MH-OSB
MINGHUNG
Funzione: alimentare in modo continuo i tappetini OSB precompressi nella pressa in condizioni di temperatura, pressione e tempo (determinate dalla velocità) impostate. Attraverso il riscaldamento e la pressatura, fa polimerizzare la resina termoindurente (tipicamente MDI o PF) all'interno dei fili (o scaglie) di legno nel tappetino, formando infine pannelli OSB finiti con la densità, lo spessore, le proprietà meccaniche e la qualità della superficie richieste.
Obiettivi:
Produzione continua: elimina il collo di bottiglia della capacità delle presse ad apertura multipla di tipo batch, consentendo una produzione ininterrotta 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e aumentando significativamente la produttività.
Uniformità: garantisce una tolleranza minima dello spessore, una distribuzione uniforme della densità e proprietà fisiche e meccaniche costanti.
Alta efficienza: funziona a velocità di linea elevate, raggiungendo un'enorme capacità a linea singola (fino a 2000 m³/giorno o superiore).
Automazione: Altamente integrato nella linea di produzione, ottenendo un controllo completamente automatizzato e riducendo l'intervento manuale.
Alta qualità: il controllo preciso dei parametri di processo produce OSB ad alte prestazioni.
Efficienza energetica e rispetto dell'ambiente: consumo energetico del prodotto unitario generalmente inferiore rispetto alle presse ad apertura multipla (soprattutto utilizzo di energia termica più elevato).
1. Alimentazione: i tappetini OSB precompressi vengono trasportati all'ingresso della pressa continua tramite un sistema di alimentazione.
2. Bloccaggio e trasporto: due nastri in acciaio senza saldatura, ad alta resistenza e alta precisione (uno superiore e uno inferiore) bloccano il tappeto all'ingresso.
3. Riscaldamento e pressatura:
Riscaldamento: un sistema di riscaldamento (solitamente un sistema di circolazione dell'olio diatermico) è disposto all'interno (o all'esterno) dei nastri in acciaio, trasferendo il calore in modo efficiente e uniforme ai nastri. I nastri trasferiscono poi il calore alle superfici superiore e inferiore del tappeto a diretto contatto. Il calore viene gradualmente condotto verso l'interno attraverso il tappetino.
Pressatura: all'esterno dei nastri in acciaio (tipicamente sopra, a volte sotto), lungo la lunghezza della pressa sono disposti gruppi multipli (dozzine o addirittura centinaia) di cilindri idraulici (o telai della pressa) controllati a zone. Questi cilindri applicano una pressione uniforme alle cinghie d'acciaio tramite piastre di pressatura (o rulli) e le cinghie trasferiscono questa pressione al tappeto. L'entità della pressione è controllata con precisione per zona in base alle esigenze del materassino in diverse posizioni (fasi di polimerizzazione) all'interno della pressa.
4. Indurimento e formatura: Bloccato dalle cinghie d'acciaio, il tappeto si muove attraverso la lunghezza della pressa a velocità costante. Durante questo passaggio, il tappetino subisce le fasi: riscaldamento, fusione/flusso della resina, compattazione ad alta pressione, indurimento della resina (reazione di reticolazione), presa e raffreddamento (alcune presse hanno una sezione di raffreddamento all'estremità). Il tempo di pressatura è determinato dalla lunghezza della pressa e dalla velocità del nastro.
5. Controllo dello spessore: una tecnologia fondamentale delle presse continue. I sistemi idraulici di zona (ogni zona è dotata di sensori di pressione e valvole di controllo indipendenti) e sensori di posizione precisi (misurazione della spaziatura del nastro/spessore del pannello) consentono il monitoraggio in tempo reale e la regolazione dinamica della pressione per zona (a volte anche la posizione) per compensare le variazioni di spessore del materassino, le fluttuazioni di umidità, ecc., garantendo una tolleranza minima dello spessore del pannello finito (tipicamente ±0,15 mm o migliore). Uno spessimetro all'ingresso fornisce solitamente il riferimento iniziale per l'impostazione dello spessore.
6. Scarico del pannello : il pannello OSB polimerizzato e inizialmente indurito viene rilasciato dai nastri in acciaio all'uscita della pressa e convogliato tramite apparecchiature di scarico ai processi a valle (ad esempio taglio, raffreddamento, levigatura).
