innymi dodatkami (np. utwardzaczem). Następnie mokre włókna są transportowane przez rurę suszącą, gdzie są szybko suszone do odpowiedniej zawartości wilgoci (zwykle 8-12%) za pomocą gorącego powietrza.

MINGHUNG Mieszalnik kleju do płyt wiórowych do linii produkcyjnej płyt wiórowych

2.4 Formowanie: Wysuszone włókna są rozprowadzane za pomocą stacji formującej (lub „feltera”) na poruszającą się stalową taśmę lub matę przenośnika w celu utworzenia ciągłej, jednolitej „wysokiej” maty o stałej grubości i rozkładzie gęstości.

Maszyna do formowania mat

2.5 Prasowanie wstępne i prasowanie na gorąco: Pusta mata najpierw przechodzi przez prasę wstępną w celu uzyskania wstępnego zagęszczenia, usunięcia większości powietrza i zwiększenia początkowej wytrzymałości w celu łatwiejszego wprowadzenia do gorącej prasy. Proces rdzeniowy zachodzi w prasie na gorąco (zwykle prasie ciągłej), gdzie mata jest poddawana określonej temperaturze (180–220°C), ciśnieniu (osiągającemu kilkadziesiąt MPa w strefach wysokiego ciśnienia) i czasowi (określonemu przez grubość i prędkość linii, zwykle minuty), aby utwardzić żywicę i związać włókna w pasek litej płyty.

Maszyna do wstępnego tłoczenia MDF

ciągła prasa na gorąco

2.6 Wykończenie: Sprasowany ciągły pas płyty poddawany jest chłodzeniu (często za pomocą chłodnicy gwiazdowej), przycinaniu, cięciu poprzecznym na wymagane długości, szlifowaniu (w celu zapewnienia dokładnej grubości i gładkości powierzchni), kontroli i ostatecznie powstaje w postaci gotowych płyt MDF.

Linia do produkcji płyt wiórowych Linia do ciągłego prasowania na gorąco

Stojak na suszarkę

Maszyna do przycinania i cięcia krawędzi MINGHUNG MDF PB OSB

Piła poprzeczna

szlifierka

3. Koncentracja na zużyciu energii: W całym łańcuchu produkcyjnym MDF etap prasowania na gorąco jest absolutnie dominującym konsumentem energii, odpowiadającym za ponad 40% lub nawet znacznie więcej całkowitego zużycia energii w zakładzie. Dzieje się tak głównie ze względu na wymaganą ogromną energię mechaniczną (do zamknięcia prasy, wytworzenia i utrzymania ciśnienia) oraz energię cieplną (do podgrzania płyt dociskowych w celu osiągnięcia temperatury utwardzania w warstwie rdzeniowej maty). Dlatego poprawa efektywności energetycznej gorącej prasy, zwłaszcza jej układu napędowego, jest niezwykle ważna dla zmniejszenia całkowitego zużycia energii i kosztów operacyjnych produkcji MDF.

Ⅱ . Ciągła linia prasowa (CPL)

1. Podstawowe wyposażenie i zasada działania: Ciągła prasa płaska jest standardowym podstawowym wyposażeniem nowoczesnej produkcji płyt MDF i płyt pilśniowych o dużej gęstości (HDF), zastępując mniej wydajne i bardziej energochłonne wielootworowe prasy wsadowe na gorąco.

Jego podstawowa struktura obejmuje:

Sekcja podawania: obejmuje transport maty, wykrywanie metalu, ciągłe ważenie, urządzenia przyspieszające matę, aby zapewnić płynne i dokładne podawanie maty do prasy.

Korpus prasy na gorąco: serce prasy ciągłej. Składa się z dwóch masywnych, wytrzymałych i żaroodpornych ciągłych pasów stalowych. Mata jest transportowana trzymając ją pomiędzy tymi dwoma pasami. Wewnątrz (lub pod) taśmami rozmieszczone są liczne (dziesiątki do setek) indywidualnie sterowanych, strefowych płyt grzewczych (zwykle ogrzewanych olejem lub parą). Każda strefa płyt jest wyposażona we własny cylinder hydrauliczny i czujniki ciśnienia/położenia.

Linia produkcyjna prasy do ciągłego kalandrowania MINGHUNG MDF PB

Rama prasy: Solidna konstrukcja ramy podtrzymująca wszystkie płyty, cylindry i układy napędowe, zaprojektowana tak, aby wytrzymać ogromne siły nacisku.

