Βήμα 1: Προετοιμασία πρώτων υλών και τεμαχισμός

Τα κούτσουρα ή τα υπολείμματα επεξεργασίας ξύλου τροφοδοτούνται από έναν μεταφορέα πλάκας αλυσίδας σε ένα τύμπανο ή θρυμματιστή δίσκου, όπου κόβονται σε καθορισμένα ροκανίδια ξύλου. Στη συνέχεια, τα τσιπ περνούν μέσα από ένα πλέγμα για να αφαιρέσουν τα μεγάλα τσιπ και τη λεπτή σκόνη, ενώ ένας μαγνητικός διαχωριστής αφαιρεί μεταλλικούς ρύπους, παρέχοντας καθαρή και ομοιόμορφη πρώτη ύλη για την επόμενη προετοιμασία των ινών.

Βήμα 2: Προετοιμασία ινών

Τα κατάλληλα ροκανίδια ξύλου εισέρχονται σε έναν κάδο προθέρμανσης (χωνευτής), όπου μαλακώνουν κάτω από ατμό υψηλής πίεσης υψηλής θερμοκρασίας. Τα μαλακωμένα ροκανίδια τροφοδοτούνται στη συνέχεια σε ένα ραφινέρ, όπου περιστρεφόμενες πλάκες υψηλής ταχύτητας τα χωρίζουν σε ίνες ξύλου. Οι ίνες περνούν μέσα από έναν ταξινομητή για να επιλέξουν εκείνες με το κατάλληλο μήκος και λεπτότητα - οι χοντρές σανίδες απαιτούν μεγαλύτερες ίνες, επομένως πρέπει να διατηρηθούν περισσότερες μακριές ίνες για να ενισχυθεί η αντοχή συγκόλλησης του στρώματος πυρήνα.

Βήμα 3: Κόλληση και στέγνωμα

Οι διαχωρισμένες ίνες δοσομετρούνται σε ένα σύστημα κόλλησης και αναμιγνύονται με ακριβή αναλογία κόλλας (UF, MDI ή κόλλα τροποποιημένης με μελαμίνη). Οι κολλημένες υγρές ίνες εισέρχονται σε ένα στεγνωτήριο φλας, όπου στεγνώνουν αμέσως για να στοχεύσουν την περιεκτικότητα σε υγρασία (συνήθως 8–12%) με ζεστό αέρα υψηλής ταχύτητας, ενώ απομακρύνουν τη μη σκληρυνθείσα ελεύθερη φορμαλδεΰδη. Οι αποξηραμένες ίνες συλλέγονται με διαχωριστή κυκλώνων, έτοιμο για σχηματισμό ψάθας.

Βήμα 4: Σχηματισμός παχύ στρώματος (Κρίσιμο τμήμα)

Οι αποξηραμένες ίνες συσσωρεύονται πρώτα σε έναν κάδο μέτρησης βαρύτητας και στη συνέχεια τροφοδοτούνται σε έναν μηχανικό σχηματιστή συνδυασμού ροής αέρα +. Το πρώτο χρησιμοποιεί επαναλαμβανόμενο άπλωμα πολλαπλών στρωμάτων για την κατασκευή ενός παχύ χαλιού ύψους έως 100–250 mm. Κατά τη διαμόρφωση, ένας online ανιχνευτής πυκνότητας παρακολουθεί συνεχώς την κατανομή πυκνότητας διατομής και προσαρμόζει αυτόματα τον ρυθμό εκφόρτισης των κεφαλών διαμόρφωσης. Αυτό διασφαλίζει ότι η απόκλιση της πυκνότητας από το κάτω προς το επάνω στρώμα του χαλιού ελέγχεται εντός ±3% – το κλειδί για την αποφυγή αποκόλλησης και μαλακού πυρήνα σε χοντρές σανίδες.

