Passaggio 1: preparazione e scheggiatura della materia prima

I tronchi o i residui della lavorazione del legno vengono alimentati da un trasportatore a piastre di catena in una cippatrice a tamburo o a disco, dove vengono tagliati in trucioli di legno specifici. I trucioli passano quindi attraverso un vaglio a tamburo per rimuovere trucioli di grandi dimensioni e polvere fine, mentre un separatore magnetico rimuove i contaminanti metallici, fornendo materia prima pulita e uniforme per la successiva preparazione delle fibre.

Passaggio 2: preparazione delle fibre

I trucioli di legno qualificati entrano in un contenitore di preriscaldamento (digestore), dove vengono ammorbiditi sotto vapore ad alta pressione ad alta temperatura. I trucioli ammorbiditi vengono quindi immessi in un raffinatore, dove piastre rotanti ad alta velocità li separano in fibre di legno. Le fibre passano attraverso un classificatore per selezionare quelle con lunghezza e finezza adeguate: i pannelli spessi richiedono fibre più lunghe, quindi è necessario trattenere fibre più lunghe per migliorare la forza di adesione dello strato centrale.

Passaggio 3: incollaggio e asciugatura

Le fibre separate vengono dosate in un sistema di incollaggio e miscelate con un rapporto preciso di adesivo (UF, MDI o colla modificata con melammina). Le fibre umide incollate entrano in un essiccatore a tubo flash, dove vengono immediatamente essiccate per raggiungere il contenuto di umidità (tipicamente 8-12%) mediante aria calda ad alta velocità, portando via la formaldeide libera non polimerizzata. Le fibre essiccate vengono raccolte da un separatore a ciclone, pronte per la formazione del materassino.

Passaggio 4: formazione del tappetino spesso (sezione critica)

Le fibre essiccate si accumulano prima in un contenitore di dosaggio a gravità, quindi vengono immesse in un formatore combinato meccanico + flusso d'aria. Il primo utilizza la stesura ripetuta multistrato per creare un tappeto spesso fino a 100–250 mm di altezza. Durante la formatura, un rilevatore di densità in linea monitora continuamente la distribuzione della densità in sezione trasversale e regola automaticamente la velocità di scarico delle teste di formatura. Ciò garantisce che la deviazione della densità dallo strato inferiore a quello superiore del materassino sia controllata entro ±3%: la chiave per prevenire la delaminazione e l'anima morbida nei pannelli spessi.

Passaggio 5: prestampa e pressatura a caldo

Il materassino formato sfuso entra prima nella prestampa, dove la compressione a bassa pressione espelle l'aria dal materassino e ne aumenta la resistenza al trasporto. Il tappetino precompresso viene quindi alimentato in una pressa continua o in una pressa batch ad aperture multiple. Per pannelli di spessore 20–40 mm, il sistema di pressatura a caldo utilizza una curva di temperatura e pressione a gradiente: bassa pressione per il degasaggio nella fase iniziale, alta pressione e alta temperatura nella fase intermedia per polimerizzare completamente lo strato centrale e infine rilascio di pressione per alleviare lo stress interno. In una pressa continua, il controllo preciso dell'altezza di apertura del nastro in acciaio e della velocità della linea garantisce che lo strato centrale raggiunga la temperatura di polimerizzazione completa (120–140°C) durante l'intero ciclo di pressatura, eliminando delaminazione e formazione di bolle.

Fase 6: Raffreddamento e condizionamento della tavola grezza

Il pannello grezzo pressato a caldo ha ancora una temperatura elevata (ca. 70–90°C). Entra in un tornitore a stella di raffreddamento per il raffreddamento ad aria forzata o ad acqua. Dopo il raffreddamento, le tavole grezze vengono trasferite in un magazzino di condizionamento intermedio, dove riposano per 48-72 ore a temperatura e pressione normali. Questo processo di condizionamento consente la ridistribuzione dell'umidità all'interno del pannello, la continua reticolazione della resina e il rilascio graduale dello stress interno, migliorando significativamente la stabilità dimensionale e la lavorabilità.

Passaggio 7: levigatura a spessore

Dopo il condizionamento, le tavole grezze entrano in una levigatrice a nastro largo, tipicamente configurata per la levigatura su due lati o a più teste. I nastri abrasivi grossolani rimuovono lo strato superficiale sciolto, mentre i nastri fini eseguono una calibrazione precisa dello spessore. Uno spessimetro online misura continuamente lo spessore della tavola e regola automaticamente la pressione della testa di levigatura, controllando la tolleranza dello spessore della tavola finita entro ± 0,3 mm, ottenendo al contempo una superficie liscia e piana.