Rama maszyny do ciągłego prasowania płyt wiórowych MINGHUNG

Układ napędowy: Odpowiedzialny za napędzanie dwóch stalowych pasów z precyzyjnie zsynchronizowanymi, ciągłymi prędkościami i kontrolowanie napięcia paska.

Sekcja wyjściowa: obejmuje odłączanie taśmy, przenoszenie płyt, urządzenia napinające, czyszczenie taśmy i systemy chłodzenia.

2. Przebieg pracy: Uformowana puszysta mata po wstępnym sprasowaniu jest przyspieszana przez sekcję doprowadzającą do wlotowej „strefy klinowej” prasy ciągłej. W strefie klina szczelina pomiędzy górnym i dolnym pasem stalowym stopniowo się zmniejsza, początkowo ściskając matę i wypychając powietrze. Następnie mata wchodzi do głównej strefy prasowania, gdzie strefy dociskowe przykładają wymagane ciepło i ciśnienie zgodnie z ustawionym profilem ciśnienia (wysokie ciśnienie na wejściu, stopniowo malejące ciśnienie w środkowych sekcjach, niskie ciśnienie na wyjściu w celu zestalenia). Trzymana pomiędzy paskami mata porusza się w sposób ciągły ze stałą prędkością na całej długości prasy, aż do całkowitego utwardzenia żywicy. Na koniec, na końcu wyjściowym, pasy rozdzielają się, a uformowany pasek płyty jest wyładowywany do dalszej obróbki.

3. Zalety:

Produkcja ciągła: Bardzo wysoka wydajność produkcji, odpowiednia do produkcji masowej.

Najwyższa jakość produktu: Mata poddawana jest ciągłemu, równomiernemu działaniu pola ciśnienia i temperatury w całym procesie utwardzania, co skutkuje równomiernym rozkładem gęstości, minimalnymi zmianami grubości, doskonałą jakością powierzchni i stałymi właściwościami fizyko-mechanicznymi.

Wysoki poziom automatyzacji: Ułatwia automatyzację i inteligentną kontrolę procesu produkcyjnego.

Ⅲ . System podwójnego serwonapędu

1. Elementy systemu: Ten zaawansowany system zaprojektowany specjalnie do ciągłego napędu taśmy stalowej prasy składa się głównie z:

1.1 Dwa wysokodynamiczne serwomotory: Dokładnie napędzają niezależnie górny i dolny pas stalowy prasy ciągłej. Serwosilniki zapewniają doskonałą dokładność kontroli momentu obrotowego, dokładność kontroli prędkości i niezwykle szybką reakcję dynamiczną (na poziomie milisekund).

Silnik Siemens do ciągłej prasy taśmowej MINGHUNG PB MDF OSB

1.2 Dwa precyzyjne serwonapędy: Odbieraj polecenia dotyczące prędkości/momentu obrotowego z głównego systemu sterowania prasą i dostarczaj w czasie rzeczywistym informacje zwrotne na temat stanu silnika (położenie, prędkość, moment obrotowy, temperatura). Napędy zawierają zaawansowane algorytmy sterowania ruchem.

1.3 Jednostki sterujące pompami serwo (kluczowa innowacja): Jest to rdzeń umożliwiający znaczne oszczędności energii. Tradycyjny scentralizowany zespół napędowy hydrauliczny (HPU) (wykorzystujący silniki asynchroniczne napędzające pompy o stałym lub zmiennym wydatku w celu dostarczania oleju do wszystkich cylindrów strefowych) został całkowicie wymieniony. Zamiast:

1.3.1 Każda strefa płyty (lub mała grupa stref) jest wyposażona w niezależny serwomotor małej mocy.

1.3.2 Każdy serwomotor bezpośrednio napędza precyzyjną pompę hydrauliczną o małej wydajności (np. pompę z przekładnią wewnętrzną lub pompę tłokową).

1.3.3 Zespół tej serwopompy bezpośrednio dostarcza moc hydrauliczną do odpowiadającego mu jednego (lub kilku) cylindrów, tworząc niezależny obwód hydrauliczny o zamkniętej lub otwartej pętli.

