MINGHUNG
Produkcja sklejki ognioodpornej stanowi podstawowy etap „obróbki ognioodpornej” w standardowym procesie. Dwie główne ścieżki techniczne to: ① Impregnacja forniru i ② Obróbka powierzchni gotowej płyty. Impregnacja forniru jest najbardziej popularną i skuteczną metodą produkcji wysokowydajnej, trwałej ognioodpornej sklejki.
1. Obróbka kłód i produkcja forniru: Identyczne jak w przypadku zwykłej sklejki: korowanie, wybijanie, parowanie, obieranie, przycinanie w celu wytworzenia zielonego forniru.
2. Suszenie forniru: Suszenie zielonego forniru do wilgotności 8-12%, przygotowanie go do impregnacji.
3. Podstawowy krok: Impregnacja ognioodporna forniru:
Impregnacja: Wysuszony fornir umieszcza się w zbiorniku impregnacyjnym. W celu usunięcia powietrza z komórek drewna zasysa się próżnię, po czym następuje wtrysk ciśnieniowy roztworu chemicznego zmniejszającego palność (FR), zapewniającego głęboką penetrację.
Ponowne suszenie: Impregnowany fornir należy ponownie wysuszyć (często w suszarce niskotemperaturowej), aby usunąć nadmiar wilgoci, utwardzić substancje chemiczne trudnopalne w fornirze i dostosować zawartość wilgoci do klejenia. Ważne, aby zapobiec rozwarstwianiu/pęcherzom podczas prasowania.
4. Mieszanie i nakładanie kleju: Do kleju (zwykle modyfikowanej żywicy UF lub PF) dodaje się wypełniacze FR (np. wodorotlenek glinu, wodorotlenek magnezu) w celu utworzenia kleju ognioodpornego. Klej ten nakłada się na już zaimpregnowane forniry (zwykle rdzenie) za pomocą rozprowadzacza kleju, tworząc system „podwójnej ochrony”.
5. Układanie i wstępne prasowanie na zimno: Forniry klejone i nieklejone forniry wierzchnie/tylne są układane krzyżowo i składane w matę, która następnie jest wstępnie prasowana na zimno w celu wstępnego połączenia i łatwiejszej obsługi.
6. Prasowanie na gorąco: Matę ładuje się do prasy na gorąco. Utwardzaj żywicę pod wpływem ciepła i ciśnienia, łącząc forniry w solidny panel.
7. Wykańczanie i utwardzanie: Chłodzenie, przycinanie, szlifowanie identyczne jak w przypadku zwykłej sklejki. Utwardzanie: Panele przechowuje się przez 24–72 godziny, aby uwolnić wewnętrzne naprężenia i zrównoważyć zawartość wilgoci.
8. Kontrola jakości i pakowanie: Gotowe panele są przed pakowaniem testowane pod kątem odporności ogniowej (wysyłane do laboratorium) oraz właściwości fizycznych/mechanicznych.
(Uwaga: Ścieżka ② polega na nałożeniu ognioodpornych powłok lub laminatów na powierzchnię wykończonej zwykłej sklejki. Tańsza, ale mniej trwała i integralna niż impregnacja.)
Kompletną linię produkcyjną można podzielić na następujące główne sekcje:
 |
Sekcja 1: Sekcja Obróbki Kłód i Produkcji Forniru |
W tej sekcji kłody są przetwarzane na wymiarowany zielony fornir, powszechny w przypadku standardowych linii sklejki.
1. Urządzenie do rozładunku i transportu kłód: Automatycznie rozładowuje kłody z pojazdów transportowych i przekazuje je w uporządkowany sposób na początek linii.
2. Korowarka: skutecznie usuwa korę i brud z kłód za pomocą obracających się bębnów lub głowic tnących, zapewniając czyste kłody w celu uzyskania wysokiej jakości forniru i chroniąc późniejsze drogie noże do obierania.
