Minghung
Esta línea de producción es un sistema altamente automatizado e integrado diseñado específicamente para fabricar paneles funcionales de alto valor agregado. A continuación se muestra una descripción detallada de la maquinaria central en el orden del proceso de producción:
1. Sección de preparación de materia prima
Combo DeBarker & Chipper: los registros de procesos (o madera de diámetro pequeño) desacreditándolos y atrapándolos en chips de madera uniformes que cumplan con las especificaciones. Este es el primer paso crítico para garantizar la calidad de las partículas.
Flaker: procesa aún más las astillas de madera en copos estandarizados. Emplea discos de cuchillo de alta precisión y un sistema de alimentación a presión para garantizar una morfología uniforme de partículas y un área de superficie constante, lo que afecta directamente las propiedades mecánicas y la calidad de la superficie de la placa.
Sistema de detección de partículas y reclujo: clasifica las partículas por tamaño a través de pantallas vibratorias de múltiples pisos. Las partículas de gran tamaño se envían a un reclusador para reprocesar, mientras que las multas se pueden usar en la capa del núcleo o como combustible, optimizando la distribución del tamaño de partícula para cada capa.
2. Sección de secado, clasificación y mezcla
La secadora de tambor giratorio: seca las partículas de manera eficiente y uniforme utilizando aire caliente de alta temperatura, controlando con precisión el contenido de humedad al nivel requerido. Está equipado con un sistema de energía térmica avanzada y dispositivos a prueba de explosión para la seguridad y la estabilidad.
Pantalla posterior a Dryer: vuelva a encender las partículas secas para separar con precisión el material de capa de superficie fina del material de capa de núcleo grueso, preparándose para la formación de la estructura graduada.
Licuadora de anillo (equipo de núcleo): esta es la clave para lograr propiedades retardantes de llama (FR) y resistentes a la humedad (MR). El sistema incluye múltiples bombas de medición de precisión y boquillas:
Sistema de resina: aplica con precisión la resina de urea-formaldehído (UF) o melamina-euro-formaldehído (MUF).
Sistema de cera: aplica cera fundida para la resistencia básica a la humedad.
Sistema de retardantes de llama (único): las tuberías y las boquillas independientes aplican uniformemente los retardantes de llama ecológicos líquidos o en polvo (p. Ej., Fosfato de amonio, compuestos de boro) en las partículas.
Todos los componentes se mezclan completamente con las partículas dentro de la licuadora giratoria de alta velocidad, asegurando que cada partícula esté completamente recubierta.
3. Sección de formación y prensado (corazón de la línea)
Estación de formación de combinación de flujo de aire mecánico: utiliza tecnología de formación de múltiples cabezas. Típicamente emplea 4 cabezas de formación:
2 para partículas finas de la capa de superficie (superficies superior e inferior).
2 para partículas de capa de núcleo grueso.
Forma una alfombra de estructura graduada (fino-coarse) a través de rollos de esparcidor precisos y flujo de aire, mejorando significativamente la resistencia mecánica y la suavidad de la superficie de la placa.
Continua Press (CP): el 'corazón' de toda la línea de producción, que representa el más alto nivel de tecnología. Sus ventajas incluyen:
Alta salida y calidad: el MAT se transmite continuamente a través de docenas de metros de zonas de presión (precalentamiento, presión principal, retención de presión, alivio de presión) por cinturones de acero. Los perfiles de presión y temperatura se controlan con precisión, lo que resulta en tableros con densidad extremadamente uniforme y capas delgadas precedidas, de calidad superior a las de las prensas de apertura múltiple.
Eficiencia energética: consume aproximadamente 20-30% menos de energía en comparación con las prensas de apertura múltiple.
Flexibilidad de producción: permite el ajuste en línea del grosor de la junta durante la producción (por ejemplo, cambiar de 20 mm a 15 mm) sin detenerse, lo que lo hace ideal para una especificación múltiple y producción personalizada.
4. Sección de acabado y lijado/corte
Unidad de enfriamiento y volteo: enfría y voltea las tablas de alta temperatura (> 100 ° C) después de presionar para homogeneizar el contenido de humedad y el estrés interno, evitando la deformación.
