|

 Description du produit

La presse continue à double bande pour panneaux de particules est un équipement de production révolutionnaire de base dans l'industrie moderne des panneaux à base de bois, représentant le summum de la technologie de production continue à haute efficacité et de haute qualité. Elle a fondamentalement remplacé les presses à chaud discontinues traditionnelles à ouvertures multiples en transformant les tapis de particules en vrac en panneaux à finition solide et uniforme grâce à un processus continu et contrôlé. La « double courroie » dans son nom fait référence à sa caractéristique principale : deux courroies en acier massives circulant en continu qui serrent et transportent le tapis tout au long du processus de pressage à chaud et de formage.

|

 Principe de fonctionnement de base

Le principe de fonctionnement de la presse continue à double bande peut être résumé comme suit : un tapis de particules lâches, pris en sandwich entre deux bandes d'acier à haute température, passe en continu à travers diverses zones fonctionnelles de la presse sous une température, une pression et une vitesse précisément contrôlées, pour finalement obtenir un durcissement complet de la résine et une formation stable du panneau.

Le processus spécifique est le suivant :

1. Alimentation du tapis et pré-pressage : Le tapis de particules en vrac provenant de la station de formage est d'abord introduit dans la presse via un dispositif d'alimentation. Avant d'entrer dans la section principale de la presse, il passe généralement par une prépresse pour une compression initiale, éliminant l'air et fournissant une résistance initiale pour éviter toute perturbation à l'entrée principale de la presse.

2. Serrage et transport par courroies doubles : Le tapis pré-pressé entre dans la « chambre de pression » formée par les courroies en acier supérieure et inférieure. Le tapis est étroitement serré entre les deux courroies et transporté vers l'avant par leur mouvement synchronisé. Cela garantit qu’aucun glissement relatif ou dommage de surface ne se produit pendant le pressage et le chauffage.

3. Chauffage et pressage zonés (section centrale) : Le cœur de la presse est une unité de pressage longue divisée en plusieurs zones de pression. Chaque zone dispose de plateaux chauffants indépendants et de systèmes de contrôle hydraulique.

      Zone d'alimentation : la pression augmente rapidement pour comprimer rapidement le tapis près de l'épaisseur cible.

      Zone principale de pressage et de durcissement : Ici, le tapis est soumis à la pression et à la température les plus élevées (généralement 180-220°C, transférées via des plateaux chauffants circulant avec de l'huile thermique ou de la vapeur). Sous cette chaleur et cette pression, la lignine du bois se ramollit et les adhésifs présents sur les surfaces des particules subissent une réticulation, durcissant rapidement et liant de manière permanente les particules libres entre elles.

      Zone de libération de pression et d'étalonnage : la pression est libérée de manière précise et progressive. Cette libération progressive est cruciale, car elle permet à la vapeur interne et aux contraintes résiduelles à l'intérieur du panneau de s'échapper lentement, empêchant ainsi efficacement le « soufflage » ou la déformation par retour élastique provoquée par une libération soudaine de pression, garantissant ainsi une épaisseur précise et une stabilité dimensionnelle.

4. Refroidissement et réglage : Une section de refroidissement est souvent intégrée à l'extrémité de décharge de la presse. Ici, la planche est progressivement refroidie, fixant sa structure et renforçant encore sa résistance.

5. Décharge continue : Les panneaux de particules entièrement durcis, refroidis et pris sont déchargés en continu de la sortie de la presse et se dirigent vers la station de découpe pour être sciés aux dimensions requises.

|

 Principales caractéristiques techniques et avantages

  Efficacité de production extrêmement élevée : le processus continu élimine le temps non productif associé aux cycles d'ouverture, de fermeture, de chargement et de déchargement des presses discontinues, ce qui entraîne un rendement nettement plus élevé.

  Qualité de produit exceptionnelle et constante :

      Épaisseur uniforme : des systèmes de contrôle précis de l'épaisseur permettent des ajustements au niveau du micron, garantissant une variation minimale de l'épaisseur sur l'ensemble du panneau et entre les lots de production.

      Densité uniforme : le processus continu de pressage à plat entraîne une distribution de densité interne très cohérente, produisant des propriétés mécaniques supérieures.

      Excellente qualité de surface : la surface lisse des courroies en acier est appliquée directement sur le panneau, ce qui donne une finition de surface exceptionnellement plate et lisse.

  Adaptabilité flexible de la production : des modifications rapides des paramètres de production via le système de contrôle permettent une production facile de diverses épaisseurs et spécifications de panneaux de particules, de panneaux à copeaux orientés (OSB), etc.

  Économies importantes d'énergie et de ressources : le processus continu offre une efficacité thermique plus élevée et une consommation d'énergie inférieure par unité de produit par rapport aux presses discontinues. Un contrôle précis de l’épaisseur réduit également le gaspillage de matières premières.

  Haut niveau d'automatisation et d'intelligence : l'ensemble du processus est automatiquement surveillé par un système de contrôle central, comprenant la gestion des recettes, le diagnostic des pannes et l'enregistrement des données. Cela réduit considérablement les interventions manuelles, diminue l’intensité du travail et facilite la fabrication intelligente.

|

 Composants clés

1. Cadre de presse : Une structure en acier robuste conçue pour résister à toutes les charges opérationnelles.

2. Système à double courroie en acier : Le composant central, comprenant deux courroies en acier allié à haute résistance et résistantes à la chaleur. Équipé de systèmes de tension, de guidage et de nettoyage pour assurer un fonctionnement fluide et précis.

3. Système de plateau chauffant : situé à l’intérieur des courroies en acier, disposé en zones et faisant circuler un fluide thermique à haute température pour fournir une chaleur uniforme à la presse.

4. Système de pressage hydraulique : se compose de pompes, de groupes de vannes et de nombreux vérins hydrauliques contrôlés par zone qui fournissent une pression précise et réglable à chaque zone de pressage.

5. Système d'entraînement : moteurs et rouleaux d'entraînement principaux qui alimentent le mouvement continu des courroies en acier.

6. Système de contrôle de l'épaisseur : comprend des jauges d'épaisseur en ligne, des capteurs et des mécanismes d'asservissement pour la surveillance en temps réel et l'ajustement dynamique de l'espace entre les plateaux afin de garantir la précision de l'épaisseur.

7. Système de contrôle central (PLC) : Le cerveau de l'équipement, intégrant le contrôle d'automatisation, l'interface homme-machine et les fonctions de traitement des données.

8. Dispositifs d'alimentation et de déchargement : assurent une alimentation en douceur du tapis et une décharge efficace du panneau fini.