1.4 Inteligentny system sterowania: Sterownik PLC głównej prasy, serwonapędy, zespoły pomp serwo i wszystkie czujniki ciśnienia/położenia tworzą szybką sieć komunikacyjną. System w sposób ciągły gromadzi dane (prędkość paska, napięcie, ciśnienie w strefach, położenie cylindrów), wykonuje złożone obliczenia (takie jak kontrola synchronizacji, kontrola ciśnienia w zamkniętej pętli, kontrola napięcia, zarządzanie energią) i wysyła precyzyjne polecenia do serwonapędów i zespołów pomp.

2. Podstawowe zasady działania:

2.1 Napęd z pasem stalowym: Dwa serwosilniki niezależnie napędzają główne rolki napędowe (lub koła łańcuchowe) górnego i dolnego paska stalowego. System sterowania realizuje wysoce precyzyjną kontrolę synchronizacji prędkości i kontrolę równoważenia momentu obrotowego (tj. kontrolę napięcia) poprzez porównanie momentu obrotowego i prędkości obu silników w czasie rzeczywistym. Zapewnia to płynną, synchroniczną pracę paska, stałe napięcie i eliminuje ryzyko poślizgu lub śledzenia. Nieodłączna wydajność i precyzyjne sterowanie serwomotorów już oszczędzają energię w porównaniu z tradycyjnymi napędami.

2.2 Sterowanie ciśnieniem hydraulicznym (rewolucyjna zmiana): Jest to klucz do redukcji energii o 40%.

2.2.1 Dopływ oleju na żądanie: Każda niezależna jednostka serwopompy uruchamia swój serwomotor w celu napędzania pompy hydraulicznej tylko wtedy, gdy odpowiedni cylinder strefy wymaga działania (np. zwiększenie ciśnienia, obniżenie ciśnienia, dostrojenie położenia). Pompa zapewnia dokładnie taki przepływ i ciśnienie, jakie są potrzebne do uzyskania wymaganej prędkości i siły działania cylindra. Gdy nie jest potrzebne żadne działanie (faza utrzymywania ciśnienia), serwomotor zatrzymuje się całkowicie lub pracuje z minimalną prędkością, aby utrzymać ciśnienie w trybie gotowości (zużycie energii bliskie zera).

2.2.2 Eliminacja strat spowodowanych dławieniem i przepełnieniem: Tradycyjne scentralizowane zasilacze HPU wykorzystujące zawory proporcjonalne lub serwozawory do sterowania ciśnieniem w strefie ponoszą znaczne straty związane z dławieniem (wytwarzanie ciepła w wyniku spadku ciśnienia podczas przepływu oleju przez kryzy zaworów). W fazie podtrzymania pompa w sposób ciągły dostarcza olej pod wysokim ciśnieniem, a nadmiar przepływu musi zostać zrzucony z powrotem do zbiornika przez zawory nadmiarowe, co powoduje ogromne straty spowodowane przepełnieniem (bezużyteczna praca zamieniona całkowicie na ciepło). System sterowania pompą serwo, poprzez bezpośrednie sterowanie mocą pompy poprzez prędkość i moment obrotowy silnika, umożliwia bardziej bezpośrednie podejście do „cylindra sterowanego pompą”, minimalizując lub nawet eliminując potrzebę stosowania zaworów ograniczających, w znacznym stopniu eliminując w ten sposób straty spowodowane dławieniem i przepełnieniem.

2.2.3 Odzyskiwanie energii: Podczas rozprężania lub cofania cylindra olej pod wysokim ciśnieniem wypływający z cylindra (lub energia potencjalna) może sprawić, że serwopompa zacznie działać jak silnik hydrauliczny, powodując wytwarzanie przez serwomotor energii elektrycznej. Odzyskaną energię można zwrócić do sieci lub wykorzystać w innym sprzęcie. Nie jest to możliwe w przypadku tradycyjnych układów hydraulicznych.

2.3 Inteligentna koordynacja : Główny system sterowania dynamicznie koordynuje działanie wszystkich zespołów pomp serwo i serwonapędów pasowych w oparciu o charakterystykę maty, grubość docelową, ustawione profile ciśnienia i stan prasy w czasie rzeczywistym, osiągając optymalną i najbardziej energooszczędną pracę całego systemu prasy.

