Пресс непрерывного действия для ДВП шириной 2600-2700 мм

I. Значение диапазона ширины (2600-2700 мм)

Этот конкретный диапазон ширины не является произвольным; это результат точного баланса между рыночным спросом, эффективностью производства и рентабельностью.

  Адаптивность к рынку: этот диапазон ширины специально оптимизирован для эффективного производства панелей самого универсального в мире размера — 1220 x 2440 мм (4 х 8 футов). Необработанную доску, изготовленную на прессе шириной 2700 мм, можно легко разрезать посередине на две плиты шириной чуть более 1220 мм, из которых после точной обрезки получаются готовые панели стандартного размера. Эта схема резки «разрыв пополам» обеспечивает чрезвычайно высокую эффективность использования материала при минимальных отходах.

  Эффективность и гибкость производства: по сравнению с более узкими печатными машинами, эта ширина позволяет производить большую площадь плит за один проход, что значительно увеличивает производительность производственной линии. Это также обеспечивает достаточную гибкость для производства других нестандартных размеров (например, больших столешниц) без инвестиций в более дорогие и энергоемкие более широкие прессы.

  Техническая экономия: эта ширина попадает в категорию «средней ширины», обеспечивая оптимальный баланс между стоимостью производства оборудования, энергопотреблением, требованиями к производственной площади и конечной производительностью. Он отвечает требованиям крупномасштабного производства, избегая при этом огромных инвестиционных и эксплуатационных затрат, связанных со сверхширокими печатными машинами.

Рабочий процесс пресса непрерывного действия

Рабочий процесс плоского пресса непрерывного действия представляет собой точный и динамичный процесс горячего прессования. Как только предварительно спрессованный мат попадает в пресс, начинается следующая последовательность действий:

1. Кормление и прикусывание коврика:

      Предварительно спрессованный самонесущий непрерывный мат точно подается на вход плоского пресса непрерывного действия с помощью конвейера.

      На входе две огромные бесконечные стальные ленты мягко, но прочно прижимают коврик. Специально разработанный впускной патрубок обеспечивает плавный переход, предотвращая повреждение поверхности мата.

2. Применение нагрева и давления:

      Стальные ленты, несущие мат, входят в основную зону прессования. Мат перемещается между рядом нагревательных плит, направляемых ремнями.

      Нагревательные плиты обеспечивают высокие температуры (обычно 180-220°C), которые передаются через стальные ленты к мату, активируя связующую смолу.

      Одновременно гидравлическая система приводит в движение валы, оказывая огромное, точно распределенное давление на ремни (и прилагаемый мат). Это давление не является постоянным, а программируется в соответствии с рецептом для различных зон прессования (например, зоны входа, основной зоны прессования, зоны калибровки).

3. Пластификация и отверждение:

      Под совместным действием «тепла, давления и времени» древесные волокна мата пластифицируются, а смола быстро отверждается из жидкого состояния в твердое, прочно скрепляя волокна вместе.

      Плотность мата резко увеличивается, а его толщина сжимается до заданного целевого значения.

4. Точный контроль толщины:

      На протяжении всего процесса прессования система контроля толщины работает непрерывно. Контролируя толщину доски на выходе в режиме реального времени, он обеспечивает обратную связь с блоком управления, который затем дает команду механизмам регулировки толщины (например, эксцентриковым валам) внутри пресса выполнять динамическую регулировку зазора плиты на микрометровом уровне, обеспечивая однородность толщины.

5. Разряд платы:

      На выходе из пресса мат, пройдя процесс горячего прессования и отверждения, превращается в твердую, плотную, непрерывную древесноволокнистую плиту.

      Стальные ленты отделяются от доски на выходе и возвращаются на вход в пресс через систему нижних роликов, чтобы начать новый цикл. Затвердевшая древесноволокнистая плита затем транспортируется на последующие этапы охлаждения и резки.

Основные компоненты

Плоский пресс непрерывного действия представляет собой сложную мехатронно-гидравлическую систему. Его основные компоненты включают в себя:

1. Основная рама:

      Обычно это коробчатая конструкция, сваренная из высококачественных стальных пластин, служащая «скелетом» пресса. Он должен обладать чрезвычайно высокой прочностью и жесткостью, чтобы выдерживать без деформации усилия прессования в тысячи тонн.

2. Система стальных ремней:

      Бесконечные стальные ленты: две массивные (длиной десятки метров) высокоточные, термостойкие, усталостные ленты из специальной легированной стали. Они находятся в непосредственном контакте с матом, выполняя тройную задачу: передачу давления, передачу мата и передачу тепла.

