Крок 1: Підготовка сировини та дроблення

Колоди або відходи деревообробки ланцюговим пластинчастим конвеєром подаються в барабанний або дисковий подрібнювач, де вони розрізаються на визначену деревну тріску. Потім стружка проходить через гратчасте сито для видалення великої стружки та дрібного пилу, тоді як магнітний сепаратор видаляє металеві забруднення, забезпечуючи чисту та однорідну сировину для подальшої підготовки волокна.

Крок 2: Підготовка волокна

Кваліфікована деревна тріска потрапляє в бункер попереднього нагріву (дигестер), де розм’якшується під дією високотемпературної пари під високим тиском. Потім розм’якшену стружку подають у рафінер, де високошвидкісні обертові пластини розділяють її на деревні волокна. Волокна проходять через класифікатор для вибору волокон відповідної довжини та тонкості – товсті плити потребують більшої довжини волокон, тому потрібно зберегти більше довгих волокон, щоб підвищити міцність з’єднання основного шару.

Крок 3: Склеювання та сушіння

Відокремлені волокна дозують у систему склеювання та змішують з точним співвідношенням клею (UF, MDI або клею, модифікованого меламіном). Склеєні вологі волокна потрапляють у трубчасту сушарку, де вони миттєво висушуються до цільового вмісту вологи (зазвичай 8–12%) високошвидкісним гарячим повітрям, видаляючи незатверділий вільний формальдегід. Висушені волокна збираються циклонним сепаратором, готові до формування мату.

Крок 4: Формування товстого килимка (критична ділянка)

Висушені волокна спочатку накопичуються в гравітаційному дозуючому бункері, а потім подаються в комбінований механічний і повітряний формувач. У першому використовується багатошарове повторюване нанесення для створення товстого килимка висотою до 100–250 мм. Під час формування онлайн-детектор щільності постійно контролює розподіл щільності в поперечному перерізі та автоматично регулює швидкість вивантаження формувальних головок. Це гарантує, що відхилення щільності від нижнього до верхнього шару мата контролюється в межах ±3% – ключ до запобігання розшарування та м’якої серцевини в товстих плитах.

Крок 5: Попереднє пресування та гаряче пресування

Нещільно сформований мат спочатку потрапляє на підготовчий прес, де стиснення під низьким тиском витісняє повітря з килима та підвищує його міцність для транспортування. Потім попередньо спресований мат подається в прес безперервної дії або прес періодичної дії з кількома отворами. Для плит товщиною 20–40 мм система гарячого пресування використовує градієнтну криву температури та тиску: низький тиск для дегазації на початковій стадії, високий тиск і висока температура на середній стадії для повного затвердіння основного шару, і, нарешті, скидання тиску для зняття внутрішньої напруги. У безперервному пресі точний контроль висоти відкриття сталевої стрічки та швидкості лінії гарантує, що основний шар досягне повної температури затвердіння (120–140°C) протягом усього циклу пресування, усуваючи розшарування та утворення пухирів.

Крок 6: Охолодження та кондиціонування сирої плати

Сировина гарячого пресування все ще має високу температуру (приблизно 70–90°C). Він надходить у охолоджувальний зірчастий поворотний пристрій для примусового повітряного або водяного охолодження. Після охолодження плити-сирці переміщують на склад проміжного кондиціонування, де витримують 48-72 години при нормальній температурі і тиску. Цей процес кондиціонування забезпечує перерозподіл вологи в плиті, продовження зшивання смоли та поступове звільнення внутрішньої напруги, значно покращуючи стабільність розмірів та оброблюваність.

Крок 7: Шліфування по товщині

Після кондиціонування необроблені дошки надходять у шліфувальну машину з широкою стрічкою, зазвичай налаштовану на двостороннє або багатоголовкове шліфування. Грубі абразивні стрічки видаляють пухкий поверхневий шар, тоді як тонкі стрічки виконують точне калібрування товщини. Онлайновий товщиномір безперервно вимірює товщину дошки та автоматично регулює тиск шліфувальної головки, контролюючи допуск на товщину готової дошки з точністю до ±0,3 мм, досягаючи гладкої та рівної поверхні.

