2600-2700 mm широка непрекъсната преса за фазер

I. Значение на обхвата на ширината (2600-2700 mm)

Този специфичен диапазон на ширина не е произволен; това е резултат от прецизен баланс между търсенето на пазара, ефективността на производството и ефективността на разходите.

  Пазарна адаптивност: Този диапазон на ширина е специално оптимизиран за ефективното производство на най-универсалния размер на панела в света—1220 mm x 2440 mm (4 фута x 8 фута). Сурова дъска, произведена от преса с ширина 2700 mm, може лесно да бъде разкъсана по средата на две плочи, малко по-широки от 1220 mm, които след прецизно подрязване дават завършени панели със стандартен размер. Тази схема на рязане 'разкъсване на две' предлага изключително високо използване на материала с минимални отпадъци.

  Производствена ефективност и гъвкавост: В сравнение с по-тесните преси, тази ширина произвежда повече плоскост с едно минаване, което значително увеличава капацитета на производствената линия. Освен това осигурява достатъчна гъвкавост за производство на други нестандартни размери (напр. големи плотове), без да се инвестира в по-скъпи и енергоемки по-широки преси.

  Техническа икономичност: Тази ширина попада в категорията 'средно широка', постигайки оптимален баланс между производствените разходи на оборудването, потреблението на енергия, изискванията за фабрично пространство и крайната продукция. Той отговаря на изискванията на широкомащабното производство, като същевременно избягва огромните инвестиционни и оперативни разходи, свързани с ултрашироките преси.

Работен процес на машината за непрекъснато пресоване

Работният процес на непрекъсната плоска преса е прецизен, динамичен процес на горещо пресоване. След като предварително пресованата подложка влезе в пресата, започва следната последователност:

1. Хранене и щипене на постелката:

      Предварително пресованата, самоносеща непрекъсната подложка се подава прецизно във входа на непрекъснатата плоска преса от конвейер.

      На входа две огромни безкрайни стоманени колани леко, но здраво прищипват постелката. Специално проектиран входящ нос осигурява плавен преход, предотвратявайки повреда на повърхността на постелката.

2. Приложение за нагряване и налягане:

      Стоманените колани, носещи постелката, влизат в основната пресова зона. Подложката се движи между серия нагревателни плочи, водени от ремъците.

      Нагревателните плочи осигуряват високи температури (обикновено 180-220°C), които се провеждат през стоманените ремъци към рогозката, активирайки свързващото вещество от смола.

      Едновременно с това хидравличната система задвижва плочите да упражняват огромен, прецизно зониран натиск върху ремъците (и затворената подложка). Това налягане не е постоянно, а се програмира според рецептата в различни пресови зони (напр. входна зона, основна пресова зона, зона за калибриране).

3. Пластифициране и втвърдяване:

      Под комбинираното действие на „топлина, натиск и време“, дървесните влакна в рогозката се пластифицират и смолата бързо се втвърдява от течно до твърдо, здраво свързвайки влакната заедно.

      Плътността на подложката се увеличава драстично, а дебелината й се компресира до предварително зададената целева стойност.

4. Прецизен контрол на дебелината:

      По време на процеса на пресоване системата за контрол на дебелината работи непрекъснато. Чрез наблюдение на дебелината на плочата на изхода в реално време, тя предоставя обратна връзка на контролния блок, който след това командва механизмите за регулиране на дебелината (напр. ексцентрични валове) вътре в пресата, за да направят динамични корекции на микрометърно ниво на междината на плочата, осигурявайки равномерност на дебелината.

5. Освобождаване от борда:

      След като излезе от пресата, матът, след като е завършил процеса на горещо пресоване и втвърдяване, се трансформира в плътна, плътна, непрекъсната фазерна плоскост.

      Стоманените ленти се отделят от дъската на изхода и се връщат към входа на пресата през долната ролкова система, за да започнат нов цикъл. След това втвърденият фазер се транспортира до следващите етапи на охлаждане и рязане.

Основни компоненти

Плоската непрекъсната преса е сложна мехатронно-хидравлична система. Неговите основни компоненти включват:

1. Основна рамка:

      Обикновено конструкция от тип кутия, заварена от висококачествени стоманени плочи, служеща като 'скелет' на пресата. Той трябва да притежава изключително висока якост и твърдост, за да издържи сили на натиск от хиляди тонове без деформация.

2. Система от стоманени колани:

      Безкрайни стоманени ремъци: Два масивни (десетки метри дълги), високопрецизни, топлоустойчиви, устойчиви на умора ленти от специална легирана стомана. Те са в пряк контакт с постелката, обслужвайки тройната цел за предаване на налягане, пренасяне на постелката и пренос на топлина.

