|

 Описание продукта

Двухленточный пресс непрерывного действия для производства ДСП — это революционное основное производственное оборудование в современной промышленности по производству древесных плит, представляющее собой вершину высокоэффективной и высококачественной технологии непрерывного производства. Он принципиально заменил традиционные многоотверстные горячие прессы периодического действия, превращая маты из рыхлых частиц в твердые, однородные готовые плиты посредством непрерывного контролируемого процесса. «Двойной ремень» в его названии отражает его основную особенность – два массивных, непрерывно циркулирующих стальных ремня, которые зажимают и транспортируют мат на протяжении всего процесса горячего прессования и формования.

|

 Основной принцип работы

Принцип работы двухленточного пресса непрерывного действия можно резюмировать следующим образом: рыхлый мат из частиц, зажатый между двумя лентами из жаропрочной стали, непрерывно проходит через различные функциональные зоны пресса при точно контролируемой температуре, давлении и скорости, в конечном итоге достигая полного отверждения смолы и стабильного формирования плит.

Конкретный процесс заключается в следующем:

1. Подача мата и предварительное прессование: мат из сыпучих частиц со станции формования сначала подается в пресс через подающее устройство. Прежде чем попасть в основную секцию пресса, он обычно проходит через предварительный пресс для первоначального сжатия, удаления воздуха и обеспечения начальной прочности для предотвращения разрушения на входе в главный пресс.

2. Зажим и транспортировка с помощью двух ремней: предварительно прессованный мат попадает в «камеру давления», образованную верхним и нижним стальными ремнями. Мат плотно зажимается между двумя ремнями и перемещается вперед за счет их синхронного движения. Это гарантирует отсутствие относительного скольжения или повреждения поверхности во время прессования и нагревания.

3. Зональный нагрев и прессование (основная секция). Центральная часть пресса представляет собой длинный блок прессования, разделенный на несколько зон давления. Каждая зона оснащена независимыми нагревательными плитами и гидравлическими системами управления.

      Зона подачи: Давление быстро увеличивается, чтобы быстро сжать мат до заданной толщины.

      Основная зона прессования и отверждения: здесь мат подвергается самому высокому давлению и температуре (обычно 180-220°C, передаваемой через нагревательные плиты, циркулирующие с термомаслом или паром). Под воздействием тепла и давления лигнин древесины размягчается, а клей на поверхности частиц подвергается сшивке, быстро затвердевая и надолго связывая свободные частицы вместе.

      Зона сброса давления и калибровки: Давление сбрасывается точно и поэтапно. Это постепенное освобождение имеет решающее значение, позволяя медленно выходить внутреннему пару и остаточным напряжениям внутри плиты, эффективно предотвращая «выдувание» или возвратную деформацию, вызванную внезапным сбросом давления, тем самым обеспечивая точную толщину и стабильность размеров.

4. Охлаждение и установка. Секция охлаждения часто встроена на разгрузочной стороне пресса. Здесь доска постепенно охлаждается, закрепляя ее структуру и еще больше повышая ее прочность.

5. Непрерывная разгрузка. Полностью отвержденная, охлажденная и отвержденная ДСП непрерывно выгружается из выпускного отверстия пресса и поступает на станцию ​​резки, где ее распиливают до необходимых размеров.

|

 Ключевые технические характеристики и преимущества

  Чрезвычайно высокая эффективность производства: непрерывный процесс исключает непроизводительное время, связанное с циклами открытия, закрытия, загрузки и разгрузки прессов периодического действия, что приводит к значительному увеличению производительности.

  Исключительное и стабильное качество продукции:

      Равномерная толщина: точные системы контроля толщины позволяют регулировать толщину на микронном уровне, обеспечивая минимальные отклонения толщины по всей плите и между производственными партиями.

      Равномерная плотность: непрерывный процесс плоского прессования приводит к очень равномерному распределению внутренней плотности, что обеспечивает превосходные механические свойства.

      Превосходное качество поверхности: гладкая поверхность стальных лент наносится непосредственно на доску, что приводит к исключительно ровной и гладкой поверхности.

  Гибкая адаптация производства: быстрые изменения производственных параметров с помощью системы управления позволяют легко производить ДСП различной толщины и характеристик, ориентированно-стружечные плиты (OSB) и т. д.

  Значительная экономия энергии и ресурсов. Непрерывный процесс обеспечивает более высокую тепловую эффективность и более низкое энергопотребление на единицу продукции по сравнению с прессами периодического действия. Точный контроль толщины также снижает отходы сырья.

  Высокий уровень автоматизации и интеллекта: весь процесс автоматически контролируется центральной системой управления, обеспечивающей управление рецептами, диагностику неисправностей и регистрацию данных. Это радикально сокращает ручное вмешательство, снижает трудоемкость и облегчает интеллектуальное производство.

|

 Ключевые компоненты

1. Рама пресса: прочная стальная конструкция, способная выдерживать все эксплуатационные нагрузки.

2. Система двойных стальных ремней. Основной компонент состоит из двух термостойких высокопрочных лент из легированной стали. Оснащен системами натяжения, направления и очистки для обеспечения плавной и точной работы.

3. Система нагревательных плит: расположена внутри стальных лент, распределена по зонам и обеспечивает циркуляцию высокотемпературного теплоносителя для обеспечения равномерного нагрева пресса.

4. Гидравлическая система прессования. Состоит из насосов, групп клапанов и многочисленных гидравлических цилиндров с зональным управлением, которые обеспечивают точное регулируемое давление в каждой зоне прессования.

5. Система привода: двигатели и главные приводные ролики, обеспечивающие непрерывное движение стальных лент.

6. Система контроля толщины: включает онлайн-толщиномеры, датчики и сервомеханизмы для мониторинга в реальном времени и динамической регулировки зазора плиты для обеспечения точности толщины.

7. Центральная система управления (ПЛК): мозг оборудования, объединяющий автоматическое управление, человеко-машинный интерфейс и функции обработки данных.

8. Устройства подачи и разгрузки: обеспечивают плавную подачу мата и эффективную выгрузку готовой плиты.