Vaihe 1: Raaka-aineen valmistelu ja hakeminen

Puut tai puunjalostusjätteet syötetään ketjulevykuljettimella rumpu- tai kiekkohakkuriin, jossa ne leikataan määrätyiksi hakkeiksi. Lastut kulkevat sitten siivilän läpi ylisuurten lastujen ja hienon pölyn poistamiseksi, kun taas magneettinen erotin poistaa metallin epäpuhtaudet ja tarjoaa puhtaan ja tasaisen raaka-aineen myöhempää kuidunvalmistusta varten.

Vaihe 2: Kuitujen valmistus

Hyväksytty puuhake menee esilämmitysastiaan (digisteriin), jossa se pehmennetään korkean lämpötilan korkeapainehöyryssä. Pehmennetty lastu syötetään sitten jauhimeen, jossa nopeasti pyörivät levyt erottavat ne puukuiduiksi. Kuidut kulkevat luokittimen läpi sopivan pituisten ja ohuiden valitsemiseksi – paksut levyt vaativat pidempiä kuituja, joten pitkiä kuituja on säilytettävä enemmän ydinkerroksen sidoslujuuden parantamiseksi.

Vaihe 3: Liimaus ja kuivaus

Erotetut kuidut annostellaan liimausjärjestelmään ja sekoitetaan tarkkaan liimasuhteeseen (UF, MDI tai melamiinimodifioitu liima). Liimatut märät kuidut menevät flash-putkikuivaimeen, jossa ne kuivautuvat välittömästi tavoitekosteuspitoisuuteen (yleensä 8–12 %) korkean nopeuden kuumalla ilmalla kuljettaen samalla pois kovettumatonta vapaata formaldehydiä. Kuivatut kuidut kerätään syklonierottimella, valmiina matonmuodostukseen.

Vaihe 4: Paksun maton muodostaminen (kriittinen osa)

Kuivatut kuidut kerääntyvät ensin painovoiman annostelusäiliöön, jonka jälkeen ne syötetään mekaaniseen + ilmavirtausyhdistelmämuodostimeen. Edellinen käyttää monikerroksista toistuvaa levitystä paksun, jopa 100–250 mm korkean maton rakentamiseen. Muovauksen aikana online-tiheysanturi tarkkailee jatkuvasti poikkileikkaustiheysjakaumaa ja säätää automaattisesti muodostuspäiden purkausnopeutta. Tämä varmistaa, että tiheyspoikkeama maton pohjasta yläkerrokseen on hallittu ± 3 %:n sisällä – avain estää laminoinnin ja pehmeän ytimen paksuissa levyissä.

Vaihe 5: Esipuristus ja kuumapuristus

Irrallaan muodostettu matto menee ensin esipuristukseen, jossa matalapaineinen puristus poistaa matosta ilmaa ja lisää sen lujuutta kuljetusta varten. Esipuristettu matto syötetään sitten jatkuvatoimiseen puristimeen tai moniavautuvaan eräpuristimeen. 20–40 mm paksuille levyille kuumapuristusjärjestelmä käyttää gradienttilämpötila- ja painekäyrää: alhainen paine kaasunpoistoon alkuvaiheessa, korkea paine ja korkea lämpötila keskivaiheessa, jotta ydinkerros kovettuu täysin, ja lopuksi paineenpoisto vähentää sisäistä jännitystä. Jatkuvassa puristimessa teräshihnan avautumiskorkeuden ja linjanopeuden tarkka säätö varmistaa, että ydinkerros saavuttaa täyden kovettumislämpötilan (120–140 °C) koko puristusjakson ajan, mikä eliminoi delaminoitumisen ja rakkuloiden muodostumisen.

Vaihe 6: Raakalevyn jäähdytys ja ilmastointi

Kuumapuristetun raakalevyn lämpötila on edelleen korkea (n. 70–90°C). Se menee jäähdytystähtikääntimeen pakotettua ilma- tai vesijäähdytystä varten. Jäähdytyksen jälkeen raakalevyt siirretään välikäsitellyyn varastoon, jossa ne lepäävät 48–72 tuntia normaalissa lämpötilassa ja paineessa. Tämä käsittelyprosessi mahdollistaa kosteuden uudelleen jakautumisen levyn sisällä, jatkuvan hartsin silloittumisen ja asteittaisen sisäisen jännityksen vapautumisen, mikä parantaa merkittävästi mittojen vakautta ja työstettävyyttä.

Vaihe 7: Paksuushionta

Käsittelyn jälkeen raakalaudat syötetään leveänauhahiomakoneeseen, joka on tyypillisesti konfiguroitu kaksipuoliseen tai monipäiseen hiontaan. Karkeat hiomanauhat poistavat löysän pintakerroksen, kun taas hienot nauhat suorittavat tarkan paksuuden kalibroinnin. Online-paksuusmittari mittaa jatkuvasti levyn paksuutta ja säätää automaattisesti hiomapään painetta ohjaten valmiin levyn paksuustoleranssia ±0,3 mm:n tarkkuudella ja saavuttaen samalla tasaisen ja tasaisen pinnan.