Las sierras de corte transversal y de recorte: corta con precisión el hilo de la placa continua a los tamaños de panel requeridos (por ejemplo, 1220x2440 mm, 1830x3660 mm) según los requisitos de pedido, tanto transversal como longitudinalmente.
Sistema de apilamiento y almacenamiento intermedio: el apilamiento y la transmisión automatizados proporcionan suficiente tiempo de acondicionamiento para que las tablas estabilicen sus propiedades por completo.
Senadora de cinturón ancho múltiple: típicamente una lijadora de servicio pesado con 6 u 8 cabezas. Las cabezas iniciales son para la calibración y el lijado grueso para eliminar las desviaciones de espesor; Las cabezas posteriores realizan un pulido fino, asegurando una superficie suave de espejo perfecta para un procesamiento adicional como laminación o recubrimiento UV.
5. Sistemas auxiliares y de control
Centro de energía térmica (TEC): la 'potencia ' de la línea. Utiliza desechos de proceso (polvo de lijadora, corteza, multas) y los residuos de detección como combustible para generar gas caliente para el secador y prensa, logrando un alto grado de autosuficiencia energética y reduciendo significativamente los costos operativos.
Sistema de control central (PLC + SCADA): toda la línea está integrada y controlada a través de controladores lógicos programables (PLC) y un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA). Desde la sala de control central, los operadores pueden monitorear y ajustar todos los parámetros del proceso (temperatura, presión, velocidad, velocidad de aplicación de resina, dosis de retardante de llama, etc.), permitiendo la visualización de datos de producción, la trazabilidad y la optimización. Es el 'cerebro' de la fabricación automatizada.
La producción de retardantes de llama y de partículas resistentes a la humedad se basa en el proceso de tablero de partículas estándar al incorporar aditivos químicos funcionales y un control preciso del proceso. El proceso central es el siguiente:
1. Preparación de materia prima: la materia prima de madera (por ejemplo, ramitas, madera de diámetro pequeño, residuos de procesamiento de madera) se procesa en astillas de madera uniformes por una astilladora.
2. Preparación de escamas: las astillas de madera se alimentan en un platillo para ser cortados en copos de especificaciones diseñadas. Los copos se pasan a través de un sistema de detección para separar el material de capa de superficie fina del material grueso de la capa de núcleo.
3. Secado: los copos de la pantalla se secan en una secadora (por ejemplo, un secador de tambor giratorio) por aire caliente de alta temperatura para reducir su contenido de humedad al rango requerido (típicamente 2-4%).
4. Mezcla con aditivos (paso de núcleo):
Aplicación de resina: los copos secos se envían a una licuadora (por ejemplo, una licuadora de anillo) donde se mezclan uniformemente con la resina MUF adhesiva (típicamente ure-formaldehído UF o la resina MUF de MUF de melamina-euro-formaldehído) y la emulsión de cera.
Aplicación de retardantes de llama: durante la mezcla, los retardantes de llama líquidos o en polvo se rocían simultáneamente y uniformemente sobre los copos a través de un sistema de medición de precisión independiente.
Aplicación resistente a la humedad: la emulsión de cera se aplica como repelente básico del agua. Para una mayor resistencia a la humedad, se pueden usar resinas modificadas (p. Ej., MUF).
5. Formación: los copos recubiertos con resina y aditivos se forman en una estera uniforme con una estructura graduada de tres capas 'fina-fina-fina' por la estación de formación.
6. Precedring y prensado en caliente: la estera se comprime preliminarmente por una pre-presión y luego ingresa a la prensa en caliente (prensa múltiple o prensa continua). Bajo temperatura alta (típicamente 180-210 ° C) y alta presión, el adhesivo se cura rápidamente, presionando los copos en una tabla densa.
7. Finishing: la placa presionada se enfría, acondiciona, se corta y lija, lo que resulta en una placa terminada con dimensiones precisas y una superficie lisa.
