MH-OSB
MINGHUNG
Fonction : alimenter en continu des tapis OSB pré-pressés dans la presse dans des conditions définies de température, de pression et de temps (déterminées par la vitesse). Par chauffage et pressage, la résine thermodurcissable (généralement MDI ou PF) contenue dans les brins de bois (ou flocons) du tapis durcit, formant finalement des panneaux OSB finis avec la densité, l'épaisseur, les propriétés mécaniques et la qualité de surface requises.
Objectifs :
Production continue : élimine le goulot d'étranglement de capacité des presses à ouvertures multiples de type batch, permettant une production ininterrompue 24h/24 et 7j/7 et une augmentation significative de la production.
Uniformité : garantit une tolérance d'épaisseur minimale, une répartition uniforme de la densité et des propriétés physiques et mécaniques constantes.
Haute efficacité : fonctionne à des vitesses de ligne élevées, atteignant une capacité massive sur une seule ligne (jusqu'à 2 000 m⊃3 ;/jour ou plus).
Automatisation : hautement intégrée à la ligne de production, permettant un contrôle entièrement automatisé et réduisant les interventions manuelles.
Haute qualité : un contrôle précis des paramètres du processus produit des OSB hautes performances.
Efficacité énergétique et respect de l'environnement : consommation d'énergie unitaire généralement inférieure par rapport aux presses à ouvertures multiples (utilisation d'énergie thermique particulièrement élevée).
1. Alimentation : Les tapis OSB pré-pressés sont acheminés vers l'entrée de la presse continue par un système d'alimentation.
2. Serrage et transport : deux courroies en acier sans fin, sans soudure, à haute résistance et de haute précision (une en haut, une en bas) serrent le tapis à l'entrée.
3. Chauffage et pressage :
Chauffage : Un système de chauffage (généralement un système de circulation d'huile thermique) est disposé à l'intérieur (ou à l'extérieur) des courroies en acier, transférant efficacement et uniformément la chaleur aux courroies. Les courroies transfèrent ensuite la chaleur aux surfaces supérieure et inférieure du tapis en contact direct. La chaleur se dirige progressivement vers l’intérieur à travers le tapis.
Pressage : à l'extérieur des courroies en acier (généralement au-dessus, parfois en dessous), plusieurs groupes (des dizaines, voire des centaines) de vérins hydrauliques à zone contrôlée (ou châssis de presse) sont disposés le long de la longueur de la presse. Ces cylindres appliquent une pression uniforme sur les courroies en acier via des plaques de presse (ou des rouleaux), et les courroies transfèrent cette pression au tapis. L'ampleur de la pression est contrôlée avec précision par zone en fonction des besoins du tapis à différentes positions (étapes de durcissement) dans la presse.
4. Durcissement et formage : Serré par les courroies en acier, le tapis se déplace sur toute la longueur de la presse à une vitesse constante. Lors de ce passage, le mat subit des étapes : chauffage, fusion/écoulement de la résine, compactage haute pression, durcissement de la résine (réaction de réticulation), prise et refroidissement (certaines presses disposent d'une section de refroidissement en extrémité). Le temps de pressage est déterminé par la longueur de la presse et la vitesse de la courroie.
5. Contrôle de l’épaisseur : Une technologie de base des presses continues. Les systèmes hydrauliques de zone (chaque zone dispose de capteurs de pression et de vannes de contrôle indépendants) et de capteurs de position précis (mesurant l'espacement des bandes/l'épaisseur des panneaux) permettent une surveillance en temps réel et un ajustement dynamique de la pression par zone (parfois même position) pour compenser les variations d'épaisseur du tapis, les fluctuations d'humidité, etc., garantissant une tolérance minimale d'épaisseur de panneau fini (généralement ± 0,15 mm ou mieux). Une jauge d'épaisseur à l'entrée fournit généralement la référence de réglage initial de l'épaisseur.
6. Décharge des panneaux : Le panneau OSB durci et initialement pris est libéré par les courroies en acier à la sortie de la presse et transporté par un équipement de décharge vers les processus en aval (par exemple, découpe, refroidissement, ponçage).
