MH-OSB
MINGHUNG
Функция: За непрекъснато подаване на предварително пресовани OSB рогозки в пресата при зададени условия на температура, налягане и време (определено от скоростта). Чрез нагряване и пресоване, той кара термореактивната смола (обикновено MDI или PF) в дървесните нишки (или люспи) в рогозката да се втвърди, като в крайна сметка оформя завършени OSB плочи с необходимата плътност, дебелина, механични свойства и качество на повърхността.
Цели:
Непрекъснато производство: Премахва пречките в капацитета на партидните преси с множество отваряния, позволявайки непрекъснато производство 24/7 и значително увеличавайки производителността.
Еднородност: Осигурява минимален толеранс на дебелината, равномерно разпределение на плътността и постоянни физични и механични свойства.
Висока ефективност: Работи при високи скорости на линията, постигайки огромен капацитет на една линия (до 2000 m³/ден или повече).
Автоматизация: Силно интегрирана в производствената линия, постигайки пълен автоматизиран контрол и намалявайки ръчната намеса.
Високо качество: Прецизният контрол на параметрите на процеса произвежда OSB с висока производителност.
Енергийна ефективност и екологосъобразност: Обикновено по-ниска консумация на енергия за единица продукт в сравнение с пресите с много отваряния (особено по-високо използване на топлинна енергия).
1. Захранване: Предварително пресованите OSB рогозки се транспортират до входа на непрекъснатата преса чрез захранваща система.
2. Затягане и транспортиране: Две безшевни, високоякостни, високопрецизни безкрайни стоманени ремъци (един отгоре, един отдолу) захващат постелката на входа.
3. Нагряване и пресоване:
Отопление: Нагревателна система (обикновено система за циркулация на термично масло) е разположена вътре (или извън) стоманените ленти, като ефективно и равномерно пренася топлината към лентите. След това коланите пренасят топлина към горната и долната повърхност на постелката в директен контакт. Топлината постепенно се отвежда навътре през постелката.
Пресоване: Извън стоманените ленти (обикновено отгоре, понякога отдолу), множество групи (десетки или дори стотици) зоново контролирани хидравлични цилиндри (или пресови рамки) са подредени по дължината на пресата. Тези цилиндри прилагат равномерно налягане върху стоманените ремъци чрез притискащи плочи (или ролки), а ремъците пренасят това налягане върху постелката. Големината на налягането се контролира прецизно за всяка зона според нуждите на подложката на различни позиции (етапи на втвърдяване) в пресата.
4. Втвърдяване и формоване: Захванат от стоманените колани, постелката се движи през дължината на пресата с постоянна скорост. По време на това преминаване рогозката преминава през етапи: нагряване, топене/течение на смолата, уплътняване под високо налягане, втвърдяване на смолата (реакция на омрежване), втвърдяване и охлаждане (някои преси имат охлаждаща секция в края). Времето за пресоване се определя от дължината на пресата и скоростта на лентата.
5. Контрол на дебелината: Основна технология на непрекъснатите преси. Зонови хидравлични системи (всяка зона има независими сензори за налягане и контролни клапани) и сензори за прецизно положение (измерване на разстоянието между лентите/дебелината на дъската) позволяват наблюдение в реално време и динамично регулиране на налягането на зона (понякога дори позиция), за да компенсират вариациите в дебелината на мат, колебанията на влагата и т.н., осигурявайки минимален толеранс на дебелината на готовата плоскост (обикновено ±0,15 mm или по-добре). Дебеломерът на входа обикновено осигурява първоначалната настройка на дебелината.
6. Разтоварване на плочи : Втвърдената и първоначално втвърдена OSB плоча се освобождава от стоманените ремъци на изхода на пресата и се транспортира от оборудването за изхвърляне към процесите надолу по веригата (напр. рязане, охлаждане, шлайфане).
1. Безкрайни стоманени колани:
Материал: Специална високоякостна легирана стомана с висока якост на опън, устойчивост на износване, устойчивост на умора, топлопроводимост и стабилност на размерите.
