Etapa 1: Preparação e lascamento da matéria-prima

As toras ou resíduos de processamento de madeira são alimentados por um transportador de placas de corrente até um tambor ou picador de disco, onde são cortados em cavacos de madeira específicos. Os cavacos então passam por uma peneira trommel para remover cavacos grandes e poeira fina, enquanto um separador magnético remove contaminantes metálicos, fornecendo matéria-prima limpa e uniforme para posterior preparação da fibra.

Passo 2: Preparação de Fibra

Lascas de madeira qualificadas entram em uma caixa de pré-aquecimento (digestor), onde são amolecidas sob vapor de alta temperatura e alta pressão. Os cavacos amolecidos são então alimentados em um refinador, onde placas rotativas de alta velocidade os separam em fibras de madeira. As fibras passam por um classificador para selecionar aquelas com comprimento e finura apropriados – placas grossas requerem fibras mais longas, portanto, mais fibras longas devem ser retidas para aumentar a resistência de ligação da camada central.

Etapa 3: colagem e secagem

As fibras separadas são dosadas em um sistema de colagem e misturadas com uma proporção precisa de adesivo (UF, MDI ou cola modificada com melamina). As fibras úmidas coladas entram em um secador de tubo flash, onde são secas instantaneamente até atingir o teor de umidade (normalmente 8–12%) por ar quente em alta velocidade, enquanto transportam o formaldeído livre não curado. As fibras secas são coletadas por um separador de ciclone, prontas para a formação de manta.

Etapa 4: Formação de Tapete Espesso (Seção Crítica)

As fibras secas primeiro se acumulam em um recipiente de medição por gravidade e depois são alimentadas em um formador combinado mecânico + fluxo de ar. O primeiro usa espalhamento repetido multicamadas para construir uma esteira espessa de até 100–250 mm de altura. Durante a conformação, um detector de densidade on-line monitora continuamente a distribuição de densidade transversal e ajusta automaticamente a taxa de descarga das cabeças de conformação. Isso garante que o desvio de densidade da camada inferior para a camada superior da camada seja controlado dentro de ±3% – a chave para evitar delaminação e núcleo mole em placas espessas.

Etapa 5: Pré-prensagem e prensagem a quente

A manta solta entra primeiro em uma pré-prensa, onde a compressão de baixa pressão expele o ar da manta e aumenta sua resistência para transporte. A esteira pré-prensada é então alimentada em uma prensa contínua ou em uma prensa descontínua com múltiplas aberturas. Para placas de 20 a 40 mm de espessura, o sistema de prensagem a quente utiliza uma curva gradiente de temperatura e pressão: baixa pressão para desgaseificação no estágio inicial, alta pressão e alta temperatura no estágio intermediário para curar completamente a camada central e, finalmente, liberação de pressão para aliviar o estresse interno. Em uma prensa contínua, o controle preciso da altura de abertura da correia de aço e da velocidade da linha garante que a camada central atinja a temperatura total de cura (120–140°C) durante todo o ciclo de prensagem, eliminando delaminação e formação de bolhas.

Etapa 6: Resfriamento e condicionamento da placa bruta

A placa crua prensada a quente ainda apresenta uma temperatura elevada (aproximadamente 70–90°C). Ele entra em um girador estrela de resfriamento para resfriamento forçado com ar ou água. Após o resfriamento, as placas brutas são transferidas para um armazém de condicionamento intermediário, onde permanecem por 48 a 72 horas sob temperatura e pressão normais. Este processo de condicionamento permite a redistribuição da umidade dentro da placa, a reticulação contínua da resina e a liberação gradual da tensão interna, melhorando significativamente a estabilidade dimensional e a usinabilidade.

Etapa 7: lixamento de espessura

Após o condicionamento, as placas brutas entram em uma lixadeira de cinta larga, normalmente configurada para lixamento frente e verso ou multicabeças. As cintas abrasivas grossas removem a camada superficial solta, enquanto as cintas finas realizam a calibração precisa da espessura. Um medidor de espessura on-line mede continuamente a espessura da placa e ajusta automaticamente a pressão da cabeça de lixamento, controlando a tolerância da espessura da placa acabada em ±0,3 mm, ao mesmo tempo em que obtém uma superfície lisa e plana.

