|

 Opis produktu

Dwutaśmowa prasa ciągła do płyt wiórowych to rewolucyjne podstawowe urządzenie produkcyjne w nowoczesnym przemyśle płyt drewnopochodnych, reprezentujące szczyt wysokowydajnej i wysokiej jakości technologii ciągłej produkcji. Zasadniczo zastąpiła tradycyjne, nieciągłe, wielootworowe prasy na gorąco, przekształcając maty z luźnych cząstek w solidne, jednorodnie wykończone płyty w ciągłym, kontrolowanym procesie. Nazwa „Double Belt” odnosi się do jej podstawowej cechy – dwóch masywnych, stale krążących stalowych pasów, które zaciskają i przenoszą matę przez cały proces prasowania na gorąco i formowania.

|

 Podstawowa zasada działania

Zasadę działania prasy ciągłej z podwójnym pasem można podsumować w następujący sposób: mata z luźnymi cząstkami, umieszczona pomiędzy dwoma pasami ze stali wysokotemperaturowej, przechodzi w sposób ciągły przez różne strefy funkcjonalne prasy pod precyzyjnie kontrolowaną temperaturą, ciśnieniem i prędkością, ostatecznie osiągając całkowite utwardzenie żywicy i stabilne formowanie płyty.

Konkretny proces wygląda następująco:

1. Podawanie i wstępne prasowanie maty: Luźna mata ze stanowiska formowania jest najpierw wprowadzana do prasy za pomocą urządzenia podającego. Przed wejściem do głównej sekcji prasy zazwyczaj przechodzi ona przez prasę wstępną w celu wstępnego sprężenia, usunięcia powietrza i zapewnienia początkowej wytrzymałości, aby zapobiec zakłóceniom na wejściu głównej prasy.

2. Zaciskanie i transport za pomocą podwójnych pasów: Wstępnie sprasowana mata wchodzi do „komory ciśnieniowej” utworzonej przez górny i dolny pas stalowy. Mata jest ciasno zaciśnięta pomiędzy dwoma pasami i przenoszona do przodu poprzez ich zsynchronizowany ruch. Zapewnia to brak względnego poślizgu lub uszkodzenia powierzchni podczas prasowania i podgrzewania.

3. Strefowe ogrzewanie i prasowanie (sekcja rdzenia): Rdzeń prasy stanowi długa jednostka prasująca podzielona na wiele stref ciśnienia. Każda strefa posiada niezależne płyty grzewcze i hydrauliczne systemy sterowania.

      Strefa podawania: Ciśnienie szybko wzrasta, aby szybko sprasować matę do docelowej grubości.

      Główna strefa prasowania i utwardzania: Tutaj mata jest poddawana działaniu najwyższego ciśnienia i temperatury (zwykle 180-220°C, przenoszonej przez płyty grzewcze z cyrkulacją oleju termicznego lub pary). Pod wpływem ciepła i ciśnienia lignina drzewna mięknie, a kleje na powierzchni cząstek ulegają sieciowaniu, szybko utwardzając i trwale wiążąc ze sobą luźne cząstki.

      Strefa uwalniania ciśnienia i kalibracji: Ciśnienie jest uwalniane precyzyjnie i stopniowo. To stopniowe uwalnianie jest kluczowe, umożliwia powolną ucieczkę pary wewnętrznej i naprężeń szczątkowych w płycie, skutecznie zapobiegając „rozdmuchowi” lub odkształceniu spowodowanemu nagłym zwolnieniem ciśnienia, zapewniając w ten sposób precyzyjną grubość i stabilność wymiarową.

4. Chłodzenie i ustawianie: Sekcja chłodzenia jest często zintegrowana na końcu wylotowym prasy. Tutaj płyta jest stopniowo schładzana, ustalając jej strukturę i dodatkowo zwiększając jej wytrzymałość.

5. Wyładunek ciągły: Całkowicie utwardzona, schłodzona i stwardniała płyta wiórowa jest w sposób ciągły wyładowywana z wylotu prasy i przechodzi do stanowiska cięcia, gdzie jest cięta do wymaganych wymiarów.

|

 Kluczowe cechy techniczne i zalety

  Niezwykle wysoka wydajność produkcji: Ciągły proces eliminuje czas nieprodukcyjny związany z cyklami otwierania, zamykania, załadunku i rozładunku pras nieciągłych, co skutkuje znacznie wyższą wydajnością.

  Wyjątkowa i stała jakość produktu:

      Jednolita grubość: Precyzyjne systemy kontroli grubości umożliwiają regulację na poziomie mikronów, zapewniając minimalne różnice w grubości na całej płycie oraz pomiędzy partiami produkcyjnymi.

      Jednolita gęstość: Ciągły proces prasowania na płasko zapewnia bardzo spójny rozkład gęstości wewnętrznej, co zapewnia doskonałe właściwości mechaniczne.

      Doskonała jakość powierzchni: Gładka powierzchnia stalowych pasów jest nanoszona bezpośrednio na płytę, co daje wyjątkowo płaskie i gładkie wykończenie powierzchni.

  Elastyczne możliwości dostosowania produkcji: Szybkie zmiany parametrów produkcji za pomocą systemu sterowania pozwalają na łatwą produkcję płyt wiórowych o różnych grubościach i specyfikacjach, płyt OSB itp.

  Znaczące oszczędności energii i zasobów: Proces ciągły zapewnia wyższą wydajność cieplną i niższe zużycie energii na jednostkę produktu w porównaniu z prasami nieciągłymi. Precyzyjna kontrola grubości zmniejsza również straty surowca.

  Wysoki poziom automatyzacji i inteligencji: Cały proces jest automatycznie monitorowany przez centralny system sterowania, obejmujący zarządzanie recepturami, diagnostykę usterek i rejestrację danych. To drastycznie ogranicza interwencję ręczną, zmniejsza pracochłonność i ułatwia inteligentną produkcję.

|

 Kluczowe komponenty

1. Rama prasy: Solidna konstrukcja stalowa zaprojektowana tak, aby wytrzymać wszystkie obciążenia eksploatacyjne.

2. System podwójnych pasów stalowych: Podstawowy element składający się z dwóch pasów ze stali stopowej odpornych na wysoką temperaturę i o wysokiej wytrzymałości. Wyposażone w systemy napinające, prowadzące i czyszczące, zapewniające płynną i precyzyjną pracę.

3. System płyt grzewczych: Znajduje się wewnątrz stalowych pasów, rozmieszczonych w strefach i krążących w nich mediów termicznych o wysokiej temperaturze, aby zapewnić równomierne ciepło prasie.

4. System prasowania hydraulicznego: Składa się z pomp, grup zaworów i licznych cylindrów hydraulicznych sterowanych strefowo, które zapewniają precyzyjne, regulowane ciśnienie w każdej strefie prasy.

5. Układ napędowy: Silniki i główne rolki napędowe, które napędzają ciągły ruch pasów stalowych.

6. System kontroli grubości: obejmuje mierniki grubości online, czujniki i serwomechanizmy do monitorowania w czasie rzeczywistym i dynamicznej regulacji szczeliny płyty dociskowej w celu zapewnienia dokładności grubości.

7. Centralny system sterowania (PLC): mózg sprzętu, integrujący sterowanie automatyzacją, interfejs człowiek-maszyna i funkcje przetwarzania danych.

8. Urządzenia podające i rozładowujące: Zapewnij płynne podawanie maty i efektywny wyładunek gotowej płyty.