MH-OSB
MINGHUNG
Funktion: Til kontinuerligt at føre forpressede OSB-måtter ind i pressen under indstillede temperatur-, tryk- og tidsforhold (bestemt af hastighed). Gennem opvarmning og presning får det den termohærdende harpiks (typisk MDI eller PF) i trætrådene (eller flagerne) i måtten til at hærde, hvilket i sidste ende danner færdige OSB-plader med den nødvendige tæthed, tykkelse, mekaniske egenskaber og overfladekvalitet.
Mål:
Kontinuerlig produktion: Bryder kapacitetsflaskehalsen for batch-type multi-åbningspresser, hvilket muliggør 24/7 uafbrudt produktion og betydeligt øget output.
Ensartethed: Sikrer minimal tykkelsestolerance, ensartet tæthedsfordeling og ensartede fysiske og mekaniske egenskaber.
Høj effektivitet: Fungerer ved høje linjehastigheder og opnår massiv enkeltlinjekapacitet (op til 2000 m³/dag eller højere).
Automatisering: Meget integreret i produktionslinjen, opnår fuld automatiseret kontrol og reducerer manuel indgriben.
Høj kvalitet: Præcis kontrol af procesparametre producerer højtydende OSB.
Energieffektivitet og miljøvenlighed: Typisk lavere enhedsproduktenergiforbrug sammenlignet med multi-åbningspresser (især højere termisk energiudnyttelse).
1. Fodring: Forpressede OSB måtter føres ind i indgangen til den kontinuerlige presse ved hjælp af et fodringssystem.
2. Fastspænding og transport: To sømløse, højstyrke, endeløse stålbælter med høj præcision (en top, en bund) klemmer måtten ved indgangen.
3. Opvarmning og presning:
Opvarmning: Et varmesystem (normalt et termisk oliecirkulationssystem) er anbragt inde i (eller uden for) stålbåndene, der effektivt og ensartet overfører varme til båndene. Bælterne overfører derefter varme til de øvre og nedre overflader af måtten i direkte kontakt. Varmen ledes gradvist ind gennem måtten.
Presning: Uden for stålremmene (typisk over, nogle gange under), er flere grupper (snese eller endda hundredvis) af zonekontrollerede hydrauliske cylindre (eller presserammer) arrangeret langs pressens længde. Disse cylindre påfører stålbåndene ensartet tryk via presseplader (eller ruller), og båndene overfører dette tryk til måtten. Trykstørrelsen styres præcist pr. zone i henhold til måttens behov ved forskellige positioner (hærdningsstadier) i pressen.
4. Hærdning og formning: Fastspændt af stålbåndene bevæger måtten sig gennem presselængden med en konstant hastighed. Under denne passage gennemgår måtten trin: opvarmning, harpikssmeltning/-flow, højtrykskomprimering, harpikshærdning (tværbindingsreaktion), hærdning og afkøling (nogle presser har en kølesektion for enden). Pressetiden bestemmes af presselængden og båndhastigheden.
5. Thickness Control: En kerneteknologi af kontinuerlige presser. Zonehydrauliksystemer (hver zone har uafhængige tryksensorer og kontrolventiler) og præcise positionssensorer (måling af båndafstand/brættykkelse) muliggør overvågning i realtid og dynamisk justering af trykket pr. zone (nogle gange lige position) for at kompensere for måttetykkelsesvariationer, fugtudsving osv., hvilket sikrer tykkelse ±1 mm typisk til bedre overfladebehandling (5 mm). En tykkelsesmåler ved indgangen giver sædvanligvis den oprindelige tykkelsesindstillingsreference.
6. Bræddeudledning : Den hærdede og indledningsvis afhærdede OSB-plade frigøres af stålbåndene ved presseudgangen og føres ud af tømningsudstyret til nedstrømsprocesser (f.eks. skæring, afkøling, slibning).
1. Endeløse stålbælter:
Materiale: Specielt højstyrkelegeret stål med høj trækstyrke, slidstyrke, udmattelsesbestandighed, termisk ledningsevne og dimensionsstabilitet.