1. Lograr retraso de la llama:
El retraso de la llama se logra principalmente agregando retardantes de llama. Su mecanismo de acción y puntos de control de producción son los siguientes:
Método de aplicación: el método central es la mezcla uniforme de retardantes de llama con los copos durante el proceso de mezcla. Este es el método más efectivo y común, asegurando que el retardante de la llama se distribuya en todo el tablero.
Mecanismo de acción:
Formación de barrera: el retardante de la llama se derrite a altas temperaturas para formar una capa protectora que aísla contra el oxígeno y el calor.
Enfriamiento por reacción endotérmica: la descomposición del retardante de la llama absorbe el calor, bajando la temperatura de la superficie de la placa y retrasando la descomposición térmica.
Dilución y asfixia: la descomposición produce gases no inflamables (p. Ej., Nitrógeno, CO₂), diluyendo la concentración de gases combustibles y oxígeno.
Inhibición de la reacción en cadena: captura los radicales libres producidos por la combustión, interrumpiendo la reacción en cadena de la quema.
Retardantes de llama comunes: retardantes inorgánicos basados en fosforus-nitrógeno (p. Ej., APP de polifosfato de amonio), retardantes a base de boro (p. Ej., Borato de zinc), etc., que son amigables con el medio ambiente y eficientes.
Control del proceso: la dosis y la concentración del retardante de la llama, así como la uniformidad de su mezcla con los copos, son fundamentales para garantizar el rendimiento de retardante de llama consistente y estable (logrando la calificación de Clase B1).
2. Lograr resistencia a la humedad:
La resistencia a la humedad se logra a través de una combinación de una barrera física y mejora química:
Repelente del agua de cera (barrera física):
La emulsión de cera se agrega durante la mezcla. Las partículas de cera cubren uniformemente la superficie de los copos.
Durante la presión caliente, la cera se derrite y forma una película hidrofóbica en las superficies de las escamas y en los vacíos entre ellas, bloqueando efectivamente la penetración de agua. Esta es la base para lograr el grado resistente a la humedad (MR).
Modificación de resina (mejora química):
Uso de resina de melamina-euro-formaldehído (MUF) en lugar de resina UF estándar. La incorporación de la melamina mejora significativamente el agua y la resistencia a la intemperie de la resina, lo que hace que sea menos susceptible a la hidrólisis por humedad, asegurando así que el tablero mantenga una alta resistencia mecánica incluso en ambientes húmedos.
Proceso y estructura:
Aumentar adecuadamente la presión y la temperatura de presión caliente hace que la placa sea más densa, reduciendo los poros accesibles al agua.
Una estructura equilibrada y estable y un curado completo también contribuyen a la resistencia a la humedad general.
El retraso de la llama se logra principalmente mediante la adición de retardantes de llama durante la mezcla para la inhibición química de la combustión. La resistencia a la humedad se logra agregando cera para crear una barrera física de agua, a menudo combinada con el uso de resina MUF para la mejora química. Ambos dependen de la aplicación precisa y uniforme de aditivos durante el paso de mezcla del núcleo y los procesos posteriores de presión en caliente y curado estable.
Solución llave en mano integrada: proporcionamos un proyecto llave en mano completo que abarca todo, desde el manejo de materias primas, la preparación de partículas, el secado, la mezcla, la formación, la presión, hasta el acabado y el corte, garantizar la integración perfecta y la operación altamente eficiente.
Tecnología FR/MR personalizada: el proceso central integra sistemas de dosificación automáticos avanzados para agentes retardantes de llama e impermeabilización, asegurando una distribución uniforme y un control preciso de la relación. Esto garantiza que los tableros finales cumplan constantemente con calificaciones de retardante de llama y resistente a la humedad (MR) chino GB Clase B1.
Alta salida y automatización: utilizando la tecnología avanzada de prensa continua (o prensa múltiple a gran escala), un sistema de secado inteligente y un sistema de control de PLC centralizado, la línea logra la automatización completa, reduce significativamente los costos de mano de obra y garantiza que la producción estable alcance los 100,000 m³ capacidad.
Calidad de producto final superior: la estación de formación de alta precisión y la prensa continua aseguran una uniformidad excepcional de la placa y una excelente superficie lijada, con una desviación de densidad mínima y propiedades mecánicas superiores.