1. Ceintures en acier sans fin :
Matériau : acier allié spécial à haute résistance avec une résistance à la traction, une résistance à l'usure, une résistance à la fatigue, une conductivité thermique et une stabilité dimensionnelle élevées.
Structure : Soudée sans soudure ou spécialement fabriquée en boucle sans fin. Surface souvent traitée (par exemple polie, enduite) pour réduire la friction et l'adhérence.
Fonction : transférer la chaleur, transférer la pression, former les surfaces des panneaux, serrer et transporter le tapis. La clé du fonctionnement continu et de la qualité de la surface des panneaux.
2. Système d'entraînement et de tension par courroie :
Rouleau d'entraînement : généralement à l'extrémité de sortie, entraîné par des moteurs de grande puissance pour déplacer les courroies. Nécessite une précision de transmission et une synchronisation extrêmement élevées (courroies supérieure et inférieure).
Système de tension : situé à l'extrémité d'entrée (généralement des rouleaux libres), applique une tension constante et réglable aux courroies via des moyens hydrauliques ou mécaniques. Maintient la tension et la planéité de la courroie, évitant ainsi le glissement, le désalignement ou le froissement. Le contrôle de la tension est essentiel.
3. Système de chauffage :
Source de chaleur : Généralement des chaudières à huile thermique à haute température.
Système de circulation : les pompes à huile font circuler l'huile chaude (~240-260°C) à travers des canaux situés à l'intérieur de plaques chauffantes (à l'extérieur des courroies) ou de rouleaux chauffants (supportant et chauffant les courroies) répartis le long du châssis de la presse. La chaleur est transférée de manière conductrice aux courroies, chauffant le tapis. Nécessite un contrôle précis de la température.
4. Système de pressage :
Châssis principal : Structure en acier robuste supportant toutes les forces de pression.
Vérins hydrauliques de zone : disposés en plusieurs groupes (des dizaines à des centaines de zones) le long de la longueur de la presse. Chaque zone dispose de :
Cylindre : génère une pression.
Capteur de pression : surveille la pression de la zone en temps réel.
Capteur de position : (en option, avancé) Surveille l’espacement des courroies/l’épaisseur de la planche.
Valve servo/proportionnelle : régule avec précision la pression d'huile (parfois combinée avec un contrôle de position) par zone en fonction des commandes du système de contrôle.
Plaques de presse/poutres de presse/rouleaux de presse : transférez uniformément la pression du cylindre aux courroies. Formes courantes :
Type de plateau plat : grande zone de contact, répartition de la pression plus uniforme, adaptée aux exigences de haute qualité.
Type de rouleau : plusieurs rouleaux de petit diamètre disposés ; friction/résistance réduite, consommation d'énergie d'entraînement réduite, maintenance relativement plus facile ; également courant dans la production d'OSB.
5. Système de contrôle d’épaisseur :
Noyau : Contrôle en boucle fermée basé sur le système hydraulique de zone.
Entrées :
Profil d'épaisseur cible prédéfini (pression généralement élevée à l'entrée, la plus élevée au milieu, la plus faible à la sortie).
Retour de pression en temps réel par zone.
(Facultatif) Retour de position/épaisseur en temps réel par zone (généralement à partir de capteurs de distance laser).
Mesure de jauge d'épaisseur d'entrée.
Logique de contrôle : le système de contrôle (API ou DCS hautes performances) compare les valeurs définies avec le retour d'information, ajustant dynamiquement la pression du cylindre (ou la position cible) par zone pour garantir que l'épaisseur du panneau reste stable à la valeur définie, compensant ainsi les variations des matières premières. C’est la clé pour obtenir une précision d’épaisseur élevée.
6. Système de guidage et de lubrification de la courroie :
Dispositifs de guidage : veillez à ce que les courroies soient précisément centrées, évitant ainsi un désalignement (« coulage »).
Système de lubrification : pulvérise une huile lubrifiante spéciale à haute température (souvent de l'huile végétale de qualité alimentaire) entre les courroies et les composants de support (rouleaux, plaques coulissantes) pour former un film d'huile. Cela réduit considérablement la friction, protège les courroies et les supports et réduit la puissance d'entraînement. Le volume, l’emplacement et la récupération de l’huile pulvérisée sont essentiels.