Struktur: Sømløst svejset eller specielt fremstillet til en endeløs løkke. Overflade behandlet ofte (f.eks. poleret, coated) for at reducere friktion og klæbning.
Funktion: Overfør varme, overfør tryk, form pladeoverflader, klem og transporter måtten. Nøglen til kontinuerlig drift og bordoverfladekvalitet.
2. Remtræk og spændingssystem:
Drivrulle: Normalt ved udgangsenden, drevet af højeffektmotorer til at flytte båndene. Kræver ekstrem høj transmissionsnøjagtighed og synkronisering (top- og bundremme).
Spændingssystem: Placeret ved indgangsenden (normalt med tomgangsruller), påfører remmene konstant og justerbar spænding via hydrauliske eller mekaniske midler. Bevarer bæltets stramhed og fladhed, forhindrer glidning, forskydning eller rynker. Spændingskontrol er kritisk.
3. Varmesystem:
Varmekilde: Typisk højtemperatur termiske oliekedler.
Cirkulationssystem: Oliepumper cirkulerer varm olie (~240-260°C) gennem kanaler inden i varmeplader (uden for båndene) eller opvarmede ruller (understøtter og opvarmer båndene) fordelt langs pressrammen. Varme overføres ledende til bælterne og opvarmer måtten. Kræver præcis temperaturkontrol.
4. Tryk på System:
Hovedramme: Robust stålkonstruktion, der bærer alle pressekræfter.
Zone hydrauliske cylindre: Arrangeret i flere grupper (snese til hundredvis af zoner) langs pressens længde. Hver zone har uafhængige:
Cylinder: Generer tryk.
Tryksensor: Overvåger zonetrykket i realtid.
Positionssensor: (Valgfri, avanceret) Overvåger båndafstand/brættykkelse.
Servo-/proportionalventil: Regulerer præcist olietrykket (nogle gange kombineret med positionskontrol) pr. zone baseret på styresystemets kommandoer.
Trykplader/pressebjælker/presseruller: Overfør cylindertrykket ensartet til båndene. Almindelige former:
Flad pladetype: Stort kontaktområde, mere ensartet trykfordeling, velegnet til højkvalitetskrav.
Rulletype: Flere ruller med lille diameter arrangeret; lavere friktion/modstand, lavere drevenergiforbrug, relativt lettere vedligeholdelse; også almindelig i OSB-produktion.
5. Tykkelsekontrolsystem:
Core: Lukket sløjfe kontrol baseret på zonehydrauliksystemet.
Indgange:
Forudindstillet måltykkelsesprofil (tryk typisk højt ved indgang, højest i midten, lavere ved udgang).
Realtidstrykfeedback pr. zone.
(Valgfrit) Position/tykkelse feedback i realtid pr. zone (normalt fra laserafstandssensorer).
Indgangstykkelsesmåler måling.
Kontrollogik: Kontrolsystemet (højtydende PLC eller DCS) sammenligner indstillede værdier med feedback, justerer dynamisk cylindertryk (eller målposition) pr. zone for at sikre, at pladetykkelsen forbliver stabil ved den indstillede værdi, og kompenserer for variationer i råmateriale. Dette er kernen i at opnå høj tykkelsespræcision.
6. Bælteførings- og smøresystem:
Styringsanordninger: Sørg for, at bælterne kører præcist centreret, hvilket forhindrer fejljustering ('løber af').
Smøresystem: Sprøjter speciel højtemperatursmøreolie (ofte fødevaregodkendt vegetabilsk olie) mellem bælterne og de bærende komponenter (ruller, glideplader) for at danne en oliefilm. Dette reducerer friktionen drastisk, beskytter bælter og understøtninger og sænker drivkraften. Oliesprayvolumen, placering og genvinding er nøglen.
7. Indgangs-/udgangsenheder:
Indgang: Fører måtten præcist ind i pressen, hvilket sikrer jævn fastspænding af bælterne. Kan omfatte foderruller, skrabere mv.