Крок 8: Вирізання та укладання

Відшліфовані дошки розрізають за специфікаціями замовника за допомогою поперечних і бічних пилок, обрізаючи краї та розділяючи їх на панелі стандартного розміру. Готові дошки проходять онлайн перевірку (товщина, щільність, зовнішній вигляд). Потім кваліфіковані плити складаються за сортами за допомогою автоматичного укладача, обгортаються стрейч-плівкою або обв’язуються пакувальними стрічками та зберігаються на складі, готові до відправлення.

1. Повне затвердіння серцевини  

  Процес градієнтного гарячого пресування та багатозонний контроль температури забезпечують повне затвердіння основного шару для плит товщиною 20-40 мм. Внутрішня міцність з’єднання ≥1,2 МПа, відсутність розшарування або утворення пухирів.

2. Рівномірна щільність по товщині  

  Спеціальна система формування товстого мату в поєднанні зі зворотним зв’язком щільності в режимі онлайн забезпечує плавний перехід щільності від поверхні до серцевини, відхилення ≤±3%, запобігаючи відколюванню країв або м’якій серцевині під час обробки.

3. Висока потужність і низька енергія  

  Оптимізований цикл пресування для товстих дощок (регульована безперервна швидкість лінії пресування) зменшує споживання енергії на м⊃3; на 12-18% в порівнянні з традиційними товстими рядками.

4. Відмінна рівність  

  Притискні валики/валики великого діаметру з точним контролем товщини досягають вигину дошки ≤1,5 ​​мм/м, готовий до точної обробки без додаткового випрямлення.

5. Гнучка конфігурація  

  На одній лінії можна виготовляти як стандартний МДФ (2,5-20 мм), так і товстий МДФ (20-40 мм) – одна машина для кількох застосувань.

Область застосування	Особливе використання
Високонавантажені меблі	Надміцні стелажі, верстаки, шафи для інструментів, лабораторні стільниці
Будівництво та оздоблення	Сходові марші, плінтуси, дверні/віконні коробки, підкладка стінових панелей
Упаковка та транспортування	Експортні ящики для важкої техніки, багаторазові піддони, військова тара
Промислові колодки	Накладки для штампування, основи машин, віброгасильні платформи
Сцена та виставка	Покриття сцени, тимчасові виставкові споруди, пересувні майданчики
Транспортний засіб і транспорт	Підлога для вантажівок, контейнерні вкладиші, перегородки для автофургонів
DIY & обробка	Великі стільниці, заготовки для різьблення з ЧПУ, дошки для лазерного різання

З 1: Скільки часу займає встановлення та навчання?  

A: Повне встановлення установки займає приблизно 4-6 місяців (включаючи інструкції з будівельних робіт), введення в експлуатацію на місці та пробне виробництво 2-3 місяці, а навчання операторів 4-6 тижнів до самостійного виробництва.

Q2: Чи може ця лінія виробляти як тонкі, так і товсті дошки?  

A: Так. Змінюючи попередній дозувальний пристрій і регулюючи параметри преса, та сама лінія може виробляти МДФ у повному діапазоні товщини 2,5-40 мм. Однак ми рекомендуємо клієнтам вказати основний діапазон товщини для оптимальної конфігурації.

Q3: Чи схильні товсті плити МДФ до розшарування або утворення пухирів?  

Відповідь: Ні. Наша лінія оснащена системою градієнтного контролю тиску/температури та моніторингом щільності в режимі онлайн, а також спеціальними складами клею. Швидкість розшарування та утворення пухирів можна контролювати на рівні нижче 0,5%.

Q4: Чи існують спеціальні вимоги до сировини для товстого МДФ?  

A: Так. Товсті плити вимагають більш високої якості волокна. Ми рекомендуємо поєднання м’якої та твердої деревини (наприклад, сосна + тополя), із волокнами ≥2,5 мм, що становлять >60%. Ми надаємо поради щодо оптимізації сировини.

Наші контакти:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com