3. Piła piłowa: tnie długie kłody na bloki o standardowej długości w oparciu o wymaganą długość forniru i wady kłody.
4. Namoczenie stawu/kadzi: Zmiękcza bloki kłody za pomocą gorącej wody lub pary, zwiększając plastyczność włókien drzewnych w celu uzyskania gładszego łuszczenia bez pęknięć.
5. Tokarka/łuskarka do forniru: podstawowe wyposażenie. Zaciska i obraca zmiękczony blok względem precyzyjnego łoża noża, w sposób ciągły obierając go na wstęgę o zadanej grubości. Od jego dokładności zależy równomierność grubości forniru i jakość powierzchni.
6. Maszynka do strzyżenia forniru: Tnie ciągłą wstęgę forniru na prostokątne arkusze o zadanych wymiarach w czasie rzeczywistym, automatycznie odrzucając poważnie wadliwe części.
korowacz
tartak
maszyna do obierania forniru
|
Sekcja 2: Sekcja suszenia i zabezpieczania forniru ogniochronnego |
Jest to podstawowa cecha wyróżniająca sklejkę ognioodporną, określająca jej odporność na ogień.
1. (Podstawowa) Suszarka: Zwykle typu rolkowego lub siatkowego, wykorzystuje gorące powietrze do szybkiego zmniejszenia zawartości wilgoci w fornirze z > 60% do 8-12%, przygotowując go do impregnacji FR.
2. Linia do impregnacji FR:
Zbiornik do impregnacji: Najbardziej krytyczny sprzęt. Duży zbiornik ciśnieniowy. Proces: Załaduj → Odkurz (usuń powietrze z komórek drewna) → Napełnij roztworem FR → Zwiększ ciśnienie (wymuś głęboką penetrację) → Opróżnij → Rozładuj.
System przechowywania i mieszania: Zbiorniki, mieszadła, pompy i rury do przechowywania, mieszania i przenoszenia roztworu FR.
Ponowne suszenie: kluczowe. Powoli suszy namoczony fornir (wysoka wilgotność) za pomocą dedykowanej suszarki niskotemperaturowej (często taśma siatkowa, precyzyjna kontrola temperatury) do wymaganego MC dla klejenia (8-12%). Zapobiega migracji substancji chemicznych i defektom tłoczenia.
3. Sprzęt do wykańczania forniru:
Łącznik do forniru: łączy małe, wysuszone arkusze forniru w duże, pełne arkusze poprzez szalowanie, poprawiając wydajność.
Narzędzie do łatania forniru: automatycznie wykrywa i łata defekty, takie jak dziury lub pęknięcia, poprawiając jakość forniru.
|
Sekcja 3: Sekcja klejenia, układania i formowania |
1. Mieszalnik kleju: Dodaje wypełniacze FR (np. ATH), utwardzacze itp. do klejów (np. MUF, żywicy PF) i równomiernie je miesza.
2. Urządzenie do rozprowadzania kleju: Równomiernie i ilościowo nakłada klej FR na powierzchnie forniru (zwykle rdzenie), często za pomocą systemu 4-rolkowego.
3. Linia automatycznego układania: Łączy klejone forniry rdzeniowe z nieklejonymi fornirami wierzchnimi/tylnymi w pełną matę zgodnie z ustawionymi wcześniej warstwami i kierunkiem słojów.
4. Prasowanie wstępne: wywiera krótki docisk na zimno na matę w celu wstępnego sklejenia, ułatwiając obsługę i zapobiegając pękaniu maty przed prasowaniem na gorąco.
maszyna do rozprowadzania kleju
przed prasą
|
Sekcja 4: Sekcja ciągłego prasowania na gorąco i utwardzania |
Serce i najdroższa część linii.
Prasa ciągła: Mata wchodzi pomiędzy dwa stalowe pasy bez końca, przechodząc przez dziesiątki podgrzewanych płyt dociskowych sterowanych segmentowo. W sposób ciągły poddawany jest wstępnemu podgrzewaniu, ściskaniu, utwardzaniu żywicy, zestalaniu i uwalnianiu ciśnienia.
