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 Description du produit

  Positionnement sur le marché : cible les groupes forestiers mondiaux, les grandes sociétés d'investissement ou les entreprises visant à devenir des leaders sur le marché régional. Il est conçu pour établir des barrières concurrentielles grâce à des économies d’échelle, une qualité de premier ordre et le coût unitaire le plus bas.

  Philosophie de conception : adhère aux principes de « haute fiabilité, haute efficacité, haute intelligence, faible consommation d'énergie et faible dépendance en matière de main-d'œuvre. » Elle met l'accent sur un fonctionnement continu, stable et synchronisé sur l'ensemble de la ligne, avec une conception modulaire pour faciliter les mises à niveau et la maintenance futures.

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 Indicateurs techniques et économiques clés 

Article	Paramètre / Description
Capacité annuelle prévue	300 000 mètres cubes (calculés pour une épaisseur standard de 12 mm, 7 200 heures de fonctionnement/an)
Spécifications du produit	Épaisseur : 6 - 40 mm (réglable)
	Format standard : 1 220 x 2 440 mm (4' x 8')
	Format maximum : généralement jusqu'à 1 300 x 2 800 mm ou plus (en fonction de la largeur de la presse)
	Densité : 620 - 680 kg/m⊃3 ;
Vitesse de la chaîne de production	La vitesse continue dans la section de presse à chaud peut atteindre 800 - 1 200 mm/s, ce qui détermine le temps de cycle pour toute la ligne.
Besoin en personnel	Avec une automatisation élevée, le fonctionnement et la surveillance de base ne nécessitent qu'environ 8 à 15 personnes par équipe pour une seule ligne.
Puissance totale installée	Environ 15 000 à 20 000 kW, selon le choix de l'équipement et la conception économe en énergie.
Consommation d'énergie globale	La production d'un mètre cube d'OSB nécessite environ 180 à 220 kg d'équivalent charbon standard (couvrant toute la consommation d'énergie, y compris le séchage et le pressage).

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 Sections principales et équipements clés 

1. Section de préparation des matières premières

  Parc de matières premières à grande échelle : nécessite un système de stockage automatisé avec toiture pour maintenir un stock tampon pendant environ 7 à 10 jours, garantissant ainsi un approvisionnement continu.

  Écorçage et déchiquetage robustes : utilise des écorceuses à grand tambour et des déchiqueteuses à tambour de grande capacité. La capacité de traitement doit correspondre à la vitesse de la ligne pour garantir un approvisionnement suffisant et constant en brins.

2. Section de préparation et de traitement des brins

  Grands Flakers/Stranders : Plusieurs unités en parallèle ou en série pour produire un volume massif de brins fins et longs idéaux et uniformes.

  Système de séchage à haute efficacité : généralement configuré avec 2 à 3 grands séchoirs à tambour rotatif à triple passage ou à un seul passage, avec une capacité d'évaporation d'humidité allant jusqu'à 15 à 20 tonnes par heure. Intégré à un centre d'énergie thermique avancé (utilisant éventuellement du gaz naturel, de la biomasse ou de la vapeur).

  Criblage de précision en plusieurs étapes : après séchage, les brins passent par un criblage à plusieurs niveaux (par exemple, des tamis oscillants, des classificateurs d'air) pour séparer avec précision les brins fins et longs pour les couches de surface et les brins légèrement plus larges pour la couche centrale.

3. Section Mélange, Formage et Formage de Mats (Cœur Technologique)

  Mélangeurs continus haute capacité : utilise plusieurs grands mélangeurs à anneaux ou mélangeurs continus pour garantir une application uniforme de la résine sur plusieurs tonnes de brins par minute, avec une précision d'application de colle contrôlée à ± 0,5 %.