      Задвижваща ролка и опъваща ролка: Задвижващата ролка (обикновено на изхода) осигурява движещата сила за непрекъснатото движение на ремъците. Опъващата ролка (обикновено на входа) осигурява постоянно напрежение на ремъците чрез хидравлични или механични средства, за да предотврати приплъзване и неправилно центриране.

3. Система за нагревателна плоча:

      Състои се от множество големи чугунени или стоманени плочи с вътрешни проходи за циркулиращо термично масло или пара под високо налягане като среда за пренос на топлина.

      Плочите са прецизно монтирани върху основната рамка, образувайки горна и долна секции. Те се контролират и нагряват по зони за създаване на необходимия температурен профил.

4. Хидравлична система:

      Действа като 'мускулите' на пресата. Включва хидравличен агрегат, цилиндри, контролни клапани и тръбопроводи.

      Той осигурява силата за отваряне и затваряне на главната преса и позволява прецизен, независим контрол на налягането в различни зони според кривата на процеса.

5. Система за ролкови килими:

      Разположен между стоманените ленти и нагревателните плочи, той се състои от хиляди гъсто подредени ролки с малък диаметър.

      Основни функции:

          Подкрепете коланите: Предотвратете прекомерното изкривяване на стоманените колани под високо налягане.

          Намалете триенето: Преобразувайте триенето при плъзгане между стоманените ремъци и неподвижните нагревателни плочи в триене при търкаляне, като значително намалявате мощността на задвижването и износването на ремъка.

          Равномерно налягане и пренос на топлина: Уверете се, че налягането се прилага равномерно върху постелката и улеснете топлопроводимостта.

6. Устройство за регулиране на дебелината:

      Ключов задвижващ механизъм за постигане на високопрецизен контрол на дебелината. Най-често срещаният тип е механизмът за регулиране на ексцентричния вал.

      Състои се от серия от ексцентрични валове, монтирани в краищата на опорните ролки. Чрез прецизно контролиране на ъгъла на въртене на ексцентричните валове със серво мотори, опорните ролки могат да се повдигат или спускат, като по този начин индиректно и локално се регулира фино разстоянието между горната и долната плоча за динамичен контрол на дебелината.

7. Системи за смазване и почистване:

      Система за смазване: Автоматично доставя смазочно масло към лагерите на движещи се части като ролковия килим и вериги, осигурявайки плавна работа и намалявайки износването.

      Система за почистване на ремъци: Използва стъргалки, телени четки или вакуумни устройства за непрекъснато отстраняване на замърсители (смола, влакна), полепнали по повърхностите на стоманените ремъци, предпазвайки ремъците и гарантирайки качеството на повърхността на панела.

8. Автоматизирана система за управление:

      Служи като 'мозък' на пресата. Обикновено се състои от PLC (програмируеми логически контролери) и индустриален компютър (компютър за наблюдение).

  Той следи и регулира всички ключови параметри - налягане, температура, скорост, опън, дебелина - в реално време, осигурявайки стабилност на процеса, висока ефективност и постоянно качество на продукта.

Основни технически параметри

  Номинална ширина: 2600 - 2700 мм

  Диапазон на дебелината на продукта: Обикновено 2,0 - 40,0 mm (регулируем)

  Проектно максимално налягане: няколко хиляди до десетки хиляди kN (килонютона)

  Температура на нагревателната плоча: 180 - 240 °C (регулируема в зависимост от процеса)

  Скорост на производство: До 800 - 1500 mm/s (в зависимост от дебелината и плътността на продукта)

  Годишен производствен капацитет: Прибл. 150 000 - 300 000 кубични метра/година (в зависимост от конфигурацията и продукта)

  Обща инсталирана мощност: Прибл. 2000 - 4000 kW (варира в зависимост от конфигурацията)

Основни приложения на фибран

Плочите от влакна, особено Плочите със средна и висока плътност (MDF/HDF), са широко използвани поради гладката си повърхност и хомогенната вътрешна структура:

 Производство на мебели: Използва се за корпуси на шкафове, задни панели, дъна на чекмеджета в панелни мебели.

  Вътрешна декорация и конструкция: Използва се като субстрат за ламиниран под, основен слой за врати, стенни панели, первази.

  Аудио оборудване: Използва се за производство на висококачествени кутии за високоговорители.

  Подпори за занаяти и витрини: Използва се за рамки за картини, витрини, аксесоари за магазини.

  Опаковъчна промишленост: Използва се за кутии за подаръци от висок клас, стойки за витрини.

Ние предоставяме не само машини от световна класа, но и цялостна техническа поддръжка, монтаж и пускане в експлоатация, обучение на персонала и следпродажбено обслужване, като гарантираме, че вашият проект протича гладко от концепцията до производството.

Нашите контакти:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com