Βήμα 5: Προπρεσάρισμα & Hot Pressing

Το χαλαρό στρώμα εισέρχεται πρώτα σε ένα προπρεσαριστό, όπου η συμπίεση χαμηλής πίεσης αποβάλλει τον αέρα από το στρώμα και αυξάνει την αντοχή του για μεταφορά. Το προπρεσαριστό στρώμα στη συνέχεια τροφοδοτείται σε μια συνεχή πρέσα ή σε μια πρέσα παρτίδας πολλαπλών ανοιγμάτων. Για σανίδες πάχους 20–40 mm, το σύστημα θερμής συμπίεσης χρησιμοποιεί μια κλίση καμπύλης θερμοκρασίας και πίεσης: χαμηλή πίεση για απαέρωση στο αρχικό στάδιο, υψηλή πίεση και υψηλή θερμοκρασία στο μεσαίο στάδιο για πλήρη σκλήρυνση του στρώματος πυρήνα και τέλος απελευθέρωση πίεσης για ανακούφιση από την εσωτερική πίεση. Σε μια συνεχή πίεση, ο ακριβής έλεγχος του ύψους ανοίγματος του χαλύβδινου ιμάντα και της ταχύτητας της γραμμής διασφαλίζει ότι το στρώμα πυρήνα φθάνει στην πλήρη θερμοκρασία σκλήρυνσης (120–140°C) καθ' όλη τη διάρκεια του κύκλου συμπίεσης, εξαλείφοντας την αποκόλληση και τις φουσκάλες.

Βήμα 6: Ακατέργαστη Ψύξη & Κλιματισμός σανίδων

Η ακατέργαστη σανίδα θερμής συμπίεσης εξακολουθεί να έχει υψηλή θερμοκρασία (περίπου 70–90°C). Εισέρχεται σε ένα στροφείο ψύξης για εξαναγκασμένη ψύξη αέρα ή νερού. Μετά την ψύξη, οι ακατέργαστες σανίδες μεταφέρονται σε μια ενδιάμεση αποθήκη κλιματισμού, όπου ξεκουράζονται για 48–72 ώρες υπό κανονική θερμοκρασία και πίεση. Αυτή η διαδικασία προετοιμασίας επιτρέπει την ανακατανομή της υγρασίας εντός της σανίδας, τη συνεχή διασύνδεση ρητίνης και τη σταδιακή απελευθέρωση της εσωτερικής τάσης, βελτιώνοντας σημαντικά τη σταθερότητα των διαστάσεων και τη δυνατότητα επεξεργασίας.

Βήμα 7: Τρίψιμο πάχους

Μετά την προετοιμασία, οι ακατέργαστες σανίδες εισέρχονται σε ένα ευρυγώνιο τριβείο, συνήθως διαμορφωμένο για λείανση διπλής όψης ή πολλαπλών κεφαλών. Οι χονδροειδείς λειαντικοί ιμάντες αφαιρούν το χαλαρό επιφανειακό στρώμα, ενώ οι λεπτοί ιμάντες εκτελούν βαθμονόμηση πάχους ακριβείας. Ένας διαδικτυακός μετρητής πάχους μετρά συνεχώς το πάχος της σανίδας και προσαρμόζει αυτόματα την πίεση της κεφαλής λείανσης, ελέγχοντας την ανοχή πάχους της τελικής σανίδας εντός ±0,3 mm, επιτυγχάνοντας παράλληλα μια λεία και επίπεδη επιφάνεια.

Βήμα 8: Κοπή και στοίβαξη

Οι λειασμένες σανίδες κόβονται σύμφωνα με τις προδιαγραφές του πελάτη χρησιμοποιώντας πριόνια εγκάρσιας και πλευρικής κοπής, κόβοντας τις άκρες και χωρίζοντάς τα σε πάνελ κανονικού μεγέθους. Οι έτοιμες σανίδες περνούν από διαδικτυακή επιθεώρηση (πάχος, πυκνότητα, εμφάνιση). Στη συνέχεια, οι πιστοποιημένες σανίδες στοιβάζονται ανά κατηγορία χρησιμοποιώντας μια αυτόματη στοίβαξη, τυλίγονται με ελαστική μεμβράνη ή δένονται με ταινίες συσκευασίας και αποθηκεύονται στην αποθήκη έτοιμη για αποστολή.

1. Πλήρης σκλήρυνση πυρήνα  

  Η διαδικασία θερμής συμπίεσης με κλίση και ο έλεγχος θερμοκρασίας πολλαπλών ζωνών διασφαλίζουν ότι το στρώμα πυρήνα φτάνει σε κατάσταση πλήρους σκλήρυνσης για σανίδες 20-40 mm. Εσωτερική αντοχή δεσμού ≥1,2 MPa, χωρίς αποκόλληση ή φουσκάλες.

2. Ομοιόμορφη πυκνότητα μέσω πάχους  

  Το ειδικό σύστημα διαμόρφωσης παχύ στρώματος σε συνδυασμό με την ηλεκτρονική ανάδραση πυκνότητας επιτυγχάνει ομαλή μετάβαση πυκνότητας από επιφάνεια σε πυρήνα, απόκλιση ≤±3%, αποτρέποντας το θρυμματισμό των άκρων ή τον μαλακό πυρήνα κατά τη μηχανική κατεργασία.