1. Cinghie in acciaio senza fine:
Materiale: acciaio legato speciale ad alta resistenza con elevata resistenza alla trazione, resistenza all'usura, resistenza alla fatica, conduttività termica e stabilità dimensionale.
Struttura: saldata senza soluzione di continuità o realizzata appositamente in un circuito infinito. Superficie spesso trattata (ad esempio, lucidata, rivestita) per ridurre l'attrito e l'adesione.
Funzione: trasferire il calore, trasferire la pressione, formare le superfici del pannello, fissare e trasportare il tappetino. Fondamentale per il funzionamento continuo e la qualità della superficie della scheda.
2. Sistema di trasmissione e tensionamento a cinghia:
Rullo motore: solitamente all'estremità di uscita, azionato da motori ad alta potenza per spostare i nastri. Richiede precisione di trasmissione e sincronizzazione estremamente elevate (nastri superiore e inferiore).
Sistema di tensionamento: situato all'estremità di ingresso (solitamente rulli tenditori), applica una tensione costante e regolabile alle cinghie tramite mezzi idraulici o meccanici. Mantiene la cinghia tesa e piatta, prevenendo slittamenti, disallineamenti o grinze. Il controllo della tensione è fondamentale.
3. Sistema di riscaldamento:
Fonte di calore: tipicamente caldaie ad olio diatermico ad alta temperatura.
Sistema di circolazione: le pompe dell'olio fanno circolare l'olio caldo (~240-260°C) attraverso canali all'interno delle piastre riscaldanti (all'esterno dei nastri) o dei rulli riscaldati (che supportano e riscaldano i nastri) distribuiti lungo il telaio della pressa. Il calore si trasferisce in modo conduttivo alle cinghie, riscaldando il tappetino. Richiede un controllo preciso della temperatura.
4. Sistema di pressatura:
Telaio principale: robusta struttura in acciaio che sopporta tutte le forze di pressione.
Cilindri idraulici di zona: disposti in più gruppi (da decine a centinaia di zone) lungo la lunghezza della pressa. Ogni zona ha indipendente:
Cilindro: genera pressione.
Sensore di pressione: monitora la pressione della zona in tempo reale.
Sensore di posizione: (opzionale, avanzato) monitora la spaziatura del nastro/lo spessore del pannello.
Valvola servo/proporzionale: regola con precisione la pressione dell'olio (a volte combinata con il controllo della posizione) per zona in base ai comandi del sistema di controllo.
Piastre di pressatura/Travi di pressatura/Rulli di pressatura: trasferiscono la pressione del cilindro in modo uniforme sui nastri. Forme comuni:
Tipo a piastra piana: ampia area di contatto, distribuzione della pressione più uniforme, adatta a requisiti di alta qualità.
Tipo di rullo: più rulli di piccolo diametro disposti; minore attrito/resistenza, minore consumo di energia di azionamento, manutenzione relativamente più semplice; comune anche nella produzione OSB.
5. Sistema di controllo dello spessore:
Nucleo: controllo a circuito chiuso basato sul sistema idraulico di zona.
Ingressi:
Profilo dello spessore target preimpostato (pressione tipicamente alta all'ingresso, più alta al centro, più bassa all'uscita).
Feedback della pressione in tempo reale per zona.
(Opzionale) Feedback di posizione/spessore in tempo reale per zona (solitamente da sensori di distanza laser).
Misurazione spessimetro ingresso.
Logica di controllo: il sistema di controllo (PLC o DCS ad alte prestazioni) confronta i valori impostati con il feedback, regolando dinamicamente la pressione del cilindro (o la posizione target) per zona per garantire che lo spessore del pannello rimanga stabile al valore impostato, compensando le variazioni della materia prima. Questo è il fulcro per ottenere precisione ad alto spessore.
6. Sistema di guida e lubrificazione della cinghia:
Dispositivi di guida: assicurano che i nastri scorrano esattamente centrati, prevenendo il disallineamento ('scoppio').
Sistema di lubrificazione: spruzza olio lubrificante speciale ad alta temperatura (spesso olio vegetale per uso alimentare) tra le cinghie e i componenti di supporto (rulli, piastre scorrevoli) per formare una pellicola d'olio. Ciò riduce drasticamente l'attrito, protegge cinghie e supporti e riduce la potenza motrice. Il volume, la posizione e il recupero dell'olio spruzzato sono fondamentali.