Ⅳ . Mechanizm osiągnięcia 40% redukcji energii

1.Eliminacja strat na biegu jałowym i przelewowym centralnego modułu HPU: Tradycyjne duże zestawy pomp napędzanych silnikiem asynchronicznym muszą pracować nieprzerwanie nawet wtedy, gdy prasa jest na biegu jałowym lub utrzymuje ciśnienie tylko w niektórych strefach, powodując znaczne straty bez obciążenia (praca na biegu jałowym, tarcie wewnętrzne pompy, nagrzewanie obiegu oleju). Co ważniejsze, w fazie utrzymywania ciśnienia utrzymanie ciśnienia w dużej mierze opiera się na przepełnieniu zaworu nadmiarowego. Zużyta moc (natężenie przepływu przy nadmiernym ciśnieniu) jest całkowicie marnowana i powoduje podgrzewanie oleju, co wymaga dodatkowej energii chłodzącej. System sterowania pompą serwo dostarcza energię precyzyjnie tylko wtedy, gdy jest ona potrzebna; pompy zatrzymują się (lub ledwie się poruszają) podczas przetrzymywania, praktycznie eliminując te dwa główne źródła strat. Statystyki pokazują, że straty te odpowiadają za ponad 50% zużycia energii w tradycyjnych układach hydraulicznych.

2.Drastyczna redukcja strat związanych z dławieniem: Tradycyjne systemy sterowane zaworami regulują przepływ i ciśnienie poprzez zmianę otwarcia kryzy zaworu (dławienie), nieuchronnie generując straty związane ze spadkiem ciśnienia (ΔP) (strata mocy = natężenie przepływu ΔP). Sterowanie pompą serwo reguluje przepływ poprzez bezpośrednią zmianę wydajności lub prędkości pompy; ciśnienie jest zależne od obciążenia. Przepływ przez zawory jest minimalny przy bardzo niskim spadku ciśnienia (lub nawet przy użyciu zaworów włączających/wyłączających), co znacznie zmniejsza straty na dławieniu.

3.Efektywne odzyskiwanie energii: Podczas rozprężania, cofania cylindra lub podobnych czynności, układ serwopompy może skutecznie przekształcić energię hydrauliczną lub energię potencjalną z powrotem w energię elektryczną i przekazać ją do sieci, odzyskując energię, która w przeciwnym razie zostałaby utracona w postaci ciepła w wyniku dławienia.

4.Wysoka sprawność wewnętrzna serwomotorów: Serwomotory utrzymują wysoką sprawność roboczą w szerokim zakresie prędkości i obciążeń (szczególnie przy częściowych obciążeniach), znacznie przewyższając standardowe silniki asynchroniczne.

5.Zoptymalizowana kontrola systemu: Inteligentny system sterowania może dynamicznie dostosowywać strefowe profile nacisku i prędkość taśmy w oparciu o rzeczywiste warunki produkcji (np. różne grubości, gatunki tektury), unikając niepotrzebnego zużycia energii (np. nadmiernego zwiększania ciśnienia, nadmiernych czasów przetrzymywania, nieoptymalnych ustawień prędkości). Wysoka responsywność serwomechanizmu minimalizuje również straty energii podczas regulacji.

6.Zmniejszone zapotrzebowanie na chłodzenie: Znaczące zmniejszenie wytwarzania ciepła w układzie hydraulicznym (głównie z powodu dławienia, przelewu i nieefektywności pompy) prowadzi do znacznego zmniejszenia wzrostu temperatury oleju hydraulicznego. W konsekwencji zmniejsza się lub potencjalnie eliminuje energię wymaganą do chłodzenia oleju hydraulicznego (pompy wody chłodzącej, wentylatory).

7.Połączony efekt: Synergiczny efekt wszystkich tych środków oszczędzania energii skutkuje znaczną redukcją aż do 40% całkowitego zużycia energii związanego z napędem i hydrauliką w linii prasy ciągłej (głównie napęd pasa stalowego oraz wytwarzanie/konserwacja ciśnienia we wszystkich strefach). Przekłada się to bezpośrednio na niższe koszty operacyjne fabryki i zmniejszoną emisję dwutlenku węgla. Rzeczywiste oszczędności zależą od konkretnej konfiguracji linii, rodzaju produktu i parametrów operacyjnych, ale 40% to sprawdzona i powszechnie uznawana typowa wartość w branży.

Aby uzyskać więcej informacji, zapraszamy do kontaktu z nami, szybko odpowiemy i zaoferujemy Ci działające filmy.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com