Etapa 8: Corte e empilhamento

As placas lixadas são cortadas de acordo com as especificações do cliente por meio de serras de corte transversal e lateral, aparando as bordas e dividindo-as em painéis de tamanho padrão. As placas acabadas passam por inspeção on-line (espessura, densidade, aparência). As placas qualificadas são então empilhadas por categoria usando um empilhador automático, embaladas com filme stretch ou amarradas com fitas de embalagem e armazenadas no armazém prontas para envio.

1. Cura completa do núcleo  

  O processo de prensagem a quente gradiente e o controle de temperatura multizona garantem que a camada central atinja a condição de cura completa para placas de 20-40 mm. Resistência de ligação interna ≥1,2 MPa, sem delaminação ou formação de bolhas.

2. Densidade uniforme através da espessura  

  O sistema especial de formação de manta espessa combinado com feedback de densidade on-line alcança uma transição de densidade suave da superfície para o núcleo, desvio ≤±3%, evitando lascas nas bordas ou núcleo macio durante a usinagem.

3. Alta capacidade e baixo consumo de energia  

  Ciclo de prensagem otimizado para placas grossas (velocidade da linha de prensagem contínua ajustável) reduz o consumo de energia por m³ em 12-18% em comparação com as linhas tradicionais de cartão grosso.

4. Excelente planicidade  

  Rolos/placas de prensa de grande diâmetro com controle de espessura de precisão alcançam curvatura da placa ≤1,5 ​​mm/m, prontos para processamento de precisão sem endireitamento extra.

5. Configuração flexível  

  A mesma linha pode produzir MDF padrão (2,5-20 mm) e MDF espesso (20-40 mm) – uma máquina para múltiplas aplicações.

Área de Aplicação	Usos Específicos
Móveis de alta carga	Prateleiras resistentes, bancadas de trabalho, armários de ferramentas, bancadas de laboratório
Construção e decoração	Degraus de escada, rodapés, caixilhos de portas/janelas, revestimento de painéis de parede
Embalagem e transporte	Caixas de exportação para maquinaria pesada, paletes reutilizáveis, embalagens militares
Almofadas industriais	Moldes de estampagem, bases de máquinas, plataformas de amortecimento de vibrações
Palco e exposição	Pavimentos para palcos, estruturas para exposições temporárias, plataformas móveis
Veículo e transporte	Pisos de caminhões, revestimentos de contêineres, divisórias para trailers
Faça você mesmo e processamento	Bancadas grandes, peças em bruto para escultura CNC, placas de apoio para corte a laser

P 1: Quanto tempo leva a instalação e o treinamento?  

R: A instalação completa da planta leva cerca de 4 a 6 meses (incluindo orientação de obra civil), comissionamento no local e produção experimental de 2 a 3 meses e treinamento do operador de 4 a 6 semanas até a produção independente.

Q2: Esta linha pode produzir placas finas e grossas?  

R: Sim. Ao alterar o antigo dispositivo de medição e ajustar os parâmetros da prensa, a mesma linha pode produzir MDF em toda a faixa de espessura de 2,5 a 40 mm. No entanto, recomendamos que os clientes especifiquem a faixa principal de espessura para uma configuração ideal.

Q3: As placas grossas de MDF são propensas a delaminação ou formação de bolhas?  

R: Não. Nossa linha é equipada com um sistema de controle de gradiente de pressão/temperatura e monitoramento de densidade on-line, além de formulações adesivas personalizadas. A taxa de delaminação e formação de bolhas pode ser controlada abaixo de 0,5%.

Q4: Existem requisitos especiais de matéria-prima para MDF espesso?  

R: Sim. Placas grossas requerem fibra de maior qualidade. Recomendamos uma mistura de madeira macia e dura (por exemplo, pinho + choupo), com fibras ≥2,5mm representando >60%. Fornecemos consultoria de otimização de matéria-prima.

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