Структура: Безшевно заварени или специално произведени в безкраен контур. Повърхността често се третира (напр. полирана, покрита) за намаляване на триенето и залепването.
Функция: Пренасяне на топлина, пренасяне на налягане, оформяне на повърхности на дъски, затягане и пренасяне на постелката. Ключът към непрекъснатата работа и качеството на повърхността на дъската.
2. Ремъчно задвижване и система за опъване:
Задвижваща ролка: Обикновено в изходния край, задвижвана от мотори с висока мощност за преместване на ремъците. Изисква изключително висока точност на предаване и синхронизация (горни и долни ремъци).
Система за опъване: Разположена на входния край (обикновено празни ролки), прилага постоянно и регулируемо напрежение на ремъците чрез хидравлични или механични средства. Поддържа опъването и гладкостта на колана, предотвратявайки приплъзване, неправилно подравняване или набръчкване. Контролът на напрежението е от решаващо значение.
3. Отоплителна система:
Източник на топлина: Обикновено високотемпературни котли с термично масло.
Циркулационна система: Маслените помпи циркулират горещо масло (~240-260°C) през канали в нагревателните плочи (извън лентите) или нагретите ролки (поддържащи и нагряващи лентите), разпределени по протежение на рамката на пресата. Топлината се предава проводимо към коланите, загрявайки постелката. Изисква прецизен контрол на температурата.
4. Система за пресоване:
Основна рамка: Здрава стоманена конструкция, носеща всички притискащи сили.
Зонални хидравлични цилиндри: Подредени в множество групи (десетки до стотици зони) по дължината на пресата. Всяка зона има независими:
Цилиндър: Генерира налягане.
Сензор за налягане: Наблюдава налягането в зоната в реално време.
Сензор за позиция: (по избор, усъвършенстван) Наблюдава разстоянието на лентата/дебелината на дъската.
Серво/пропорционален клапан: Регулира прецизно налягането на маслото (понякога комбинирано с контрол на позицията) за зона въз основа на команди на системата за управление.
Пресови плочи/пресови греди/пресови ролки: Пренасяйте равномерно налягането на цилиндъра към ремъците. Често срещани форми:
Тип плоска плоча: Голяма контактна площ, по-равномерно разпределение на налягането, подходящо за изисквания за високо качество.
Тип валяк: Подредени множество ролки с малък диаметър; по-ниско триене/съпротивление, по-ниска консумация на енергия при задвижване, относително по-лесна поддръжка; също често срещани в производството на OSB.
5. Система за контрол на дебелината:
Ядро: Управление със затворен контур на базата на зонова хидравлична система.
входове:
Предварително зададен профил на целевата дебелина (обикновено високо налягане на входа, най-високо в средата, по-ниско на изхода).
Обратна връзка за налягането в реално време за всяка зона.
(По избор) Обратна връзка за позиция/дебелина в реално време за зона (обикновено от лазерни сензори за разстояние).
Измерване на входен дебеломер.
Контролна логика: Контролната система (високопроизводителен PLC или DCS) сравнява зададените стойности с обратна връзка, като динамично регулира налягането в цилиндъра (или целевата позиция) за всяка зона, за да гарантира, че дебелината на плоскостта остава стабилна при зададената стойност, компенсирайки вариациите на суровината. Това е в основата на постигането на висока прецизност на дебелината.
6. Система за насочване и смазване на колана:
Направляващи устройства: Уверете се, че ремъците се движат точно центрирани, предотвратявайки неправилно подравняване ('изтичане').
Система за смазване: Впръсква специално високотемпературно смазочно масло (често растително масло за храна) между ремъците и поддържащите компоненти (ролки, плъзгащи се плочи), за да образува маслен филм. Това драстично намалява триенето, предпазва ремъците и опорите и намалява мощността на задвижването. Обемът, местоположението и възстановяването на маслото са ключови.
7. Входно/изходни устройства:
Вход: Прецизно насочва постелката в пресата, осигурявайки плавно затягане от ремъците. Може да включва захранващи ролки, скрепери и др.