  Têtes de formage de qualité industrielle : il s'agit de l'une des technologies de base et des composants les plus coûteux. Généralement configuré avec 4 à 6 têtes de formage pour obtenir un formage orienté multicouche précis (généralement 3 ou 5 couches). Utilise une assistance mécanique + pneumatique ou des systèmes purement mécaniques avec une précision millimétrique, déterminant directement les propriétés physiques et mécaniques de la planche.

  Pré-pressage et inspection du tapis robuste : le tapis formé moelleux est compacté par un prépresse continu robuste et surveillé en temps réel par des scanners de densité en ligne (rayons X ou rayons γ) pour détecter l'uniformité du tapis, permettant un contrôle de rétroaction en boucle fermée.

4. Section de pressage à chaud et de post-traitement

Presse plate continue ultra-grande : l'équipement le plus essentiel et le plus coûteux de la chaîne de production. La presse mesure généralement plus de 40 mètres de long et la largeur effective peut atteindre plus de 2,7 mètres. Il adopte un contrôle de température multi-sections et une servocommande hydraulique pour garantir que la dalle est uniformément durcie dans une plage de température de 180 à 220 °C et que la courbe de pression peut être ajustée avec précision.

Ligne de post-traitement entièrement automatique : elle comprend un sciage transversal et longitudinal à grande vitesse, un nivellement de surface et un réglage de l'épaisseur synchrones (généralement 4 à 6 cadres de ponçage), des systèmes automatiques de classement, d'empilage et d'emballage. L'ensemble de la ligne est relié par des robots ou des mains mécaniques pour réaliser une circulation automatisée des produits finis.

5. 'Cerveau industriel' - Système de contrôle intelligent

Système DCS/PLC intégré : il ne s'agit pas simplement d'un simple système de contrôle d'une seule machine, mais d'un système de contrôle intelligent intégré à toute l'usine, allant de l'entrée des matières premières à l'entrepôt de produits finis.

Jumeau numérique et maintenance prédictive : les systèmes avancés peuvent établir des modèles numériques d'équipement, en utilisant les données des capteurs pour prédire la durée de vie des composants clés (tels que les roulements, les pompes à huile) et organiser la maintenance à l'avance pour éviter les temps d'arrêt imprévus.

MES Manufacturing Execution System : Connecté à l’ERP, il permet la planification automatique des ordres de production, la traçabilité des données qualité, la gestion précise des stocks de matières premières et de produits finis, ainsi que le suivi et l’analyse en temps réel de la consommation d’énergie.

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 Commentaires et FAQ

Q : Que pouvez-vous acheter chez nous ?

R : Ligne de production de panneaux de particules, ligne de production de panneaux de particules directionnels, ligne de production de panneaux de fibres moyennes/élevées, presse à chaud, presse de préformage, ligne de production de contreplaqué, ligne de production automatique pour presse à chaud, séchoir à placage, presse à chaud, presse à froid et autres machines à bois.

Q : Combien de temps dure le temps de production ?

R : Si une machine est réglée, 3 à 4 mois ; si la ligne de production complète est de 6 à 8 mois.

Q : Quels sont vos avantages ?

R : Nous avons une riche expérience sur le marché, avec le même coût, nous faisons mieux car nous avons un contrôle strict du processus de production. Nous avons un service d'inspection indépendant pour vérifier la qualité.

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 Profil de l'entreprise

Shandong MINGHUNG OSB et MDF Machines Equipment Manufacturing Co., Ltd. a été fondée en 1983, spécialisée dans les solutions de presse continue depuis plus de 40 ans.

MINGHUNG est une entreprise leader dans l'industrie des machines de fabrication d'OSB et de MDF. En nous concentrant fortement sur la production de machines de haute qualité, nous nous spécialisons dans la fabrication de la ligne de production complète de panneaux de fibres de densité moyenne (MDF), de panneaux de fibres à haute densité (HDF), de panneaux de particules (PB), de panneaux à copeaux orientés (OSB), de panneaux de particules vénérables super résistants (LSB), de panneaux stratifiés et de placage.

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 Emballage et expédition

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 Certifications

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 Surface optionnelle