Kluczowe zalety:
Najwyższa jakość produktu: jednolity profil gęstości, minimalna tolerancja grubości (± 0,15 mm), gładka powierzchnia, niskie naprężenia wewnętrzne, minimalne wypaczenia.
Wysoka wydajność: Ciągła praca, brak przestojów, ogromna wydajność.
Oszczędność energii: Racjonalna dystrybucja ciepła, 15-20% bardziej wydajna niż prasy wielootworowe.
Skład: System pasów stalowych, segmentowy system płyt grzewczych, precyzyjny układ hydrauliczny, główny układ napędowy, zaawansowany system sterowania PLC/DCS.
|
Sekcja 5: Sekcja Wykańczania i Pakowania |
1. Cooler & Turner: Chłodzi gorące panele (> 90°C) z prasy, zapobiegając deformacjom spowodowanym nagromadzonym ciepłem i łagodząc naprężenia.
2. Piły do cięcia poprzecznego i przycinania krawędzi: Precyzyjnie odetnij nieregularne, prasowane krawędzie paneli do standardowych rozmiarów.
3. Szlifierka: Zazwyczaj jest to wielogłowicowa (np. 4-6) szerokotaśmowa szlifierka kalibracyjna. Szlifuje obie powierzchnie, aby usunąć wstępnie utwardzoną warstwę, różnice w grubości i defekty, uzyskując jednolitą grubość i gładkie wykończenie.
4. System kontroli jakości i pakowania: sprawdza gotowe panele, a następnie automatycznie układa je w stosy, foliuje, pakuje i etykietuje na potrzeby przechowywania/wysyłki.
piła poprzeczna
szlifierka
1. Wprowadzenie do prasy ciągłej
Prasa ciągła to najwyższej klasy sprzęt w nowoczesnym przemyśle płytowym, reprezentujący najwyższy poziom wydajności produkcji i jakości produktu.
Zasada działania: Mata wchodzi w sposób ciągły pomiędzy dwa stalowe pasy bez końca. Pasy przechodzą przez zespół podgrzewanych płyt dociskowych z kontrolą segmentów. Mata poddawana jest ciągłemu „prasowaniu, podgrzewaniu, uwalnianiu ciśnienia” w jednym przejściu, z niezwykle precyzyjną kontrolą segmentów ciśnienia i profili temperatury.
Kluczowe funkcje i struktura:
System pasów stalowych: Dwa masywne pasy ze stali stopowej o wysokiej wytrzymałości krążące na rolkach, przenoszące matę przez prasę.
Płyty grzewcze: Wiele niezależnie sterowanych segmentów grzewczych umożliwia precyzyjne określenie stref temperaturowych.
Układ hydrauliczny: zapewnia równomierne i stabilne ciśnienie.
System sterowania: Zaawansowany sterownik PLC/DCS zapewniający kontrolę na poziomie milisekundowym nad temperaturą, ciśnieniem, prędkością i grubością.
Zalety w porównaniu z prasą wielootworową:
Bardzo wysoka wydajność: ciągła praca, brak przestojów, ogromna wydajność.
Najwyższa jakość produktu: Bardziej jednolity profil gęstości, gładsza powierzchnia, minimalna tolerancja grubości (± 0,15 mm), mniejsze naprężenia wewnętrzne, mniejsze wypaczenia.
Oszczędność energii: Bardziej racjonalna dystrybucja ciepła, 15-20% niższe zużycie energii niż w prasach wsadowych.
Wysoka automatyzacja: Wymagany minimalny nadzór ręczny (1-2 operatorów).
2. Stopień przyjęcia w przemyśle sklejki. Wskaźnik przyjęcia pozostaje stosunkowo niski (szacowany <10%), choć szybko rośnie.