Eficiencia energética y sostenibilidad: el diseño de la línea incluye un centro de energía térmica (que usa madera de residuos como combustible), tratamiento de gases de escape y sistemas de recuperación de calor, minimizando el consumo de energía y adherido a los estándares ambientales.
Retardante de la llama y tabla de partículas resistentes a la humedad, debido a sus propiedades combinadas de seguridad contra el fuego y resistencia a la humedad, se rompe a través de las limitaciones de uso de la placa de partículas estándar. Se usa ampliamente en campos con requisitos específicos para la seguridad y las condiciones ambientales.
1. Construcción y decoración interior
Particiones y techos espaciales comerciales: utilizado para paredes de partición, techos suspendidos y paredes de presentación en hoteles, centros comerciales, edificios de oficinas y restaurantes. Su retraso de la llama cumple con los códigos de seguridad contra incendios, y su resistencia a la humedad se adapta a diversas condiciones climáticas.
Facilidades interiores de instalaciones públicas: utilizado para la decoración de interiores y la fabricación de muebles en lugares llenos de gente como hospitales, escuelas, bibliotecas, museos, estadios, aeropuertos y estaciones de trenes, donde la seguridad contra incendios es una prioridad.
Particiones de baños: ideales para particiones en baños públicos y duchas. Sus propiedades resistentes a la humedad evitan efectivamente que la junta hinche, deformación o moldeo debido a la humedad.
2. Fabricación de muebles
Muebles de cocina y baño: un sustrato ideal para gabinetes y unidades de tocador. Su resistencia a la humedad garantiza la estabilidad en entornos húmedos, mientras que el retraso de la llama agrega una capa adicional de seguridad para el hogar.
Muebles de laboratorio: utilizado para fabricar bancos de trabajo de laboratorio, campanas de humo y gabinetes de almacenamiento. Puede resistir las salpicaduras químicas ocasionales (cuando se combina con laminados resistentes a los químicos), y sus propiedades de retardantes de llama cumplen con los estándares de seguridad de laboratorio.
Muebles de oficina y comerciales: utilizado para particiones de oficina, estaciones de trabajo, encimeras, estantes de exhibición y gabinetes de almacenamiento, particularmente adecuados para proyectos contractuales que requieren calificaciones de incendios específicas.
3. Transporte
Interiores marinos: utilizado para particiones de cabina, paneles de pared, techos y muebles en cruceros, transbordadores y otros buques. Debe cumplir con los estrictos estándares de retardante de llamas y resistentes a la humedad (incluso impermeables).
Interiores del vehículo: utilizado para paneles de pared, particiones, bastidores de equipaje y muebles en carruajes de tren, vehículos recreativos y autobuses. Los materiales requieren ligereza, resistencia y retraso de la llama.
4. Aplicaciones industriales y específicas
Componentes electrónicos: utilizados como soportes estructurales internos para productos como bastidores de servidores, equipos de audio y paneles de retroceso de TV, donde la estabilidad dimensional y la resistencia a la deformación son cruciales.
Embalaje y pantalla: utilizado para el embalaje de alta resistencia de productos industriales de alta gama y exhibiciones reutilizables que exigen alta estabilidad.
Material del núcleo de la puerta: sirve como material central para puertas interiores y puertas con clasificación de fuego, proporcionando soporte de llenado al tiempo que contribuye con las propiedades de retardantes de la llama.
El valor central del renovador de la llama y el tablero de partículas resistentes a la humedad se encuentra en su 'seguridad ' y 'estabilidad '. Se utiliza principalmente en edificios públicos abarrotados, entornos húmedos como cocinas y baños, y transporte y campos industriales específicos con estrictos requisitos de protección contra incendios. Es una solución de alto rendimiento que reemplaza al tablero de partículas estándar.
Si usted es nuevo y existente inversores que planean establecer o actualizar sus plantas de tablero de partículas para producir retardantes de llama de alto valor y resistente a la humedad.
Proporcionamos no solo maquinaria de clase mundial sino también soporte técnico integral, instalación y puesta en marcha, capacitación de personal y servicio postventa, lo que garantiza que su proyecto funcione sin problemas desde la concepción hasta la producción.