Udgang: Modtager og transporterer pressede brædder. Kan omfatte stripningsanordninger (for at forhindre fastklæbning), overførselsborde osv.
8. Automatiseret kontrolsystem:
Kerne: Højtydende PLC-system.
Funktioner:
Koordineret styring af alle drev (remme, oliepumper, ventilatorer osv.).
Præcis kontrol af temperatur (pr. varmezone), tryk (pr. hydraulisk zone), remhastighed (bestemmer pressetiden), remspænding.
Implementering af komplekse tykkelseskontrolalgoritmer.
Overvågning af udstyrsstatus (temp, tryk, hastighed, position, vibration, smørestatus osv.), fejldiagnose og alarmer.
Datalogning, lagring og analyse (procesoptimering, kvalitetssporbarhed).
Kommunikation og koordineret kontrol med andet linjeudstyr (måtteformer, pre-press, finishing line).
Temperatur: Pladens temperatur varierer typisk fra 200-240°C (afhængig af harpikstype og pladetykkelse).
Tryk: Maksimalt tryk kan nå 3-5 MPa (30-50 bar) eller højere, afhængigt af pladetykkelse, tæthedskrav og udstyrsdesign. Trykfordelingsprofilen langs presselængden er en kerneproceskurve.
Tid: Bestemmes af båndhastighed (m/min) og effektiv presselængde (m). Typisk pressetid er 3-8 minutter (afhængig af pladetykkelse og harpikshærdningsegenskaber). Hastighed = Tryklængde / Tryktid.
Bæltespænding: Præcis indstillet og vedligeholdt, typisk omkring 30%-50% af båndmaterialets flydespænding.
1. Kontinuerlig produktion: Ultrahøj kapacitet, velegnet til storstilet industriel produktion.
2. Fremragende produktkvalitet:
Minimal tykkelsestolerance: Zonekontrolteknologi sikrer langt overlegen tykkelsesensartethed sammenlignet med multi-åbningspresser.
Ensartet densitetsfordeling: Kontinuerlig trykpåføring og præcis kontrol resulterer i kernedensitet tættere på overfladedensiteten, hvilket giver en mere stabil pladestruktur og bedre mekaniske egenskaber.
God overfladekvalitet: Stålremme giver glatte, flade overflader.
Høj konsistens: Stabile og kontrollerbare procesparametre.
3. Høj automatisering: Reducerer afhængigheden af arbejdskraft, forbedrer produktionsstabilitet og sikkerhed.
4. Høj produktionseffektivitet: Ingen tid tabt til åbnings-/lukningscyklusser, kører ved høje linjehastigheder.
5. Relativt lavt energiforbrug: Høj termisk energiudnyttelse (kontinuerlig ind-/udføring reducerer termisk inertitab), typisk lavere enhedsenergiforbrug end fleråbningspresser.
6. Fleksibilitet: Ved at justere hastighed, trykprofil, temperatur osv. kan den producere OSB-plader i forskellige tykkelser (f.eks. 6 mm - 40 mm+) og tætheder (standardplader, strukturelle paneler, gulvbelægninger osv.) inden for et bredt område.
Den fuldt automatiserede kontinuerlige stålbæltepresse til OSB er hjørnestenen i OSB-produktion i industriel skala. Den klemmer måtten mellem to endeløse præcisionsstålbælter og transporterer den kontinuerligt gennem en lang zone med høj temperatur og tryk. Kombineret med avanceret zonehydraulisk kontrol- og tykkelseskontrolteknologi opnår det effektiv, stabil og højkvalitets kontinuerlig produktion af OSB-plader. Dens kerneteknologier ligger i stålbæltesystemet, zonepresning og tykkelseskontrol og højt integreret automatisering. Det repræsenterer retningen for OSB-produktionsteknologiudvikling, hvilket væsentligt forbedrer produktionseffektiviteten, produktkvaliteten og økonomiske fordele.
Få dit gratis OSB-linjelayout! Få ende-til-ende plantedesign fra strengforberedelse til slibning. Modtag 3D fabriksplan inden for 30 dage.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
