МХ-ОСБ
МИНХУН
Назначение: Для непрерывной подачи предварительно прессованных матов OSB в пресс при заданных условиях температуры, давления и времени (определяемого скоростью). Посредством нагрева и прессования термореактивная смола (обычно MDI или PF) внутри древесных прядей (или стружек) мата затвердевает, в конечном итоге образуя готовые плиты OSB с необходимой плотностью, толщиной, механическими свойствами и качеством поверхности.
Цели:
Непрерывное производство. Устраняет узкие места многопроходных прессов периодического типа, обеспечивая бесперебойное производство 24 часа в сутки, 7 дней в неделю и значительно увеличивая производительность.
Однородность: обеспечивает минимальный допуск по толщине, равномерное распределение плотности и постоянные физические и механические свойства.
Высокая эффективность: работает на высоких скоростях линии, обеспечивая огромную производительность одной линии (до 2000 м⊃3;/день или выше).
Автоматизация: высокая степень интеграции в производственную линию, обеспечивающая полную автоматизацию управления и сокращение ручного вмешательства.
Высокое качество: точный контроль параметров процесса позволяет получить высокопроизводительную плиту OSB.
Энергоэффективность и экологичность: Обычно более низкое энергопотребление на единицу продукции по сравнению с прессами с несколькими отверстиями (особенно более высокое использование тепловой энергии).
1. Подача: Предварительно прессованные маты OSB подаются на вход в пресс непрерывного действия с помощью системы подачи.
2. Зажим и транспортировка: две бесшовные, высокопрочные, высокоточные бесконечные стальные ленты (одна сверху, одна снизу) зажимают мат на входе.
3. Нагрев и прессование:
Нагрев: система нагрева (обычно система циркуляции термомасла) расположена внутри (или снаружи) стальных лент, эффективно и равномерно передавая тепло лентам. Затем ремни передают тепло верхней и нижней поверхностям мата, находящимся в непосредственном контакте. Тепло постепенно проходит внутрь через коврик.
Прессование: снаружи стальных лент (обычно сверху, иногда снизу) по длине пресса расположены несколько групп (десятки или даже сотни) гидроцилиндров с зональным управлением (или рам пресса). Эти цилиндры оказывают равномерное давление на стальные ленты через прижимные пластины (или ролики), а ремни передают это давление на мат. Величина давления точно контролируется для каждой зоны в соответствии с потребностями мата в различных положениях (стадиях отверждения) внутри пресса.
4. Отверждение и формование: зажатый стальными ремнями мат перемещается по длине пресса с постоянной скоростью. Во время этого прохождения мат проходит этапы: нагрев, плавление/растекание смолы, уплотнение под высоким давлением, отверждение смолы (реакция сшивки), схватывание и охлаждение (некоторые прессы имеют секцию охлаждения в конце). Время прессования определяется длиной пресса и скоростью ленты.
5. Контроль толщины: основная технология прессов непрерывного действия. Гидравлические системы зон (каждая зона имеет независимые датчики давления и регулирующие клапаны) и точные датчики положения (измеряющие расстояние между ремнями/толщину доски) позволяют отслеживать в реальном времени и динамическую регулировку давления на каждую зону (иногда даже по положению) для компенсации изменений толщины мата, колебаний влажности и т. д., обеспечивая минимальный допуск по толщине готовой плиты (обычно ±0,15 мм или лучше). Толщиномер на входе обычно обеспечивает начальную настройку толщины.
6. Выгрузка плит : Отвержденная и первоначально отвержденная плита OSB высвобождается стальными лентами на выходе из пресса и транспортируется разгрузочным оборудованием для последующих процессов (например, резки, охлаждения, шлифования).
1. Бесконечные стальные ремни:
Материал: специальная высокопрочная легированная сталь с высокой прочностью на разрыв, износостойкостью, усталостной прочностью, теплопроводностью и стабильностью размеров.
Структура: Бесшовная сварная или специально изготовленная в виде бесконечной петли. Поверхность часто обрабатывают (например, полируют, наносят покрытие) для уменьшения трения и прилипания.
Функция: передача тепла, передача давления, формирование поверхности доски, зажим и транспортировка коврика. Ключ к непрерывной работе и качеству поверхности доски.
2. Ременный привод и система натяжения:
Приводной ролик: Обычно на выходном конце, приводится в движение мощными двигателями для перемещения лент. Требует чрезвычайно высокой точности передачи и синхронизации (верхний и нижний ремни).
Система натяжения: расположена на входном конце (обычно натяжные ролики) и обеспечивает постоянное и регулируемое натяжение ремней с помощью гидравлических или механических средств. Поддерживает натяжение и плоскостность ремня, предотвращая проскальзывание, перекос или образование складок. Контроль напряжения имеет решающее значение.
3. Система отопления:
Источник тепла: Обычно высокотемпературные термомасляные котлы.
Система циркуляции: масляные насосы циркулируют горячее масло (~240-260°C) по каналам внутри нагревательных пластин (снаружи лент) или нагретых роликов (поддерживающих и нагревающих ремни), распределенных вдоль рамы пресса. Тепло передается кондуктивно к ремням, нагревая мат. Требует точного контроля температуры.
4. Система прессования:
Основная рама: Прочная стальная конструкция, воспринимающая все прижимающие усилия.
Зональные гидравлические цилиндры: расположены в нескольких группах (от десятков до сотен зон) по длине пресса. Каждая зона имеет независимые:
Цилиндр: Создает давление.
Датчик давления: контролирует давление в зоне в режиме реального времени.
Датчик положения: (дополнительно, расширенный) контролирует расстояние между ремнями/толщину доски.
Серво/пропорциональный клапан: точно регулирует давление масла (иногда в сочетании с контролем положения) в каждой зоне на основе команд системы управления.