Póngase en contacto con nosotros para una cotización.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com
Esta línea de producción es un sistema altamente automatizado e integrado diseñado específicamente para fabricar paneles funcionales de alto valor agregado. A continuación se muestra una descripción detallada de la maquinaria central en el orden del proceso de producción:
1. Sección de preparación de materia prima
Combo DeBarker & Chipper: los registros de procesos (o madera de diámetro pequeño) desacreditándolos y atrapándolos en chips de madera uniformes que cumplan con las especificaciones. Este es el primer paso crítico para garantizar la calidad de las partículas.
Flaker: procesa aún más las astillas de madera en copos estandarizados. Emplea discos de cuchillo de alta precisión y un sistema de alimentación a presión para garantizar una morfología uniforme de partículas y un área de superficie constante, lo que afecta directamente las propiedades mecánicas y la calidad de la superficie de la placa.
Sistema de detección de partículas y reclujo: clasifica las partículas por tamaño a través de pantallas vibratorias de múltiples pisos. Las partículas de gran tamaño se envían a un reclusador para reprocesar, mientras que las multas se pueden usar en la capa del núcleo o como combustible, optimizando la distribución del tamaño de partícula para cada capa.
2. Sección de secado, clasificación y mezcla
La secadora de tambor giratorio: seca las partículas de manera eficiente y uniforme utilizando aire caliente de alta temperatura, controlando con precisión el contenido de humedad al nivel requerido. Está equipado con un sistema de energía térmica avanzada y dispositivos a prueba de explosión para la seguridad y la estabilidad.
Pantalla posterior a Dryer: vuelva a encender las partículas secas para separar con precisión el material de capa de superficie fina del material de capa de núcleo grueso, preparándose para la formación de la estructura graduada.
Licuadora de anillo (equipo de núcleo): esta es la clave para lograr propiedades retardantes de llama (FR) y resistentes a la humedad (MR). El sistema incluye múltiples bombas de medición de precisión y boquillas:
Sistema de resina: aplica con precisión la resina de urea-formaldehído (UF) o melamina-euro-formaldehído (MUF).
Sistema de cera: aplica cera fundida para la resistencia básica a la humedad.
Sistema de retardantes de llama (único): las tuberías y las boquillas independientes aplican uniformemente los retardantes de llama ecológicos líquidos o en polvo (p. Ej., Fosfato de amonio, compuestos de boro) en las partículas.
Todos los componentes se mezclan completamente con las partículas dentro de la licuadora giratoria de alta velocidad, asegurando que cada partícula esté completamente recubierta.
3. Sección de formación y prensado (corazón de la línea)
Estación de formación de combinación de flujo de aire mecánico: utiliza tecnología de formación de múltiples cabezas. Típicamente emplea 4 cabezas de formación:
2 para partículas finas de la capa de superficie (superficies superior e inferior).
2 para partículas de capa de núcleo grueso.
Forma una alfombra de estructura graduada (fino-coarse) a través de rollos de esparcidor precisos y flujo de aire, mejorando significativamente la resistencia mecánica y la suavidad de la superficie de la placa.
Continua Press (CP): el 'corazón' de toda la línea de producción, que representa el más alto nivel de tecnología. Sus ventajas incluyen:
Alta salida y calidad: el MAT se transmite continuamente a través de docenas de metros de zonas de presión (precalentamiento, presión principal, retención de presión, alivio de presión) por cinturones de acero. Los perfiles de presión y temperatura se controlan con precisión, lo que resulta en tableros con densidad extremadamente uniforme y capas delgadas precedidas, de calidad superior a las de las prensas de apertura múltiple.
Eficiencia energética: consume aproximadamente 20-30% menos de energía en comparación con las prensas de apertura múltiple.
Flexibilidad de producción: permite el ajuste en línea del grosor de la junta durante la producción (por ejemplo, cambiar de 20 mm a 15 mm) sin detenerse, lo que lo hace ideal para una especificación múltiple y producción personalizada.