Изход: Приема и пренася пресовани дъски. Може да включва устройства за оголване (за предотвратяване на залепване), маси за прехвърляне и др.
8. Автоматизирана система за управление:
Ядро: Високопроизводителна PLC система.
Функции:
Координирано управление на всички задвижвания (ремъци, маслени помпи, вентилатори и др.).
Прецизен контрол на температура (на нагревателна зона), налягане (на хидравлична зона), скорост на лентата (определя времето за пресоване), опъване на лентата.
Внедряване на сложни алгоритми за контрол на дебелината.
Мониторинг на състоянието на оборудването (температура, налягане, скорост, позиция, вибрации, състояние на смазване и т.н.), диагностика на неизправности и аларми.
Регистриране, съхранение и анализ на данни (оптимизиране на процеса, проследимост на качеството).
Комуникация и координиран контрол с друго линейно оборудване (формовка на мат, предпечат, финална линия).
Температура: Температурата на плочата обикновено варира от 200-240°C (в зависимост от вида на смолата и дебелината на плоскостта).
Налягане: Максималното налягане може да достигне 3-5 MPa (30-50 бара) или по-високо, в зависимост от дебелината на плоскостта, изискванията за плътност и дизайна на оборудването. Профилът на разпределение на налягането по дължината на пресата е основна крива на процеса.
Време: Определя се от скоростта на лентата (m/min) и ефективната дължина на пресата (m). Типичното време за пресоване е 3-8 минути (в зависимост от дебелината на плоскостта и характеристиките на втвърдяване на смолата). Скорост = Дължина на натискане / Време на натискане.
Напрежение на ремъка: Прецизно настроено и поддържано, обикновено около 30%-50% от границата на провлачване на материала на ремъка.
1. Непрекъснато производство: Свръхвисок капацитет, подходящ за широкомащабно промишлено производство.
2. Отлично качество на продукта:
Минимална толерантност на дебелината: Технологията за контрол на зоните осигурява много по-добра равномерност на дебелината в сравнение с пресите с множество отвори.
Равномерно разпределение на плътността: Непрекъснатото прилагане на натиск и прецизният контрол водят до плътност на сърцевината, по-близка до повърхностната плътност, което води до по-стабилна структура на дъската и по-добри механични свойства.
Добро качество на повърхността: Стоманените ленти произвеждат гладки, плоски повърхности.
Висока консистенция: Стабилни и контролируеми параметри на процеса.
3. Висока автоматизация: Намалява зависимостта от труда, подобрява стабилността и безопасността на производството.
4. Висока производствена ефективност: Няма загуба на време за цикли на отваряне/затваряне, работи при високи скорости на линията.
5. Относително ниска консумация на енергия: Високо използване на топлинна енергия (непрекъснатото входящо/изходящо подаване намалява загубите от топлинна инерция), обикновено по-ниска единица консумация на енергия в сравнение с пресите с много отваряния.
6. Гъвкавост: Чрез регулиране на скоростта, профила на налягане, температурата и т.н., той може да произвежда OSB плочи с различни дебелини (напр. 6 mm - 40 mm+) и плътности (стандартни плочи, структурни панели, подови настилки и т.н.) в широк диапазон.
Напълно автоматизираната непрекъсната преса със стоманена лента за OSB е крайъгълният камък на производството на OSB в индустриален мащаб. Той захваща постелката между две прецизни безкрайни стоманени ленти, пренасяйки я непрекъснато през дълга зона на висока температура и налягане. В комбинация с усъвършенствано зоново хидравлично управление и технология за контрол на дебелината, той постига ефективно, стабилно и висококачествено непрекъснато производство на OSB плочи. Неговите основни технологии се крият в системата от стоманени ремъци, зоново пресоване и контрол на дебелината и силно интегрирана автоматизация. Той представлява посоката на развитие на технологията за производство на OSB, като значително повишава ефективността на производството, качеството на продукта и икономическите ползи.
Изискайте своето безплатно оформление на OSB линия! Получете цялостен дизайн на инсталацията от подготовката на нишката до шлайфането. Получете 3D фабричен план в рамките на 30 дни.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com
