Trin 1: Råmaterialeforberedelse og flisning

Kævler eller træbearbejdningsrester føres af en kædepladetransportør ind i en tromle- eller skivehugger, hvor de skæres til specificerede flis. Spånerne passerer derefter gennem en tromleskærm for at fjerne overdimensionerede spåner og fint støv, mens en magnetisk separator fjerner metalforurening, hvilket giver rent og ensartet råmateriale til efterfølgende fiberforberedelse.

Trin 2: Fiberforberedelse

Kvalificeret træflis kommer ind i en forvarmningsbeholder (rådnetank), hvor de blødgøres under højtemperatur højtryksdamp. De blødgjorte spåner føres derefter ind i en raffinør, hvor højhastigheds roterende plader adskiller dem til træfibre. Fibrene passerer gennem en klassificering for at vælge dem med passende længde og finhed - tykke plader kræver længere fibre, så flere lange fibre skal bibeholdes for at forbedre kernelagets bindingsstyrke.

Trin 3: Limning og tørring

De adskilte fibre opmåles i et limsystem og blandes med et præcist forhold mellem klæbemiddel (UF, MDI eller melaminmodificeret lim). De limede våde fibre kommer ind i en flash-rørtørrer, hvor de øjeblikkeligt tørres til mål for fugtindholdet (typisk 8-12%) af højhastigheds varmluft, mens de transporterer uhærdet fri formaldehyd væk. De tørrede fibre opsamles af en cyklonseparator, klar til måtteformning.

Trin 4: Formning af tyk måtte (kritisk sektion)

Tørrede fibre akkumuleres først i en tyngdekraftsmålerbeholder og føres derefter ind i en mekanisk + luftstrømskombinationsdanner. Førstnævnte bruger flere lag gentagen spredning til at bygge en tyk måtte på op til 100-250 mm i højden. Under formning overvåger en online-densitetsdetektor kontinuerligt tværsnitsdensitetsfordelingen og justerer automatisk udledningshastigheden af ​​formehovederne. Dette sikrer, at densitetsafvigelsen fra bunden til det øverste lag af måtten kontrolleres inden for ±3 % - nøglen til at forhindre delaminering og blød kerne i tykke plader.

Trin 5: Forpresning og varmpresning

Den løstformede måtte går først ind i en forpresning, hvor lavtrykskompression driver luft ud af måtten og øger dens styrke til transport. Den forpressede måtte føres derefter ind i en kontinuerlig presse eller en batchpresse med flere åbninger. For 20-40 mm tykke plader anvender varmpresningssystemet en gradienttemperatur- og trykkurve: lavt tryk til afgasning i det indledende trin, højtryk og høj temperatur i mellemtrinet for at hærde kernelaget fuldstændigt, og til sidst trykudløsning for at aflaste intern belastning. I en kontinuerlig presse sikrer præcis kontrol af stålbåndets åbningshøjde og linjehastighed, at kernelaget når den fulde hærdningstemperatur (120-140°C) gennem hele pressecyklussen, hvilket eliminerer delaminering og blærer.

Trin 6: Raw Board Cooling & Conditioning

Den varmpressede råplade har stadig en høj temperatur (ca. 70–90°C). Den går ind i en kølende stjernedrejer til tvungen luft- eller vandkøling. Efter afkøling overføres råpladerne til et mellemkonditioneringslager, hvor de hviler i 48-72 timer under normal temperatur og tryk. Denne konditioneringsproces tillader fugtomfordeling i pladen, fortsat harpiks-tværbinding og gradvis frigivelse af indre spændinger, hvilket væsentligt forbedrer dimensionsstabiliteten og bearbejdeligheden.

Trin 7: Tykkelsesslibning

Efter konditionering går råbrædderne ind i en bredbåndssliber, typisk konfigureret til dobbeltsidet eller flerhovedslibning. Grove slibebånd fjerner det løse overfladelag, mens fine bånd udfører præcis tykkelseskalibrering. En online tykkelsesmåler måler kontinuerligt pladetykkelsen og justerer automatisk slibehovedtrykket, kontrollerer den færdige pladetykkelsestolerance til inden for ±0,3 mm, samtidig med at der opnås en glat og flad overflade.