Пресс-плиты/пресс-балки/пресс-валки: равномерно передают давление цилиндра на ленты. Распространенные формы:
Тип плоской плиты: большая площадь контакта, более равномерное распределение давления, соответствует требованиям высокого качества.
Тип ролика: несколько расположенных роликов малого диаметра; меньшее трение/сопротивление, меньшее энергопотребление привода, относительно более простое обслуживание; также распространен в производстве OSB.
5. Система контроля толщины:
Ядро: Управление с обратной связью на основе зонной гидравлической системы.
Входы:
Предварительно заданный целевой профиль толщины (давление обычно высокое на входе, самое высокое в середине, низкое на выходе).
Обратная связь по давлению в режиме реального времени для каждой зоны.
(Дополнительно) Обратная связь о положении/толщине в реальном времени для каждой зоны (обычно от лазерных датчиков расстояния).
Входное измерение толщины толщиномером.
Логика управления: система управления (высокопроизводительный ПЛК или РСУ) сравнивает заданные значения с обратной связью, динамически регулируя давление в цилиндре (или целевое положение) для каждой зоны, чтобы гарантировать, что толщина плиты остается стабильной на заданном значении, компенсируя изменения в сырье. Это основа достижения высокой точности толщины.
6. Система направляющих и смазки ремня:
Направляющие устройства: убедитесь, что ремни движутся точно по центру, предотвращая смещение («сползание»).
Система смазки: распыляет специальное высокотемпературное смазочное масло (часто пищевое растительное масло) между ремнями и опорными компонентами (роликами, скользящими пластинами) для образования масляной пленки. Это значительно снижает трение, защищает ремни и опоры и снижает мощность привода. Ключевыми факторами являются объем, местоположение и сбор разбрызгиваемого масла.
7. Устройства входа/выхода:
Вход: Точно направляет мат в пресс, обеспечивая плавный зажим ремнями. Могут включать в себя подающие ролики, скребки и т. д.
Выход: Принимает и транспортирует прессованные плиты. Может включать устройства для зачистки (для предотвращения прилипания), столы для переноса и т. д.
8. Автоматизированная система управления:
Ядро: Высокопроизводительная система ПЛК.
Функции:
Согласованное управление всеми приводами (ремни, масляные насосы, вентиляторы и т.д.).
Точный контроль температуры (для каждой зоны нагрева), давления (для каждой гидравлической зоны), скорости ленты (определяет время прессования), натяжения ленты.
Реализация сложных алгоритмов контроля толщины.
Мониторинг состояния оборудования (температура, давление, скорость, положение, вибрация, состояние смазки и т. д.), диагностика неисправностей и сигналы тревоги.
Регистрация, хранение и анализ данных (оптимизация процессов, отслеживание качества).
Связь и согласованное управление с другим оборудованием линии (матопрокатная, допечатная, финишная линия).
Температура: Температура плиты обычно колеблется в пределах 200–240°C (зависит от типа смолы и толщины плиты).
Давление: Максимальное давление может достигать 3-5 МПа (30-50 бар) или выше, в зависимости от толщины плиты, требований к плотности и конструкции оборудования. Профиль распределения давления по длине пресса представляет собой основную технологическую кривую.
Время: определяется скоростью ленты (м/мин) и эффективной длиной пресса (м). Типичное время прессования составляет 3-8 минут (зависит от толщины плиты и характеристик отверждения смолы). Скорость = Длина нажатия / Время нажатия.
Натяжение ремня: точно устанавливается и поддерживается, обычно составляет около 30–50 % предела текучести материала ремня.
1. Непрерывное производство: сверхвысокая производительность, подходящая для крупномасштабного промышленного производства.
2. Отличное качество продукции:
Минимальный допуск по толщине: технология зонного контроля обеспечивает гораздо более высокую однородность толщины по сравнению с прессами с несколькими отверстиями.
Равномерное распределение плотности: постоянное приложение давления и точный контроль приводят к тому, что плотность сердцевины приближается к плотности поверхности, что обеспечивает более стабильную структуру плиты и лучшие механические свойства.
Хорошее качество поверхности: стальные ленты обеспечивают гладкую, плоскую поверхность.
Высокая стабильность: стабильные и контролируемые параметры процесса.
3. Высокая автоматизация: снижает зависимость от рабочей силы, повышает стабильность и безопасность производства.
4. Высокая эффективность производства: нет потерь времени на циклы открытия/закрытия, работает на высоких скоростях линии.
5. Относительно низкое энергопотребление: высокое использование тепловой энергии (непрерывная подача/выдача снижает тепловые инерционные потери), обычно более низкое удельное энергопотребление, чем у прессов с несколькими отверстиями.
6. Гибкость: регулируя скорость, профиль давления, температуру и т. д., он может производить плиты OSB различной толщины (например, 6–40 мм+) и плотности (стандартные плиты, структурные панели, основания для полов и т. д.) в широком диапазоне.
Полностью автоматизированный стальной ленточный пресс непрерывного действия для OSB является краеугольным камнем промышленного производства OSB. Он зажимает мат между двумя прецизионными бесконечными стальными лентами, непрерывно транспортируя его через длинную зону высокой температуры и давления. В сочетании с передовой технологией зонального гидравлического контроля и контроля толщины достигается эффективное, стабильное и высококачественное непрерывное производство плит OSB. Ее основные технологии лежат в системе стальных лент, зональном прессовании и контроле толщины, а также в высокоинтегрированной автоматизации. Оно представляет собой направление развития технологий производства OSB, существенно повышающее эффективность производства, качество продукции и экономическую выгоду.
Получите бесплатный макет линии OSB! Получите комплексное проектирование установки, от подготовки прядей до шлифовки. Получите 3D-план завода в течение 30 дней.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