Idealne scenariusze zastosowań:
1. Produkcja na dużą skalę: linie o rocznej wydajności przekraczającej 100 000 m⊃3, dążące do uzyskania korzyści skali i maksymalnej wydajności.
2. Produkty wysokiej klasy: idealne do produkcji cienkich paneli (<3 mm), paneli wielkoformatowych i produktów wysokiej jakości, takich jak sklejka FR. Jego precyzyjne sterowanie doskonale sprawdza się przy obsłudze pary powstałej z impregnowanych fornirów.
3. Nowe projekty wysokiej klasy: Nowo wybudowane, najwyższej klasy wytwórnie sklejki coraz częściej wybierają prasy ciągłe, aby zapewnić przewagę technologiczną i jakościową.
1. Materiał drewniany: różne forniry drewniane (np. topola, eukaliptus, sosna, brzoza). Taka sama jak zwykła sklejka.
2. Klej: Zwykle żywica mocznikowo-formaldehydowa (MUF) lub fenolowo-formaldehydowa (PF) modyfikowana melaminą, spełniająca wymagania dotyczące odporności na wilgoć i trwałości.
3. Materiał rdzenia: środki zmniejszające palność.
Najczęstsze nieorganiczne FR obejmują:
Układy fosforowo-azotowe: np. polifosforan amonu (APP). Działaj poprzez promowanie tworzenia się zwęgleń, tworząc barierę ochronną.
Hydraty nieorganiczne: np. trójwodorotlenek glinu (ATH), dwuwodorotlenek magnezu (MDH). Działa poprzez rozkład endotermiczny, uwalniając parę wodną w celu ochłodzenia materiału i rozcieńczenia gazów. Również doskonałe środki tłumiące dym.
Te FR stosuje się w wodnych roztworach do impregnacji lub jako wypełniacze proszkowe w klejach.
topola
sosna
eukaliptus
|
Jak osiąga się skuteczność ogniową |
Działanie ogniowe osiąga się dzięki połączonym mechanizmom fizycznym i chemicznym:
1. Efekt bariery: FR topią się, tworząc szklistą warstwę lub rozkładają się, tworząc pęczniejącą warstwę zwęglenia (systemy PN), pokrywającą powierzchnię i izolującą leżące pod nią drewno przed ciepłem i tlenem.
2. Efekt chłodzenia: Endotermiczny rozkład hydratów nieorganicznych (ATH, MDH) pochłania znaczną ilość ciepła i uwalnia parę wodną, chłodząc materiał i opóźniając rozkład termiczny.
3. Efekt rozcieńczenia: Niepalne gazy (para wodna, CO₂, N₂) uwalniane w wyniku rozkładu FR rozcieńczają stężenie tlenu i palnych gazów pirolitycznych (np. CH₄, CO), tłumiąc spalanie.
4. Wychwytywanie rodników w fazie gazowej: Niektóre FR wychwytują wolne rodniki (H·, OH·), które propagują spalanie, przerywając reakcję łańcuchową w płomieniu.
5. Promocja węgla drzewnego: FR na bazie fosforu katalizują odwodnienie i zwęglenie drewna, tworząc ochronną, izolującą warstwę węgla.
Impregnacja FR w głąb drewna w połączeniu z klejem FR w spoiach tworzy kompleksową, trwałą sieć ochronną. Sieć ta skutecznie opóźnia zapłon, hamuje rozprzestrzenianie się płomieni i zmniejsza wytwarzanie dymu pod wpływem ognia, umożliwiając panelowi osiągnięcie wymaganych parametrów ogniowych.
|
Scenariusze zastosowań |
Podstawową wartością sklejki ognioodpornej jest jej zdolność do opóźniania rozprzestrzeniania się płomieni, oszczędzając cenny czas na ewakuację i ochronę mienia. Główne scenariusze jego zastosowania są następujące:
I. Dekoracja budynków i wnętrz
Jest to największy i najważniejszy rynek sklejki ognioodpornej.