Passaggio 8: tagliare e impilare

Le tavole levigate vengono tagliate su specifica del cliente mediante seghe troncatrici e troncatrici, rifilando i bordi e suddividendoli in pannelli di dimensioni standard. Le tavole finite passano attraverso l'ispezione in linea (spessore, densità, aspetto). I pannelli qualificati vengono quindi impilati per grado utilizzando un impilatore automatico, avvolti con film estensibile o reggiati con nastri da imballaggio e immagazzinati nel magazzino pronti per la spedizione.

1. Indurimento completo del nucleo  

  Il processo di pressatura a caldo graduale e il controllo della temperatura multizona assicurano che lo strato centrale raggiunga la piena condizione di polimerizzazione per pannelli da 20-40 mm. Forza di adesione interna ≥ 1,2 MPa, nessuna delaminazione o formazione di bolle.

2. Densità uniforme attraverso lo spessore  

  Lo speciale sistema di formazione del materassino spesso combinato con il feedback della densità in linea consente una transizione graduale della densità dalla superficie al nucleo, deviazione ≤±3%, prevenendo la scheggiatura dei bordi o il nucleo morbido durante la lavorazione.

3. Alta capacità e basso consumo energetico  

  Il ciclo di pressatura ottimizzato per pannelli spessi (velocità della linea di pressa continua regolabile) riduce il consumo energetico per m³ del 12-18% rispetto alle tradizionali linee per pannelli spessi.

4. Eccellente planarità  

  I rulli/piastre di pressione di grande diametro con controllo di precisione dello spessore raggiungono una curvatura del pannello ≤1,5 ​​mm/m, pronta per una lavorazione di precisione senza ulteriore raddrizzatura.

5. Configurazione flessibile  

  La stessa linea può produrre sia MDF standard (2,5-20 mm) che MDF spesso (20-40 mm): una macchina per molteplici applicazioni.

Area di applicazione	Usi specifici
Mobili ad alto carico	Scaffalature per carichi pesanti, banchi da lavoro, armadietti per utensili, ripiani da laboratorio
Costruzione e decorazione	Gradini di scale, battiscopa, infissi di porte/finestre, rivestimento di pannelli a parete
Imballaggio e trasporto	Casse per l'esportazione di macchinari pesanti, pallet riutilizzabili, imballaggi militari
Tamponi industriali	Stampi per stampi, basi per macchinari, piattaforme antivibranti
Palcoscenico e mostra	Pavimentazioni sceniche, strutture espositive temporanee, piattaforme mobili
Veicolo e trasporto	Pavimentazioni per camion, rivestimenti per container, pannelli divisori per camper
Fai da te e lavorazione	Grandi piani di lavoro, pezzi grezzi per intaglio CNC, pannelli di supporto per taglio laser

D 1: Quanto tempo richiedono l'installazione e la formazione?  

R: L'installazione completa dell'impianto richiede circa 4-6 mesi (inclusa la guida ai lavori civili), la messa in servizio in loco e la produzione di prova 2-3 mesi e la formazione degli operatori 4-6 settimane fino alla produzione indipendente.

Q2: Questa linea può produrre sia pannelli sottili che spessi?  

R: Sì. Modificando il precedente dispositivo di dosaggio e regolando i parametri della pressa, la stessa linea può produrre MDF nell'intera gamma di spessori da 2,5 a 40 mm. Tuttavia, consigliamo ai clienti di specificare il loro intervallo di spessori principale per una configurazione ottimale.

D3: I pannelli MDF spessi sono soggetti a delaminazione o formazione di vesciche?  

R: No. La nostra linea è dotata di un sistema di controllo della pressione/temperatura del gradiente e di un monitoraggio online della densità, oltre a formulazioni adesive personalizzate. Il tasso di delaminazione e formazione di bolle può essere controllato al di sotto dello 0,5%.

Q4: Esistono requisiti speciali di materie prime per l'MDF spesso?  

R: Sì. I pannelli spessi richiedono una qualità delle fibre più elevata. Raccomandiamo un mix di legno tenero e duro (ad esempio, pino + pioppo), con fibre ≥ 2,5 mm che rappresentano> 60%. Forniamo consulenza per l'ottimizzazione delle materie prime.

I nostri contatti:

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