7. Dispositifs d'entrée/sortie :
Entrée : guide avec précision le tapis dans la presse, assurant un serrage en douceur par les courroies. Peut inclure des rouleaux d'alimentation, des grattoirs, etc.
Sortie : Réceptionne et achemine les planches pressées. Peut inclure des dispositifs de dénudage (pour éviter de coller), des tables de transfert, etc.
8. Système de contrôle automatisé :
Noyau : système PLC haute performance.
Fonctions :
Contrôle coordonné de tous les entraînements (courroies, pompes à huile, ventilateurs, etc.).
Contrôle précis de la température (par zone de chauffe), de la pression (par zone hydraulique), de la vitesse du tapis (détermine le temps de pressage), de la tension du tapis.
Implémentation d'algorithmes complexes de contrôle d'épaisseur.
Surveillance de l'état de l'équipement (température, pression, vitesse, position, vibration, état de lubrification, etc.), du diagnostic des défauts et des alarmes.
Enregistrement, stockage et analyse des données (optimisation des processus, traçabilité qualité).
Communication et contrôle coordonné avec les autres équipements de la ligne (formeuse de tapis, prépresse, ligne de finition).
Température : La température du plateau varie généralement de 200 à 240 °C (dépend du type de résine et de l'épaisseur du panneau).
Pression : La pression maximale peut atteindre 3 à 5 MPa (30 à 50 bars) ou plus, en fonction de l'épaisseur du panneau, des exigences de densité et de la conception de l'équipement. Le profil de répartition de la pression sur la longueur de la presse est une courbe centrale du processus.
Temps : Déterminé par la vitesse de la bande (m/min) et la longueur effective de la presse (m). Le temps de pressage typique est de 3 à 8 minutes (dépend de l'épaisseur du panneau et des caractéristiques de durcissement de la résine). Vitesse = Longueur de pression / Temps de pression.
Tension de la courroie : réglée et maintenue avec précision, généralement autour de 30 à 50 % de la limite d'élasticité du matériau de la courroie.
1. Production continue : capacité ultra-élevée, adaptée à la production industrielle à grande échelle.
2. Excellente qualité du produit :
Tolérance d'épaisseur minimale : la technologie de contrôle de zone garantit une uniformité d'épaisseur bien supérieure à celle des presses à ouvertures multiples.
Répartition uniforme de la densité : l'application continue d'une pression et un contrôle précis permettent d'obtenir une densité centrale plus proche de la densité superficielle, ce qui donne une structure de panneau plus stable et de meilleures propriétés mécaniques.
Bonne qualité de surface : les courroies en acier produisent des surfaces lisses et plates.
Haute cohérence : paramètres de processus stables et contrôlables.
3. Haute automatisation : réduit le recours à la main-d'œuvre, améliore la stabilité et la sécurité de la production.
4. Efficacité de production élevée : aucun temps perdu dans les cycles d'ouverture/fermeture, fonctionne à des vitesses de ligne élevées.
5. Consommation d'énergie relativement faible : utilisation élevée de l'énergie thermique (l'entrée/sortie continue réduit les pertes d'inertie thermique), généralement une consommation d'énergie unitaire inférieure à celle des presses à ouvertures multiples.
6. Flexibilité : En ajustant la vitesse, le profil de pression, la température, etc., il peut produire des panneaux OSB de différentes épaisseurs (par exemple, 6 mm à 40 mm+) et densités (panneaux standard, panneaux structurels, substrats de revêtement de sol, etc.) dans une large gamme.
La presse continue à bande d'acier entièrement automatisée pour OSB est la pierre angulaire de la production d'OSB à l'échelle industrielle. Il serre le tapis entre deux courroies en acier sans fin de précision, le transportant en continu à travers une longue zone de température et de pression élevées. Combiné à une technologie avancée de contrôle hydraulique de zone et de contrôle de l'épaisseur, il permet une production continue efficace, stable et de haute qualité de panneaux OSB. Ses technologies de base résident dans le système de courroies en acier, le pressage de zones et le contrôle de l'épaisseur, ainsi que l'automatisation hautement intégrée. Il représente l'orientation du développement de la technologie de production d'OSB, améliorant considérablement l'efficacité de la production, la qualité des produits et les avantages économiques.
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