MINGHUNG
1. Подготовка на кичура:
Обелване и изрязване на трупи: трупите се обелват и нарязват на определени дължини.
Усукване: Дървени трупи/заготовки се нарязват на тънки дървесни нишки с помощта на пръстеновидни или дискови фрези. Размерът на кичура е критичен (обикновено 75-150 mm дължина, 15-25 mm ширина).
Сушене: Нишките се изсушават в ротационни или лентови сушилни (използвайки горещи газове) до точно съдържание на влага (обикновено 2-4%) за оптимално свързване на смолата.
Пресяване: Изсушените нишки се пресяват, за да се отстранят фини частици (прах) и големи частици. Фините частици често се изгарят в енергийната система на сушилнята.
2. Смесване на смола и оформяне на мат:
Смесване на смола и восък: Нишките се смесват с течни смоли (обикновено PMDI - полимерен метилен дифенил диизоцианат и/или PF - фенол формалдехид) и емулгиран восък (за водоустойчивост) в големи смесители.
Ориентирано оформяне на мат (ключът към OSB):
Формиращи станции: Множество формиращи глави (често 3+) отлагат нишки върху движеща се конвейерна лента.
Ориентация: Критичната технология използва механични или електростатични методи за подравняване на нишки:
Повърхностни слоеве: Нишките са предимно подравнени успоредно на дължината на панела (посока на машината).
Сърцевинен слой(и): Нишките са или произволно ориентирани, или подравнени перпендикулярно на повърхностните нишки (напречна посока). Съвременните линии често имат специални кръстосани ориентирачи.
Многослойна структура: Създава характерната 3-слойна (лице-ядро-лице) или многослойна кръстосана структура, придавайки на OSB нейната здравина и стабилност на размерите.
3. Предварително пресоване:
Непрекъснато лентово пресоване: Разхлабената, слоеста подложка преминава през студена предварителна преса (единично или многократно отваряне). Това уплътнява значително постелката (намалявайки височината с ~50-70%) за по-лесно боравене с горещата преса и предотвратява издухване.
4. Непрекъснато горещо пресоване (сърцето на линията):
Непрекъсната преса със стоманен ремък: Предварително пресованата подложка влиза в масивната непрекъсната гореща преса. Ключови характеристики:
Нагрети стоманени колани: Две дебели, силно полирани стоманени колани (горен и долен) пренасят постелката през пресата. Те се нагряват (обикновено 200-230°C / 392-446°F) чрез горещо масло или пара, циркулиращи във вътрешните канали.
Хидравлична/притискаща ролкова система: Серия от хидравлични цилиндри или притискащи ролки по дължината на пресата прилагат високо, контролирано налягане (обикновено 3-5 MPa / 435-725 psi) по цялата повърхност на постелката.
Зониране: Пресата е разделена на множество зони за налягане и температура. Налягането е най-високо на входа (за бързо компресиране на постелката) и намалява към изхода. Температурните профили се контролират прецизно.
Процес: При висока топлина и налягане, термореактивните смоли се втвърдяват (полимеризират) бързо, свързвайки нишките в твърд панел в непрекъснат процес. Времето на престой обикновено е 3-6 минути в зависимост от дебелината и скоростта.
5. Обработка след пресоване:
Охлаждаща звезда: Горещият, твърд панел излиза от пресата върху охлаждащ конвейер (охлаждаща звезда). Големите вентилатори духат околния или охладен въздух върху двете повърхности, за да втвърдят смолата и да намалят температурата (предотвратява образуването на мехури, подобрява управлението).
Подрязване и оразмеряване: Панелите се подрязват до точна ширина от двата ръба и се изрязват до точна дължина чрез летящи напречни триони, синхронизирани със скоростта на линията.
Контрол на качеството: Автоматизираните системи (напр. рентгенови профили на плътност, измерватели на дебелината, визуална инспекция) наблюдават непрекъснато качеството на панелите.
Шлифоване (по избор): Някои линии включват шлайфмашини с широка лента за калибриране на дебелината или гладки повърхности за специфични приложения.
Навиване и подреждане: Панелите се подреждат автоматично в пакети.
Свързване и ремъци: Пакетите са здраво вързани за стабилност по време на транспортиране и съхранение.
Съхранение/довършителна обработка: Пакетите могат да се съхраняват или преместват на довършителни линии за запечатване на ръбове, грундиране, набраздяване и др.
Ключови технологии и предимства на линиите за непрекъснато пресоване:
Висока производствена скорост и производителност: Непрекъснатата работа позволява много по-високи скорости на линията (напр. 1,5-2,5 метра в минута скорост на пресата) и годишен капацитет (напр. 300 000 до 600 000+ m³/година) в сравнение с пресите с много отваряния.
Превъзходно качество на продукта:
Постоянен профил на плътност: Прецизният контрол на зоните създава по-равномерен градиент на плътност през дебелината на панела.
Гладки повърхности: Силно полираните стоманени ленти произвеждат по-гладки повърхности от плочата.
Подобрена толерантност към дебелината: По-строг контрол върху дебелината на панела.
Намалено съдържание на смола: Ефективното пресоване понякога може да позволи малко по-ниско използване на смола, като същевременно се запази здравината.
Енергийна ефективност: Модерните непрекъснати преси и сушилни възстановяват значителна топлина за повторно използване в завода.
Контрол на процеса: Силно автоматизиран със сложни PLC/DCS системи за прецизен контрол върху температурата, налягането, скоростта и нанасянето на смола, осигурявайки постоянно качество.
Намален труд: Високото ниво на автоматизация минимизира ръчната работа.
---
Основни доставчици на OSB линии за непрекъснато пресоване:
Siempelkamp (Германия): лидер на пазара, особено за линии с голям капацитет (серия KontiPress).
Dieffenbacher (Германия): Основен конкурент, известен с непрекъснатите преси CPS.
Küsters (Германия - част от Valmet): Специализира в технологията за формоване и предпечат, често интегрирана с чужди преси.
MINGHUNG GINZHUO （Китай）: CPS непрекъснати преси, станции за формоване и спомагателно оборудване. обелване
Custos (Швеция): Предлага станции за формоване и спомагателно оборудване.
Andritz (Австрия): Доставя оборудване за рафиниране, сушене и формоване.
Свържете се с нас:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com