3. Υψηλή χωρητικότητα & χαμηλή ενέργεια  

  Ο βελτιστοποιημένος κύκλος συμπίεσης για χοντρές σανίδες (ρυθμιζόμενη ταχύτητα γραμμής συνεχούς πίεσης) μειώνει την κατανάλωση ενέργειας ανά m⊃3. κατά 12-18% σε σύγκριση με τις παραδοσιακές χοντρές γραμμές σανίδων.

4. Εξαιρετική επιπεδότητα  

  Οι κύλινδροι/πλάκες πρέσας μεγάλης διαμέτρου με έλεγχο πάχους ακριβείας επιτυγχάνουν κύρτωμα σανίδας ≤1,5 ​​mm/m, έτοιμες για επεξεργασία ακριβείας χωρίς επιπλέον ίσιωμα.

5. Ευέλικτη διαμόρφωση  

  Η ίδια σειρά μπορεί να παράγει τόσο τυπικό MDF (2,5-20 mm) όσο και χοντρό MDF (20-40 mm) - ένα μηχάνημα για πολλαπλές εφαρμογές.

Περιοχή Εφαρμογής	Ειδικές Χρήσεις
Έπιπλα μεγάλου φορτίου	Ράφια βαρέως τύπου, πάγκοι εργασίας, ντουλάπια εργαλείων, πάγκοι εργαστηρίου
Κατασκευή & διακόσμηση	Πέλματα σκαλοπατιών, σανίδες, περιβλήματα πορτών/παραθύρων, επένδυση πάνελ τοίχου
Συσκευασία & μεταφορά	Κιβώτια εξαγωγής για βαριά μηχανήματα, επαναχρησιμοποιούμενες παλέτες, στρατιωτικές συσκευασίες
Βιομηχανικά τακάκια	Τακάκια μήτρας σφράγισης, βάσεις μηχανημάτων, πλατφόρμες απόσβεσης κραδασμών
Σκηνή & έκθεση	Δάπεδα σκηνής, δομές προσωρινής έκθεσης, κινητές πλατφόρμες
Οχήματα & μεταφορές	Δάπεδα φορτηγών, επενδύσεις εμπορευματοκιβωτίων, διαχωριστικές σανίδες RV
DIY & επεξεργασία	Μεγάλοι πάγκοι εργασίας, κενά σκαλίσματος CNC, σανίδες στήριξης κοπής με λέιζερ

Ε 1: Πόσος χρόνος διαρκεί η εγκατάσταση και η εκπαίδευση;  

Α: Η πλήρης εγκατάσταση της μονάδας διαρκεί περίπου 4-6 μήνες (συμπεριλαμβανομένης της καθοδήγησης στις εργασίες πολιτικού έργου), η επιτόπια θέση σε λειτουργία και η δοκιμαστική παραγωγή 2-3 μήνες και η εκπαίδευση χειριστή 4-6 εβδομάδες μέχρι την ανεξάρτητη παραγωγή.

Ε2: Μπορεί αυτή η γραμμή να παράγει και λεπτές και χοντρές σανίδες;  

Α: Ναι. Αλλάζοντας την προηγούμενη συσκευή μέτρησης και προσαρμόζοντας τις παραμέτρους της πρέσας, η ίδια γραμμή μπορεί να παράγει MDF σε όλο το εύρος πάχους 2,5-40 mm. Ωστόσο, συνιστούμε στους πελάτες να καθορίσουν το κύριο εύρος πάχους τους για βέλτιστη διαμόρφωση.

Ε3: Είναι οι παχιές σανίδες MDF επιρρεπείς σε αποκόλληση ή φουσκάλες;  

Α: Όχι. Η γραμμή μας είναι εξοπλισμένη με σύστημα ελέγχου βαθμίδωσης πίεσης/θερμοκρασίας και ηλεκτρονική παρακολούθηση πυκνότητας, καθώς και προσαρμοσμένες συνθέσεις κόλλας. Ο ρυθμός αποκόλλησης και δημιουργίας φυσαλίδων μπορεί να ελεγχθεί κάτω από 0,5%.

Ε4: Υπάρχουν ειδικές απαιτήσεις πρώτης ύλης για παχύ MDF;  

Α: Ναι. Οι χοντρές σανίδες απαιτούν υψηλότερη ποιότητα ινών. Συνιστούμε ένα μείγμα από μαλακό και σκληρό ξύλο (π.χ. πεύκο + λεύκα), με ίνες ≥2,5 mm που αντιστοιχούν σε >60%. Παρέχουμε συμβουλές βελτιστοποίησης πρώτων υλών.

Οι επαφές μας:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com