Vaihe 8: Leikkaus ja pinoaminen

Hiotut laudat leikataan asiakkaan toiveiden mukaan poikki- ja sivusahoilla, leikataan reunat ja jaetaan ne vakiokokoisiksi levyiksi. Valmiit levyt käyvät läpi online-tarkastuksen (paksuus, tiheys, ulkonäkö). Hyväksytyt levyt pinotaan sitten lajikkeittain automaattisen pinoamislaitteen avulla, kääritään joustavalla kalvolla tai sidotaan pakkausnauhoilla ja varastoidaan varastoon valmiina lähetystä varten.

1. Täydellinen ytimen kovettuminen  

  Gradienttikuumapuristusprosessi ja usean vyöhykkeen lämpötilan säätö varmistavat, että ydinkerros saavuttaa täyden kovettumisen 20-40 mm levyille. Sisäinen sidoslujuus ≥1,2 MPa, ei delaminaatiota tai rakkuloita.

2. Tasainen tiheys paksuuden läpi  

  Erityinen paksun maton muodostusjärjestelmä yhdistettynä online-tiheyspalautteeseen saavuttaa tasaisen tiheyden siirtymisen pinnasta ytimeen, poikkeama ≤ ± 3%, mikä estää reunan lohkeilun tai pehmeän ytimen koneistuksen aikana.

3. Suuri kapasiteetti ja vähän energiaa  

  Optimoitu puristusjakso paksuille levyille (säädettävä jatkuva puristuslinjan nopeus) vähentää energiankulutusta per m³ 12-18 % verrattuna perinteisiin paksuihin kartonkilinjoihin.

4. Erinomainen tasaisuus  

  Suuren halkaisijan omaavat puristusrullat/levyt, joissa on tarkkuussäädin, saavuttavat levyn kallistuksen ≤ 1,5 mm/m, valmiina tarkkaan käsittelyyn ilman ylimääräistä oikaisua.

5. Joustava kokoonpano  

  Samalla linjalla voidaan valmistaa sekä tavallista MDF-levyä (2,5-20 mm) että paksua MDF-levyä (20-40 mm) – yksi kone useisiin sovelluksiin.

Sovellusalue	Erityiset käyttötarkoitukset
Suuren kuorman kalusteet	Raskaat hyllyt, työpöydät, työkalukaapit, laboratoriotasot
Rakentaminen & sisustus	Porrasaskelmat, jalkalistat, ovi-/ikkunakotelot, seinäpaneelien tausta
Pakkaus & kuljetus	Vientilaatikot raskaille koneille, uudelleenkäytettävät kuormalavat, sotilaspakkaukset
Teollisuustyynyt	Leimausmuotit, koneiden alustat, tärinänvaimennusalustat
Lava ja näyttely	Lavalattiat, väliaikaiset näyttelyrakenteet, liikkuvat alustat
Ajoneuvo & kuljetus	Kuorma-autojen lattiat, konttien vuoraukset, matkailuautojen väliseinälevyt
Tee itse ja käsittely	Isot työtasot, CNC-kaiverrusaihiot, laserleikkaus taustalevyt

K 1: Kuinka kauan asennus ja koulutus kestää?  

V: Täydellinen laitoksen asennus kestää noin 4-6 kuukautta (mukaan lukien rakennustyön ohjaus), paikan päällä tapahtuva käyttöönotto ja koetuotanto 2-3 kuukautta ja käyttäjien koulutus 4-6 viikkoa itsenäiseen tuotantoon.

Q2: Voiko tämä linja tuottaa sekä ohuita että paksuja levyjä?  

V: Kyllä. Vaihtamalla aiempaa annostelulaitetta ja säätämällä puristusparametreja sama linja voi tuottaa MDF:ää koko paksuusalueella 2,5-40 mm. Suosittelemme kuitenkin, että asiakkaat määrittävät pääpaksuusalueensa optimaalisen kokoonpanon saavuttamiseksi.

Q3: Ovatko paksut MDF-levyt alttiita delaminaatiolle tai rakkuloille?  

V: Ei. Linjamme on varustettu gradienttipaineen/lämpötilan säätöjärjestelmällä ja online-tiheyden valvonnalla sekä mukautetuilla liimakoostumuksilla. Delaminaatiota ja rakkuloiden muodostumisnopeutta voidaan säätää alle 0,5 %:n.

Q4: Onko paksulle MDF:lle erityisiä raaka-ainevaatimuksia?  

V: Kyllä. Paksut levyt vaativat korkeampaa kuitulaatua. Suosittelemme havu- ja lehtipuun sekoitusta (esim. mänty + poppeli), joiden kuitujen ≥ 2,5 mm osuus on > 60 %. Tarjoamme raaka-aineiden optimointia koskevia neuvoja.

Yhteystietomme:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Sähköposti: osbmdfmachinery@gmail.com