Langkah 1: Persiapan & Pemotongan Bahan Baku

Kayu gelondongan atau sisa pengolahan kayu dimasukkan melalui konveyor pelat rantai ke dalam drum atau pemotong cakram, di mana kayu tersebut dipotong menjadi serpihan kayu tertentu. Keripik tersebut kemudian melewati saringan trommel untuk menghilangkan serpihan berukuran besar dan debu halus, sementara pemisah magnetik menghilangkan kontaminan logam, sehingga menghasilkan bahan mentah yang bersih dan seragam untuk persiapan serat selanjutnya.

Langkah 2: Persiapan Serat

Serpihan kayu yang memenuhi syarat memasuki wadah pemanasan awal (digester), di mana serpihan tersebut dilunakkan di bawah uap bersuhu tinggi dan bertekanan tinggi. Serpihan yang telah dilunakkan kemudian dimasukkan ke dalam alat pemurnian, di mana pelat berputar berkecepatan tinggi memisahkannya menjadi serat kayu. Serat melewati pengklasifikasi untuk memilih serat dengan panjang dan kehalusan yang sesuai – papan tebal memerlukan serat yang lebih panjang, sehingga serat yang lebih panjang harus dipertahankan untuk meningkatkan kekuatan ikatan lapisan inti.

Langkah 3: Merekatkan & Mengeringkan

Serat yang dipisahkan diukur ke dalam sistem perekatan dan dicampur dengan perekat dengan perbandingan yang tepat (UF, MDI, atau lem yang dimodifikasi melamin). Serat basah yang direkatkan memasuki pengering tabung flash, di mana serat tersebut langsung dikeringkan hingga mencapai kadar air yang ditargetkan (biasanya 8–12%) dengan udara panas berkecepatan tinggi, sambil membawa formaldehida bebas yang tidak diawetkan. Serat kering dikumpulkan dengan pemisah siklon, siap untuk dibentuk menjadi tikar.

Langkah 4: Pembentukan Mat Tebal (Bagian Kritis)

Serat kering pertama-tama diakumulasikan dalam wadah pengukur gravitasi, kemudian dimasukkan ke dalam pembentuk kombinasi mekanis + aliran udara. Yang pertama menggunakan penyebaran berulang-ulang berlapis-lapis untuk membuat lapisan tebal hingga ketinggian 100–250 mm. Selama pembentukan, detektor kepadatan online terus memantau distribusi kepadatan penampang dan secara otomatis menyesuaikan laju pelepasan kepala pembentuk. Hal ini memastikan bahwa deviasi kepadatan dari lapisan bawah ke lapisan atas matras dikontrol dalam ±3% – kunci untuk mencegah delaminasi dan inti lunak pada papan tebal.

Langkah 5: Pra-pengepresan & Pengepresan Panas

Matras yang berbentuk lepas pertama-tama memasuki pra-tekan, di mana kompresi bertekanan rendah mengeluarkan udara dari matras dan meningkatkan kekuatannya untuk transportasi. Matras yang sudah dipres kemudian dimasukkan ke dalam mesin press kontinyu atau mesin press batch multi-bukaan. Untuk papan setebal 20–40 mm, sistem pengepresan panas menggunakan kurva suhu dan tekanan gradien: tekanan rendah untuk degassing pada tahap awal, tekanan tinggi dan suhu tinggi pada tahap tengah untuk menyembuhkan lapisan inti sepenuhnya, dan terakhir pelepasan tekanan untuk menghilangkan tekanan internal. Dalam pengepresan terus-menerus, kontrol yang tepat terhadap tinggi bukaan sabuk baja dan kecepatan garis memastikan bahwa lapisan inti mencapai suhu pengeringan penuh (120–140°C) di seluruh siklus pengepresan, menghilangkan delaminasi dan melepuh.

Langkah 6: Pendinginan & Pengkondisian Papan Mentah

Papan mentah yang dipres panas masih memiliki suhu tinggi (kira-kira 70–90°C). Ia memasuki pemutar bintang pendingin untuk pendinginan udara atau air paksa. Setelah pendinginan, papan mentah dipindahkan ke gudang pengkondisian perantara, di mana papan tersebut didiamkan selama 48–72 jam pada suhu dan tekanan normal. Proses pengkondisian ini memungkinkan redistribusi kelembapan di dalam papan, ikatan silang resin yang berkelanjutan, dan pelepasan tegangan internal secara bertahap, sehingga secara signifikan meningkatkan stabilitas dimensi dan kemampuan mesin.