4. Sección de acabado y lijado/corte
Unidad de enfriamiento y volteo: enfría y voltea las tablas de alta temperatura (> 100 ° C) después de presionar para homogeneizar el contenido de humedad y el estrés interno, evitando la deformación.
Las sierras de corte transversal y de recorte: corta con precisión el hilo de la placa continua a los tamaños de panel requeridos (por ejemplo, 1220x2440 mm, 1830x3660 mm) según los requisitos de pedido, tanto transversal como longitudinalmente.
Sistema de apilamiento y almacenamiento intermedio: el apilamiento y la transmisión automatizados proporcionan suficiente tiempo de acondicionamiento para que las tablas estabilicen sus propiedades por completo.
Senadora de cinturón ancho múltiple: típicamente una lijadora de servicio pesado con 6 u 8 cabezas. Las cabezas iniciales son para la calibración y el lijado grueso para eliminar las desviaciones de espesor; Las cabezas posteriores realizan un pulido fino, asegurando una superficie suave de espejo perfecta para un procesamiento adicional como laminación o recubrimiento UV.
5. Sistemas auxiliares y de control
Centro de energía térmica (TEC): la 'potencia ' de la línea. Utiliza desechos de proceso (polvo de lijadora, corteza, multas) y los residuos de detección como combustible para generar gas caliente para el secador y prensa, logrando un alto grado de autosuficiencia energética y reduciendo significativamente los costos operativos.
Sistema de control central (PLC + SCADA): toda la línea está integrada y controlada a través de controladores lógicos programables (PLC) y un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA). Desde la sala de control central, los operadores pueden monitorear y ajustar todos los parámetros del proceso (temperatura, presión, velocidad, velocidad de aplicación de resina, dosis de retardante de llama, etc.), permitiendo la visualización de datos de producción, la trazabilidad y la optimización. Es el 'cerebro' de la fabricación automatizada.
La producción de retardantes de llama y de partículas resistentes a la humedad se basa en el proceso de tablero de partículas estándar al incorporar aditivos químicos funcionales y un control preciso del proceso. El proceso central es el siguiente:
1. Preparación de materia prima: la materia prima de madera (por ejemplo, ramitas, madera de diámetro pequeño, residuos de procesamiento de madera) se procesa en astillas de madera uniformes por una astilladora.
2. Preparación de escamas: las astillas de madera se alimentan en un platillo para ser cortados en copos de especificaciones diseñadas. Los copos se pasan a través de un sistema de detección para separar el material de capa de superficie fina del material grueso de la capa de núcleo.
3. Secado: los copos de la pantalla se secan en una secadora (por ejemplo, un secador de tambor giratorio) por aire caliente de alta temperatura para reducir su contenido de humedad al rango requerido (típicamente 2-4%).
4. Mezcla con aditivos (paso de núcleo):
Aplicación de resina: los copos secos se envían a una licuadora (por ejemplo, una licuadora de anillo) donde se mezclan uniformemente con la resina MUF adhesiva (típicamente ure-formaldehído UF o la resina MUF de MUF de melamina-euro-formaldehído) y la emulsión de cera.
Aplicación de retardantes de llama: durante la mezcla, los retardantes de llama líquidos o en polvo se rocían simultáneamente y uniformemente sobre los copos a través de un sistema de medición de precisión independiente.
Aplicación resistente a la humedad: la emulsión de cera se aplica como repelente básico del agua. Para una mayor resistencia a la humedad, se pueden usar resinas modificadas (p. Ej., MUF).
5. Formación: los copos recubiertos con resina y aditivos se forman en una estera uniforme con una estructura graduada de tres capas 'fina-fina-fina' por la estación de formación.
6. Precedring y prensado en caliente: la estera se comprime preliminarmente por una pre-presión y luego ingresa a la prensa en caliente (prensa múltiple o prensa continua). Bajo temperatura alta (típicamente 180-210 ° C) y alta presión, el adhesivo se cura rápidamente, presionando los copos en una tabla densa.
7. Finishing: la placa presionada se enfría, acondiciona, se corta y lija, lo que resulta en una placa terminada con dimensiones precisas y una superficie lisa.
