Schritt 1: Vorbereitung und Zerkleinerung des Rohmaterials

Holzscheite oder Holzverarbeitungsrückstände werden über einen Kettenplattenförderer einem Trommel- oder Scheibenhacker zugeführt, wo sie in bestimmte Hackschnitzel zerkleinert werden. Anschließend passieren die Späne eine Siebtrommel, um übergroße Späne und Feinstaub zu entfernen, während ein Magnetabscheider Metallverunreinigungen entfernt und so sauberes und gleichmäßiges Rohmaterial für die anschließende Faseraufbereitung liefert.

Schritt 2: Faservorbereitung

Qualifizierte Hackschnitzel gelangen in einen Vorwärmbehälter (Fermenter), wo sie unter Hochtemperatur- und Hochdruckdampf erweicht werden. Die aufgeweichten Hackschnitzel werden dann einem Refiner zugeführt, wo sie mit rotierenden Hochgeschwindigkeitsplatten in Holzfasern getrennt werden. Die Fasern durchlaufen einen Klassierer, um diejenigen mit geeigneter Länge und Feinheit auszuwählen – dicke Platten erfordern längere Fasern, daher müssen mehr lange Fasern zurückgehalten werden, um die Bindungsfestigkeit der Kernschicht zu verbessern.

Schritt 3: Kleben und Trocknen

Die getrennten Fasern werden in ein Leimsystem dosiert und mit einem genauen Klebstoffverhältnis (UF, MDI oder melaminmodifizierter Leim) vermischt. Die verklebten nassen Fasern gelangen in einen Stromrohrtrockner, wo sie durch Hochgeschwindigkeits-Heißluft sofort auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt (typischerweise 8–12 %) getrocknet werden, während ungehärtetes freies Formaldehyd abgeführt wird. Die getrockneten Fasern werden von einem Zyklonabscheider gesammelt und sind für die Mattenbildung bereit.

Schritt 4: Dicke Matte bilden (kritischer Abschnitt)

Getrocknete Fasern sammeln sich zunächst in einem Schwerkraftdosierbehälter und werden dann in einen mechanischen + Luftstrom-Kombinationsformer eingespeist. Ersteres nutzt mehrschichtiges, wiederholtes Ausbreiten, um eine dicke Matte mit einer Höhe von bis zu 100–250 mm zu bilden. Während der Formung überwacht ein Online-Dichtedetektor kontinuierlich die Dichteverteilung im Querschnitt und passt die Austragsrate der Formköpfe automatisch an. Dadurch wird sichergestellt, dass die Dichteabweichung von der unteren zur oberen Schicht der Matte auf ±3 % kontrolliert wird – der Schlüssel zur Verhinderung von Delaminierung und weichem Kern bei dicken Platten.

Schritt 5: Vorpressen und Heißpressen

Die lose geformte Matte gelangt zunächst in eine Vorpresse, wo durch Niederdruckkomprimierung Luft aus der Matte verdrängt und ihre Transportfestigkeit erhöht wird. Anschließend wird die vorgepresste Matte einer Durchlaufpresse oder einer Mehretagen-Chargenpresse zugeführt. Für 20–40 mm dicke Platten verwendet das Heißpresssystem eine Gradienten-Temperatur- und Druckkurve: niedriger Druck zur Entgasung in der Anfangsphase, hoher Druck und hohe Temperatur in der mittleren Phase zur vollständigen Aushärtung der Kernschicht und schließlich Druckentlastung zum Abbau innerer Spannungen. In einer kontinuierlichen Presse sorgt die präzise Steuerung der Öffnungshöhe des Stahlbands und der Liniengeschwindigkeit dafür, dass die Kernschicht während des gesamten Presszyklus die volle Aushärtungstemperatur (120–140 °C) erreicht, wodurch Delaminierung und Blasenbildung vermieden werden.

Schritt 6: Kühlung und Konditionierung der Rohplatine

Die heißgepresste Rohplatte hat noch eine hohe Temperatur (ca. 70–90°C). Es gelangt in einen Kühlsternwender zur Zwangsluft- oder Wasserkühlung. Nach dem Abkühlen werden die Rohplatten in ein Zwischenkonditionierungslager überführt, wo sie 48–72 Stunden bei normaler Temperatur und normalem Druck ruhen. Dieser Konditionierungsprozess ermöglicht eine Umverteilung der Feuchtigkeit innerhalb der Platte, eine kontinuierliche Harzvernetzung und einen allmählichen Abbau innerer Spannungen, wodurch die Dimensionsstabilität und Bearbeitbarkeit erheblich verbessert werden.

Schritt 7: Dickenschliff

Nach der Konditionierung gelangen die Rohbretter in eine Breitbandschleifmaschine, die typischerweise für doppelseitiges oder mehrköpfiges Schleifen ausgelegt ist. Grobe Schleifbänder entfernen die lose Oberflächenschicht, während feine Bänder eine präzise Dickenkalibrierung durchführen. Ein Online-Dickenmessgerät misst kontinuierlich die Plattendicke und passt den Schleifkopfdruck automatisch an, um die Dickentoleranz der fertigen Platte auf ±0,3 mm zu kontrollieren und gleichzeitig eine glatte und ebene Oberfläche zu erzielen.