1. Powierzchnie komercyjne:
Centra handlowe/centra handlowe: Stosowane do ścianek działowych pomiędzy sklepami, sufitów podwieszanych, płyt tylnych i półek do gablot wystawowych oraz okładzin ściennych/sufitowych w wyjściach awaryjnych.
Budynki biurowe: Stosowane do przegród biurowych, obudów szybów wind, drzwi dostępowych do szybów użytkowych i sufitów.
Hotele: Stosowany na ścianki działowe pomiędzy pokojami gościnnymi, okładziny ścian i sufitów w korytarzach oraz meble (np. szafy, szafki nocne).
2. Obiekty użyteczności publicznej:
Szpitale/Szkoły/Biblioteki/Muzea/Teatry/Stadiony: Są to obszary o dużym natężeniu ruchu, w których bezpieczeństwo przeciwpożarowe jest sprawą najwyższej wagi. Szeroko stosowany do wewnętrznych przegród, sufitów, paneli ściennych, szafek i szafek do przechowywania.
Lotniska/stacje kolejowe/stacje metra: Stosowane do sufitów w poczekalniach, przegród w sklepach, podkładów do tablic reklamowych i wewnętrznych okładzin w obszarach obsługi bagażu.
3. Budynki wysokie i podziemne:
Zgodnie z krajowymi przepisami przeciwpożarowymi materiały wykończeniowe w pomieszczeniach wielopiętrowych i podziemnych (np. piwnicach, parkingach podziemnych) podlegają surowym wymaganiom w zakresie odporności ogniowej (np. chińska klasa B1). Sklejka ognioodporna jest idealnym wyborem, aby spełnić te wymagania.
II. Transport
1. Przemysł stoczniowy:
Statki pasażerskie/liniowce wycieczkowe: Stosowane do ścian działowych, sufitów i mebli (łóżek, szafek) w kabinach załogi i pasażerów. Międzynarodowa Organizacja Morska (IMO) nakłada rygorystyczne normy dotyczące odporności ogniowej, ognioodporności i niskiej toksyczności dymu dla materiałów stosowanych we wnętrzach statków. Niezbędna jest sklejka ognioodporna.
Przedziały łodzi roboczych: używane do wykańczania wnętrz w różnych przedziałach roboczych.
2. Transport kolejowy:
Pojazdy kolei dużych prędkości/EMU/metra/lekkiej kolei: stosowane do wewnętrznych paneli ściennych, sufitów, półek bagażowych i ścianek działowych w toaletach i kuchniach. Musi spełniać rygorystyczne normy dotyczące ognioodporności, niskiej szybkości wydzielania ciepła, niskiej gęstości dymu i niskiej toksyczności (np. europejska norma EN45545).
3. Produkcja i konwersja pojazdów:
Samochody kempingowe/wozy strażackie/karetki pogotowia/pojazdy specjalne: stosowane do paneli wewnętrznych, ścianek działowych i szafek w nadwoziu pojazdu, wymagające równowagi między lekkością a bezpieczeństwem przeciwpożarowym w ograniczonych przestrzeniach.
III. Meble i zastosowania przemysłowe
1. Meble o wysokich wymaganiach przeciwpożarowych:
Szafy serwerowe w centrach danych.
Meble laboratoryjne i szafy do przechowywania chemikaliów.
Meble na wymiar do ekskluzywnych przestrzeni komercyjnych.
2. Sektor przemysłowy:
Przegrody do pomieszczeń czystych: stosowane do ścian i sufitów w pomieszczeniach czystych w przemyśle elektronicznym, farmaceutycznym i spożywczym.
Ochrona sprzętu: Produkcja obudów lub pokryw dla sprzętu wymagającego ochrony przeciwpożarowej.
Aby uzyskać więcej informacji, skontaktuj się z nami, szybko odpowiemy i zaoferujemy Ci działające filmy.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