1. Lograr retraso de la llama:
El retraso de la llama se logra principalmente agregando retardantes de llama. Su mecanismo de acción y puntos de control de producción son los siguientes:
Método de aplicación: el método central es la mezcla uniforme de retardantes de llama con los copos durante el proceso de mezcla. Este es el método más efectivo y común, asegurando que el retardante de la llama se distribuya en todo el tablero.
Mecanismo de acción:
Formación de barrera: el retardante de la llama se derrite a altas temperaturas para formar una capa protectora que aísla contra el oxígeno y el calor.
Enfriamiento por reacción endotérmica: la descomposición del retardante de la llama absorbe el calor, bajando la temperatura de la superficie de la placa y retrasando la descomposición térmica.
Dilución y asfixia: la descomposición produce gases no inflamables (p. Ej., Nitrógeno, CO₂), diluyendo la concentración de gases combustibles y oxígeno.
Inhibición de la reacción en cadena: captura los radicales libres producidos por la combustión, interrumpiendo la reacción en cadena de la quema.
Retardantes de llama comunes: retardantes inorgánicos basados en fosforus-nitrógeno (p. Ej., APP de polifosfato de amonio), retardantes a base de boro (p. Ej., Borato de zinc), etc., que son amigables con el medio ambiente y eficientes.
Control del proceso: la dosis y la concentración del retardante de la llama, así como la uniformidad de su mezcla con los copos, son fundamentales para garantizar el rendimiento de retardante de llama consistente y estable (logrando la calificación de Clase B1).
2. Lograr resistencia a la humedad:
La resistencia a la humedad se logra a través de una combinación de una barrera física y mejora química:
Repelente del agua de cera (barrera física):
La emulsión de cera se agrega durante la mezcla. Las partículas de cera cubren uniformemente la superficie de los copos.
Durante la presión caliente, la cera se derrite y forma una película hidrofóbica en las superficies de las escamas y en los vacíos entre ellas, bloqueando efectivamente la penetración de agua. Esta es la base para lograr el grado resistente a la humedad (MR).
Modificación de resina (mejora química):
Uso de resina de melamina-euro-formaldehído (MUF) en lugar de resina UF estándar. La incorporación de la melamina mejora significativamente el agua y la resistencia a la intemperie de la resina, lo que hace que sea menos susceptible a la hidrólisis por humedad, asegurando así que el tablero mantenga una alta resistencia mecánica incluso en ambientes húmedos.
Proceso y estructura:
Aumentar adecuadamente la presión y la temperatura de presión caliente hace que la placa sea más densa, reduciendo los poros accesibles al agua.
Una estructura equilibrada y estable y un curado completo también contribuyen a la resistencia a la humedad general.
El retraso de la llama se logra principalmente mediante la adición de retardantes de llama durante la mezcla para la inhibición química de la combustión. La resistencia a la humedad se logra agregando cera para crear una barrera física de agua, a menudo combinada con el uso de resina MUF para la mejora química. Ambos dependen de la aplicación precisa y uniforme de aditivos durante el paso de mezcla del núcleo y los procesos posteriores de presión en caliente y curado estable.
Solución llave en mano integrada: proporcionamos un proyecto llave en mano completo que abarca todo, desde el manejo de materias primas, la preparación de partículas, el secado, la mezcla, la formación, la presión, hasta el acabado y el corte, garantizar la integración perfecta y la operación altamente eficiente.
Tecnología FR/MR personalizada: el proceso central integra sistemas de dosificación automáticos avanzados para agentes retardantes de llama e impermeabilización, asegurando una distribución uniforme y un control preciso de la relación. Esto garantiza que los tableros finales cumplan constantemente con calificaciones de retardante de llama y resistente a la humedad (MR) chino GB Clase B1.
Alta salida y automatización: utilizando la tecnología avanzada de prensa continua (o prensa múltiple a gran escala), un sistema de secado inteligente y un sistema de control de PLC centralizado, la línea logra la automatización completa, reduce significativamente los costos de mano de obra y garantiza que la producción estable alcance los 100,000 m³ capacidad.