Schritt 8: Schneiden und Stapeln

Die geschliffenen Bretter werden nach Kundenwunsch mit Kapp- und Seitensägen zugeschnitten, die Kanten besäumt und in Platten in Standardgröße aufgeteilt. Fertige Platten durchlaufen eine Online-Prüfung (Dicke, Dichte, Aussehen). Anschließend werden die qualifizierten Bretter mit einem automatischen Stapler sortenrein gestapelt, mit Stretchfolie umwickelt oder mit Packbändern umreift und versandbereit im Lager gelagert.

1. Komplette Kernaushärtung  

  Der Gradienten-Heißpressprozess und die Mehrzonen-Temperaturregelung sorgen dafür, dass die Kernschicht bei 20-40-mm-Platten den vollständigen Aushärtungszustand erreicht. Interne Haftfestigkeit ≥1,2 MPa, keine Delaminierung oder Blasenbildung.

2. Gleichmäßige Dichte durch Dicke  

  Ein spezielles System zur Bildung dicker Matten in Kombination mit einer Online-Dichterückmeldung sorgt für einen reibungslosen Dichteübergang von der Oberfläche zum Kern mit einer Abweichung von ≤ ±3 % und verhindert so ein Absplittern der Kanten oder einen weichen Kern während der Bearbeitung.

3. Hohe Kapazität und geringer Energieverbrauch  

  Optimierter Presszyklus für dicke Platten (einstellbare kontinuierliche Pressliniengeschwindigkeit) reduziert den Energieverbrauch pro m³ um 12–18 % im Vergleich zu herkömmlichen Linien aus dickem Karton.

4. Ausgezeichnete Ebenheit  

  Presswalzen/-platten mit großem Durchmesser und präziser Dickensteuerung erreichen eine Plattenwölbung von ≤ 1,5 mm/m und sind bereit für eine Präzisionsbearbeitung ohne zusätzliches Richten.

5. Flexible Konfiguration  

  Auf derselben Linie können sowohl Standard-MDF (2,5–20 mm) als auch dickes MDF (20–40 mm) hergestellt werden – eine Maschine für mehrere Anwendungen.

Anwendungsbereich	Spezifische Verwendungszwecke
Hochbelastbare Möbel	Schwerlastregale, Werkbänke, Werkzeugschränke, Laborarbeitsplatten
Bau & Dekoration	Treppenstufen, Fußleisten, Tür-/Fensterverkleidungen, Wandpaneelrückwände
Verpackung & Transport	Exportkisten für Schwermaschinen, Mehrwegpaletten, Militärverpackungen
Industrielle Pads	Stanzplatten, Maschinensockel, Vibrationsdämpfungsplattformen
Bühne & Ausstellung	Bühnenböden, temporäre Ausstellungsbauten, mobile Plattformen
Fahrzeug und Transport	LKW-Bodenbeläge, Containerauskleidungen, Trennwände für Wohnmobile
DIY & Verarbeitung	Große Arbeitsplatten, CNC-Schnitzrohlinge, lasergeschnittene Trägerbretter

F 1: Wie lange dauern Installation und Schulung?  

A: Die komplette Anlageninstallation dauert etwa 4–6 Monate (einschließlich Bauanleitung), die Inbetriebnahme vor Ort und die Probeproduktion 2–3 Monate und die Bedienerschulung 4–6 Wochen bis zur unabhängigen Produktion.

F2: Kann diese Linie sowohl dünne als auch dicke Platten produzieren?  

A: Ja. Durch den Austausch des bisherigen Dosiergeräts und die Anpassung der Pressenparameter kann dieselbe Linie MDF im gesamten Dickenbereich von 2,5 bis 40 mm produzieren. Für eine optimale Konfiguration empfehlen wir unseren Kunden jedoch, ihren Hauptdickenbereich anzugeben.

F3: Neigen dicke MDF-Platten zur Delaminierung oder Blasenbildung?  

A: Nein. Unsere Linie ist mit einem Gradienten-Druck-/Temperaturkontrollsystem und einer Online-Dichteüberwachung sowie maßgeschneiderten Klebstoffformulierungen ausgestattet. Die Delaminations- und Blasenbildungsrate kann auf unter 0,5 % kontrolliert werden.

F4: Gibt es besondere Rohstoffanforderungen für dickes MDF?  

A: Ja. Dicke Platten erfordern eine höhere Faserqualität. Wir empfehlen eine Mischung aus Weichholz und Hartholz (z. B. Kiefer + Pappel), wobei Fasern ≥2,5 mm >60 % ausmachen. Wir bieten Beratung zur Rohstoffoptimierung.

Unsere Kontakte:

WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-Mail: osbmdfmachinery@gmail.com