7. Dispositivi di Ingresso/Uscita:
Ingresso: guida con precisione il tappetino nella pressa, garantendo un bloccaggio regolare da parte dei nastri. Può includere rulli di alimentazione, raschiatori, ecc.
Uscita: riceve e trasporta pannelli pressati. Può includere dispositivi di rimozione (per evitare che si attacchino), tavoli di trasferimento, ecc.
8. Sistema di controllo automatizzato:
Nucleo: sistema PLC ad alte prestazioni.
Funzioni:
Controllo coordinato di tutti gli azionamenti (nastri, pompe dell'olio, ventilatori, ecc.).
Controllo preciso della temperatura (per zona di riscaldamento), pressione (per zona idraulica), velocità del nastro (determina il tempo di pressatura), tensione del nastro.
Implementazione di algoritmi complessi di controllo dello spessore.
Monitoraggio dello stato delle apparecchiature (temperatura, pressione, velocità, posizione, vibrazione, stato di lubrificazione, ecc.), diagnosi dei guasti e allarmi.
Registrazione, archiviazione e analisi dei dati (ottimizzazione dei processi, tracciabilità della qualità).
Comunicazione e controllo coordinato con le altre attrezzature della linea (formatore, prestampa, linea di finitura).
Temperatura: la temperatura della piastra varia generalmente da 200 a 240°C (dipende dal tipo di resina e dallo spessore del pannello).
Pressione: la pressione massima può raggiungere 3-5 MPa (30-50 bar) o più, a seconda dello spessore del pannello, dei requisiti di densità e del design dell'apparecchiatura. Il profilo di distribuzione della pressione lungo la lunghezza della pressa è una curva di processo fondamentale.
Tempo: determinato dalla velocità del nastro (m/min) e dalla lunghezza effettiva della pressa (m). Il tempo di pressatura tipico è di 3-8 minuti (dipende dallo spessore del pannello e dalle caratteristiche di polimerizzazione della resina). Velocità = Lunghezza di pressatura/Tempo di pressatura.
Tensione della cinghia: impostata e mantenuta con precisione, in genere intorno al 30%-50% del carico di snervamento del materiale della cinghia.
1. Produzione continua: capacità ultraelevata, adatta alla produzione industriale su larga scala.
2. Eccellente qualità del prodotto:
Tolleranza minima sullo spessore: la tecnologia di controllo della zona garantisce un'uniformità dello spessore di gran lunga superiore rispetto alle macchine da stampa ad apertura multipla.
Distribuzione uniforme della densità: l'applicazione continua di pressione e il controllo preciso determinano una densità del nucleo più vicina alla densità della superficie, producendo una struttura del pannello più stabile e migliori proprietà meccaniche.
Buona qualità della superficie: i nastri in acciaio producono superfici lisce e piatte.
Elevata consistenza: parametri di processo stabili e controllabili.
3. Elevata automazione: riduce la dipendenza dalla manodopera, migliora la stabilità e la sicurezza della produzione.
4. Elevata efficienza produttiva: nessuna perdita di tempo nei cicli di apertura/chiusura, funzionamento a velocità di linea elevate.
5. Consumo energetico relativamente basso: elevato utilizzo di energia termica (l'alimentazione continua in entrata/uscita riduce le perdite per inerzia termica), consumo energetico unitario generalmente inferiore rispetto alle presse ad apertura multipla.
6. Flessibilità: regolando la velocità, il profilo di pressione, la temperatura, ecc., può produrre pannelli OSB di vari spessori (ad es. 6 mm - 40 mm+) e densità (pannelli standard, pannelli strutturali, substrati per pavimentazioni, ecc.) all'interno di un'ampia gamma.
La pressa continua a nastro in acciaio completamente automatizzata per OSB è la pietra angolare della produzione di OSB su scala industriale. Blocca il materassino tra due nastri d'acciaio senza fine di precisione, trasportandolo continuamente attraverso una lunga zona ad alta temperatura e pressione. Combinato con il controllo idraulico di zona avanzato e la tecnologia di controllo dello spessore, consente di ottenere una produzione continua efficiente, stabile e di alta qualità di pannelli OSB. Le sue tecnologie principali risiedono nel sistema di nastri in acciaio, nella pressatura a zone, nel controllo dello spessore e nell'automazione altamente integrata. Rappresenta la direzione dello sviluppo della tecnologia di produzione OSB, migliorando significativamente l’efficienza produttiva, la qualità del prodotto e i vantaggi economici.
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