      Приводной ролик и натяжной ролик: Приводной ролик (обычно на выходе) обеспечивает движущую силу для непрерывного движения ремней. Натяжной ролик (обычно на входе) обеспечивает постоянное натяжение ремней с помощью гидравлических или механических средств для предотвращения проскальзывания и смещения.

3. Система нагревательных плит:

      Состоит из нескольких больших чугунных или стальных пластин с внутренними каналами для циркуляции термомасла или пара под высоким давлением в качестве теплоносителя.

      Плиты точно установлены на основной раме, образуя верхнюю и нижнюю секции. Они контролируются и нагреваются по зонам для создания необходимого температурного профиля.

4. Гидравлическая система:

      Действует как «мускулы» прессы. Он включает в себя гидравлический силовой агрегат, цилиндры, регулирующие клапаны и трубопроводы.

      Он обеспечивает силу открытия и закрытия главного пресса и позволяет точно и независимо контролировать давление в различных зонах в соответствии с технологической кривой.

5. Система роликовых ковров:

      Расположенный между стальными лентами и нагревательными плитами, он состоит из тысяч плотно расположенных роликов небольшого диаметра.

      Основные функции:

          Поддерживайте ремни: предотвращайте чрезмерное прогибание стальных ремней под высоким давлением.

          Уменьшите трение: преобразуйте трение скольжения между стальными ремнями и неподвижными нагревательными плитами в трение качения, что значительно снижает мощность привода и износ ремня.

          Равномерное давление и теплопередача: Обеспечьте равномерное давление на коврик и облегчите теплопроводность.

6. Устройство регулировки толщины:

      Ключевой привод для достижения высокоточного контроля толщины. Наиболее распространенным типом является механизм регулировки эксцентрикового вала.

      Он состоит из ряда эксцентриковых валов, установленных на концах опорных роликов. Точно контролируя угол поворота эксцентриковых валов с помощью серводвигателей, опорные ролики можно поднимать или опускать, тем самым косвенно и локально настраивая зазор между верхней и нижней плитами для динамического контроля толщины.

7. Системы смазки и очистки:

      Система смазки: автоматически подает смазочное масло в подшипники движущихся частей, таких как роликовое полотно и цепи, обеспечивая плавную работу и снижая износ.

      Система очистки ленты: используются скребки, проволочные щетки или вакуумные устройства для непрерывного удаления загрязнений (смолы, волокон), прилипших к поверхностям стальных лент, защищая ленты и обеспечивая качество поверхности панелей.

8. Система автоматизации управления:

      Служит «мозгом» прессы. Обычно он состоит из ПЛК (программируемых логических контроллеров) и промышленного ПК (диспетчерского компьютера).

  Он отслеживает и регулирует все ключевые параметры — давление, температуру, скорость, натяжение, толщину — в режиме реального времени, обеспечивая стабильность процесса, высокую эффективность и стабильное качество продукции.

Ключевые технические параметры

  Номинальная ширина: 2600–2700 мм

  Диапазон толщины продукта: обычно 2,0–40,0 мм (регулируемый)

  Расчетное максимальное давление: от нескольких тысяч до десятков тысяч кН (килоньютонов).

  Температура нагревательной плиты: 180–240 °C (регулируется в зависимости от процесса)

  Скорость производства: До 800 - 1500 мм/с (зависит от толщины и плотности продукта)

  Годовая производственная мощность: прибл. 150 000–300 000 куб. м/год (зависит от конфигурации и продукта)

  Общая установленная мощность: прибл. 2000–4000 кВт (зависит от конфигурации)

Основные области применения ДВП

Древесноволокнистые плиты, особенно древесноволокнистые плиты средней и высокой плотности (МДФ/ХДФ), широко используются благодаря гладкой поверхности и однородной внутренней структуре:

 Производство мебели: используется для изготовления корпусов шкафов, задних панелей, днищ ящиков панельной мебели.

  Внутренняя отделка и строительство: Используется в качестве основы для ламината, основного слоя дверей, стеновых панелей, плинтусов.

  Аудиооборудование: используется для производства высококачественных корпусов динамиков.

  Ремесла и реквизит: используется для изготовления рамок для фотографий, витрин, торгового оборудования.

  Упаковочная промышленность: используется для высококачественных подарочных коробок, демонстрационных стендов.

Мы предоставляем не только оборудование мирового класса, но также комплексную техническую поддержку, монтаж и ввод в эксплуатацию, обучение персонала и послепродажное обслуживание, гарантируя бесперебойную работу вашего проекта от концепции до производства.

Наши контакты:

WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com