Die Herstellung von Vollkiefer-OSB-Platten ist ein hochautomatisierter und kontinuierlicher Prozess. Sein Kern liegt darin, Stränge mit einem hohen Verhältnis von Länge zu Breite zu erzeugen und diese auszurichten, wodurch der Platte hervorragende mechanische Eigenschaften verliehen werden. Der Hauptproduktionsprozess ist wie folgt:

I. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung

1. Entrindung und Entrindung:

      Prozess: Gekaufte Kiefernstämme werden durch einen Entrinder geführt, um die Rinde zu entfernen (die sich auf die Bindung und das Aussehen auswirkt) und dann entsprechend den Prozessanforderungen mit einer Kappsäge in Stämme mit bestimmter Länge geschnitten.

      Zweck: Erhalten sauberer, gleichmäßig langer Stämme für die anschließende Verseilung.

2. Verseilung:

      Prozess: Dies ist ein wichtiger Schritt in der OSB-Produktion. Die Stämme werden einer großen Scheiben- oder Trommelstrandmaschine zugeführt. Unter der Wirkung rotierender Hochgeschwindigkeitsmesser werden sie in ideal lange, schmale und dünne Stränge geschnitten. Ihre Länge, Dicke und Breite müssen genau kontrolliert werden.

      Zweck: Herstellung hochwertiger Stränge mit gleichmäßiger Morphologie, die für eine orientierte Schichtung geeignet sind.

3. Siebung und Lagerung:

      Prozess: Die Strangmischung wird durch ein Siebsystem geleitet. Übergroße Stränge werden zur Wiederaufbereitung an einen Nachbrecher zurückgeschickt, qualifizierte Stränge werden in Lagerbehälter transportiert und Feinanteile/Staub werden entfernt oder zur Energiegewinnung genutzt.

      Zweck: Gewährleistung einer einheitlichen Stranggröße für den nächsten Prozess.

II. Abschnitt zur Strangverarbeitung

1. Trocknen:

      Prozess: Qualifizierte Nassstränge durchlaufen einen Rotationstrommeltrockner oder Flash-Tube-Trockner, wo sie vollständig heißer Luft mit hoher Temperatur ausgesetzt werden, um ihren Feuchtigkeitsgehalt von 40 % bis 60 % auf einen genau niedrigen Wert (typischerweise 2 % bis 4 %) zu reduzieren.

      Zweck: Sicherstellung der späteren Verklebungsqualität, Vermeidung von Blasenbildung und Reduzierung der Formaldehydemissionen (bei Verwendung formaldehydbasierter Harze).

2. Mischen (Harz- und Additivanwendung):

      Prozess: Getrocknete Stränge werden in einen Ringmischer gegeben. Hier werden die Stränge gründlich und gleichmäßig mit Wachs (für Wasserbeständigkeit), Katalysator und dem Kernklebstoff (typischerweise MDI-Isocyanat oder Phenol-PF-Harz) vermischt.

      Zweck: Jede Strangoberfläche gleichmäßig mit Klebstoff und Funktionszusätzen beschichten, was die Grundlage für die Festigkeit und Wasserbeständigkeit des Boards bildet.

III. Form- und Vorpressbereich

1. Orientiertes Umformen:

      Prozess: Dies ist das entscheidende Merkmal, das OSB von gewöhnlichen Spanplatten unterscheidet. Gemischte Stränge werden einer Oriented Forming Station zugeführt. Über mechanische Spreizer oder elektrostatische Orientierungssysteme werden die Stränge in Querrichtung ausgerichtet, typischerweise in einer dreischichtigen Struktur: Oberflächenstränge sind in Längsrichtung ausgerichtet, während Kernstränge quer ausgerichtet sind, was der kreuzlaminierten Struktur von Sperrholz nachempfunden ist.

      Zweck: Durch orientierte Ausrichtung die mechanische Festigkeit der Platte sowohl in Längs- als auch in Querrichtung deutlich erhöhen.

2. Vorpressen:

      Prozess: Die lose geformte Matte durchläuft zunächst eine kontinuierliche Vorpresse, wo sie zunächst unter hohem linearen Druck komprimiert wird, um Luft zu entfernen, die Dichte zu erhöhen und ein zusammenhängendes „Mattenband“ mit anfänglicher Festigkeit zu bilden.

      Zweck: Der Matte eine ausreichende Grünfestigkeit für den verlustfreien Transport in die Presse zu verleihen und das Öffnen der Presse beim Heißpressen zu reduzieren.

IV. Abschnitt zum Heißpressen und Aushärten

Heißpressen:

      Prozess: Die Matte gelangt in die Kernausrüstung – eine kontinuierliche Presse oder eine Presse mit mehreren Öffnungen. Unter hoher Temperatur (200–220 °C) und hohem Druck (3–5 MPa) härtet der Klebstoff schnell aus und verbindet die losen Stränge dauerhaft zu einer festen Platte.

      Zweck: Aushärten der Platte und Erreichen der Zieldicke und -dichte. Kontinuierliche Pressen ermöglichen die Produktion von Platten in unendlichen Längen mit äußerst hoher Effizienz.

V. Abschlussabschnitt

1. Kühlen und Schneiden:

      Prozess: Die heiße Platte aus der Presse gelangt zunächst zur Zwangskühlung in einen Plattenkühlwender, um ihre Eigenschaften zu stabilisieren. Anschließend wird es mit Kapp- und Randbeschnittsägen auf marktübliche Größen (z. B. 1220 mm x 2440 mm) zugeschnitten.

      Zweck: Innere Spannungen abbauen, Verformungen verhindern und Endmaße erreichen.

2. Stapeln und Verpacken:

      Prozess: Fertige Bretter werden von einem automatischen Stapler gestapelt, dann geprüft, verpackt (häufig in wasserfester Kunststofffolie verpackt) und zur Lagerung geschickt.

      Zweck: Zum Schutz der Platinen bei Lagerung und Versand.

Hauptvorteile bei Anwendungen:

Strukturelle Festigkeit: Hervorragende Tragfähigkeit

Feuchtigkeitsbeständigkeit: Geeignet für feuchte Umgebungen (OSB/3-, OSB/4-Qualitäten)

Dimensionsstabilität: Minimale Ausdehnung und Kontraktion

Nagelhaltekapazität: Hervorragender Halt der Befestigungselemente

Nachhaltigkeit: Hergestellt aus nachwachsenden Kiefernholzressourcen

Kosteneffizienz: Wirtschaftliche Alternative zu Sperrholz

Basierend auf der Geschäftsentwicklung des Unternehmens und den Kundenbedürfnissen nehmen wir regelmäßig an internationalen Branchenmessen teil. Dies hilft uns einerseits, die Stärke unseres Unternehmens zu präsentieren und neue Kunden zu gewinnen. Andererseits besuchen wir bestehende Kunden für Folgebesuche und stärken so die Bindung zwischen ihnen.

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