Trin 8: Skæring og stabling

De slebne brædder skæres til efter kundens specifikationer ved hjælp af tværskårne og sideskårne save, trimning af kanterne og opdeling i paneler i standardstørrelse. Færdige brædder gennemgår online-inspektion (tykkelse, tæthed, udseende). Kvalificerede plader stables derefter efter kvalitet ved hjælp af en automatisk stabler, pakket ind med strækfilm eller spændes med pakkebånd og opbevares på lageret klar til forsendelse.

1. Fuldstændig kernehærdning  

  Gradient varmpresningsproces og multi-zone temperaturkontrol sikrer, at kernelaget når fuld hærdningstilstand for 20-40 mm plader. Intern bindingsstyrke ≥1,2 MPa, ingen delaminering eller blærer.

2. Ensartet tæthed gennem tykkelse  

  Specielt tykt måtteformningssystem kombineret med online densitetsfeedback opnår jævn tæthedsovergang fra overflade til kerne, afvigelse ≤±3%, hvilket forhindrer kantafhugning eller blød kerne under bearbejdning.

3. Høj kapacitet & lav energi  

  Optimeret pressecyklus til tykke plader (justerbar kontinuerlig presselinjehastighed) reducerer energiforbruget pr. m³ med 12-18 % sammenlignet med traditionelle tykke pladelinjer.

4. Fremragende fladhed  

  Pressvalser/plader med stor diameter med præcisionstykkelseskontrol opnår pladekamber ≤1,5 ​​mm/m, klar til præcisionsbehandling uden ekstra opretning.

5. Fleksibel konfiguration  

  Den samme linje kan producere både standard MDF (2,5-20 mm) og tyk MDF (20-40 mm) – én maskine til flere applikationer.

Anvendelsesområde	Specifikke anvendelser
Møbler med høj belastning	Kraftige hylder, arbejdsborde, værktøjsskabe, laboratoriebordplader
Byggeri & dekoration	Trappetrin, fodlister, dør-/vinduebeklædning, bagside af vægpaneler
Emballage & transport	Eksportkasser til tunge maskiner, genanvendelige paller, militær emballage
Industrielle puder	Stemplingspuder, maskinbaser, vibrationsdæmpende platforme
Scene & udstilling	Scenegulve, midlertidige udstillingsstrukturer, mobile platforme
Køretøj & transport	Lastbilgulve, containerforinger, RV-skilleplader
DIY & forarbejdning	Store bordplader, CNC-udskæringsemner, laserskærende bagplader

Q 1: Hvor lang tid tager installation og træning?  

A: Fuldstændig anlægsinstallation tager omkring 4-6 måneder (inklusive civilt arbejde vejledning), on-site idriftsættelse og prøveproduktion 2-3 måneder, og operatørtræning 4-6 uger indtil selvstændig produktion.

Q2: Kan denne linje producere både tynde og tykke plader?  

A: Ja. Ved at ændre den tidligere måleanordning og justere presseparametrene kan den samme linje producere MDF i hele tykkelsesområdet på 2,5-40 mm. Vi anbefaler dog kunder at specificere deres primære tykkelsesområde for optimal konfiguration.

Spørgsmål 3: Er tykke MDF-plader tilbøjelige til at delaminere eller danne blærer?  

A: Nej. Vores linje er udstyret med et gradienttryk/temperaturkontrolsystem og online-densitetsovervågning, plus tilpassede klæbemiddelformuleringer. Delaminering og blæredannelse kan kontrolleres under 0,5 %.

Q4: Er der særlige råmaterialekrav til tyk MDF?  

A: Ja. Tykke plader kræver højere fiberkvalitet. Vi anbefaler en blanding af nåletræ og hårdttræ (f.eks. fyrretræ + poppel), med fibre ≥2,5 mm, der tegner sig for >60%. Vi yder rådgivning om råvareoptimering.

Vores kontakter:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com