Calidad de producto final superior: la estación de formación de alta precisión y la prensa continua aseguran una uniformidad excepcional de la placa y una excelente superficie lijada, con una desviación de densidad mínima y propiedades mecánicas superiores.
Eficiencia energética y sostenibilidad: el diseño de la línea incluye un centro de energía térmica (que usa madera de residuos como combustible), tratamiento de gases de escape y sistemas de recuperación de calor, minimizando el consumo de energía y adherido a los estándares ambientales.
Retardante de la llama y tabla de partículas resistentes a la humedad, debido a sus propiedades combinadas de seguridad contra el fuego y resistencia a la humedad, se rompe a través de las limitaciones de uso de la placa de partículas estándar. Se usa ampliamente en campos con requisitos específicos para la seguridad y las condiciones ambientales.
1. Construcción y decoración interior
Particiones y techos espaciales comerciales: utilizado para paredes de partición, techos suspendidos y paredes de presentación en hoteles, centros comerciales, edificios de oficinas y restaurantes. Su retraso de la llama cumple con los códigos de seguridad contra incendios, y su resistencia a la humedad se adapta a diversas condiciones climáticas.
Facilidades interiores de instalaciones públicas: utilizado para la decoración de interiores y la fabricación de muebles en lugares llenos de gente como hospitales, escuelas, bibliotecas, museos, estadios, aeropuertos y estaciones de trenes, donde la seguridad contra incendios es una prioridad.
Particiones de baños: ideales para particiones en baños públicos y duchas. Sus propiedades resistentes a la humedad evitan efectivamente que la junta hinche, deformación o moldeo debido a la humedad.
2. Fabricación de muebles
Muebles de cocina y baño: un sustrato ideal para gabinetes y unidades de tocador. Su resistencia a la humedad garantiza la estabilidad en entornos húmedos, mientras que el retraso de la llama agrega una capa adicional de seguridad para el hogar.
Muebles de laboratorio: utilizado para fabricar bancos de trabajo de laboratorio, campanas de humo y gabinetes de almacenamiento. Puede resistir las salpicaduras químicas ocasionales (cuando se combina con laminados resistentes a los químicos), y sus propiedades de retardantes de llama cumplen con los estándares de seguridad de laboratorio.
Muebles de oficina y comerciales: utilizado para particiones de oficina, estaciones de trabajo, encimeras, estantes de exhibición y gabinetes de almacenamiento, particularmente adecuados para proyectos contractuales que requieren calificaciones de incendios específicas.
3. Transporte
Interiores marinos: utilizado para particiones de cabina, paneles de pared, techos y muebles en cruceros, transbordadores y otros buques. Debe cumplir con los estrictos estándares de retardante de llamas y resistentes a la humedad (incluso impermeables).
Interiores del vehículo: utilizado para paneles de pared, particiones, bastidores de equipaje y muebles en carruajes de tren, vehículos recreativos y autobuses. Los materiales requieren ligereza, resistencia y retraso de la llama.
4. Aplicaciones industriales y específicas
Componentes electrónicos: utilizados como soportes estructurales internos para productos como bastidores de servidores, equipos de audio y paneles de retroceso de TV, donde la estabilidad dimensional y la resistencia a la deformación son cruciales.
Embalaje y pantalla: utilizado para el embalaje de alta resistencia de productos industriales de alta gama y exhibiciones reutilizables que exigen alta estabilidad.
Material del núcleo de la puerta: sirve como material central para puertas interiores y puertas con clasificación de fuego, proporcionando soporte de llenado al tiempo que contribuye con las propiedades de retardantes de la llama.
El valor central del renovador de la llama y el tablero de partículas resistentes a la humedad se encuentra en su 'seguridad ' y 'estabilidad '. Se utiliza principalmente en edificios públicos abarrotados, entornos húmedos como cocinas y baños, y transporte y campos industriales específicos con estrictos requisitos de protección contra incendios. Es una solución de alto rendimiento que reemplaza al tablero de partículas estándar.
Si usted es nuevo y existente inversores que planean establecer o actualizar sus plantas de tablero de partículas para producir retardantes de llama de alto valor y resistente a la humedad.
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