Langkah 7: Pengamplasan Ketebalan

Setelah pengkondisian, papan mentah dimasukkan ke dalam sander sabuk lebar, biasanya dikonfigurasi untuk pengamplasan dua sisi atau multi-kepala. Sabuk abrasif kasar menghilangkan lapisan permukaan yang lepas, sedangkan sabuk halus melakukan kalibrasi ketebalan secara presisi. Pengukur ketebalan online secara terus-menerus mengukur ketebalan papan dan secara otomatis menyesuaikan tekanan kepala pengamplasan, mengontrol toleransi ketebalan papan akhir hingga ±0,3 mm, sekaligus mencapai permukaan yang halus dan rata.

Langkah 8: Memotong & Menumpuk

Papan yang diampelas dipotong sesuai spesifikasi pelanggan menggunakan gergaji potong melintang dan samping, memotong tepinya dan membaginya menjadi panel berukuran standar. Papan yang sudah jadi melewati inspeksi online (ketebalan, kepadatan, penampilan). Papan yang memenuhi syarat kemudian ditumpuk berdasarkan tingkatannya menggunakan penumpuk otomatis, dibungkus dengan stretch film atau diikat dengan pita pengepakan, dan disimpan di gudang siap untuk dikirim.

1. Penyembuhan inti secara lengkap  

  Proses pengepresan panas yang gradien dan kontrol suhu multi-zona memastikan lapisan inti mencapai kondisi pengeringan penuh untuk papan 20-40mm. Kekuatan ikatan internal ≥1,2 MPa, tidak ada delaminasi atau melepuh.

2. Kepadatan seragam melalui ketebalan  

  Sistem pembentukan matras tebal khusus dikombinasikan dengan umpan balik kepadatan online mencapai transisi kepadatan yang mulus dari permukaan ke inti, deviasi ≤±3%, mencegah tepi terkelupas atau inti lunak selama pemesinan.

3. Kapasitas tinggi & energi rendah  

  Siklus pengepresan yang dioptimalkan untuk papan tebal (kecepatan jalur pengepresan kontinu yang dapat disesuaikan) mengurangi konsumsi energi per m³ sebesar 12-18% dibandingkan dengan garis papan tebal tradisional.

4. Kerataan yang luar biasa  

  Rol/pelat tekan berdiameter besar dengan kontrol ketebalan presisi mencapai kemiringan papan ≤1,5 ​​mm/m, siap untuk pemrosesan presisi tanpa pelurusan ekstra.

5. Konfigurasi fleksibel  

  Jalur yang sama dapat memproduksi MDF standar (2,5-20 mm) dan MDF tebal (20-40 mm) – satu mesin untuk berbagai aplikasi.

Area Aplikasi	Kegunaan Khusus
Perabotan dengan beban tinggi	Rak tugas berat, meja kerja, lemari perkakas, meja laboratorium
Konstruksi & dekorasi	Tapak tangga, alas tiang, selubung pintu/jendela, alas panel dinding
Pengemasan & transportasi	Ekspor peti untuk mesin berat, palet yang dapat digunakan kembali, kemasan militer
Bantalan industri	Stamping die pad, pangkalan mesin, platform peredam getaran
Panggung & pameran	Lantai panggung, struktur pameran sementara, platform bergerak
Kendaraan & transportasi	Lantai truk, pelapis kontainer, papan partisi RV
DIY & pemrosesan	Meja kerja besar, blanko ukiran CNC, papan pendukung pemotongan laser

Q 1: Berapa lama waktu instalasi dan pelatihannya?  

J: Pemasangan pabrik yang lengkap membutuhkan waktu sekitar 4-6 bulan (termasuk panduan pekerjaan sipil), commissioning di lokasi dan produksi uji coba 2-3 bulan, dan pelatihan operator 4-6 minggu hingga produksi mandiri.

Q2: Dapatkah lini ini menghasilkan papan tipis dan tebal?  

J: Ya. Dengan mengubah perangkat pengukur sebelumnya dan menyesuaikan parameter pengepresan, jalur yang sama dapat menghasilkan MDF dengan rentang ketebalan penuh 2,5-40 mm. Namun, kami menyarankan pelanggan menentukan kisaran ketebalan utama mereka untuk konfigurasi optimal.

Q3: Apakah papan MDF tebal rentan terhadap delaminasi atau melepuh?  

J: Tidak. Produk kami dilengkapi dengan sistem kontrol tekanan/suhu gradien dan pemantauan kepadatan online, ditambah formulasi perekat yang disesuaikan. Tingkat delaminasi dan pelepuhan dapat dikontrol di bawah 0,5%.

Q4: Apakah ada persyaratan bahan baku khusus untuk MDF tebal?  

J: Ya. Papan tebal membutuhkan kualitas serat yang lebih tinggi. Kami merekomendasikan campuran kayu lunak dan kayu keras (misalnya, pinus + poplar), dengan serat ≥2,5 mm terhitung >60%. Kami memberikan saran pengoptimalan bahan baku.

Kontak kami:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com